安全生产与职业安全健康管理体系.ppt

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1、安全生产与职业安全健康管理体系(OSHMS),一、什么是职业安全健康管理体系？OSHMS:Occupational Safety&Health Management Systems OSHMS是采用与质量管理体系(QMS)，环境控制管理体系(EMS)相同的原理和方法，对用人单位的职业安全健康绩效进行持续改进的一套标准,是20世纪90年代初在国际上兴起的现代安全生产管理模式。它与ISO9000、ISO14000等标准化管理体系一起被称为后工业化时代的管理方法。,二、OSHMS产生的背景：1、安全生产形势严峻 I LO统计数据：全世界每年发生各类伤亡事故约2.5亿起（平均每分钟发生475.6起），

2、职业病1.6亿起（平均每分钟发生308.6起）。；每年死于工伤事故和职业病的人数110万人；每天有3000人死于工作之中；到2020年，全球职业病人数将翻一番 我国多年来重大恶性事故频发，职业病人数居高不下，令人触目惊心：自1991年以来全国各类事故的死亡人数呈上升趋势，如 1991年死亡80000人；1995年死亡104000人 2000年死亡119000人；2002年死亡139000 人,其中,交通事故是最大的杀手，约占80%，其次是工矿企业，占10%。如2002年全国共发生各类事故1073434起，死亡139393人。其中工矿企业共发生伤亡事故13960起，死亡14924人。火灾事故（不

3、含森林、草原等火灾）258315起，死亡2393人；道路交通事故773137起，死亡109381人，；水上交通事故735起，死亡和失踪463人；铁路路外伤亡事故11922起，死亡8217人；民航系统发生3起飞行事故，死亡134人。当年，福建省发生事故42505起，死亡4304人。*自汽车问世100多年来，全世界已有2200万人死于交通事故，而第一次世界大战死亡1600万人，第二次世界大战死亡3600万人；1982年桂林4.26空难首开中国民航灾难记录，此后平均一年就要发生一次严重空难，死伤愈千人,2003年全国安全生产简况（一）特别重大事故情况 全国发生一次死亡30人以上特别重大事故14起（其

4、中：煤矿7起、死亡360人；非煤矿山1起，死亡243人;烟花爆竹2起、死亡72人；消防火灾1起、33人；道路交通2起、64人；水上交通1起、52人），死亡824人，同比增加2起数，死亡人数增加194人。（二）特大事故情况 全国发生一次死亡1029人特大事故115起，死亡1732人，同比减少1起、13人。其中：煤矿企业 发生44起，死亡701人，同比减少1起、49人；非煤矿山 发生3起，死亡47人，同比起数增加2起，死亡增加35人；非矿山企业 发生8起，死亡113人，同比起数增加1起，34人；消防火灾 发生4起，死亡61人，同比起数增加2起、25人；道路交通 发生44起，死亡648人，同比减少5

5、起、55人；水上交通 发生2起、死亡和失踪44人，同比增加1起、19人；渔业和其它船舶 发生10起、死亡和失踪118人，同比增加1起、4人；铁路、民航方面 未发生特大事故，同比持平。,2004年全国各类事故基本情况 据统计，2004年1-6月全国共发生各类事故426283起，死亡63735人，同比减少 62333起，减少 102人，分别下降12.8和0.2。其中，一次死亡3-9人重大事故1351起，死亡5406人，同比增加116起，增加389人，分别上升9.4和7.8；一次死亡10-29人特大事故72起，死亡1015人，同比增加11起，增加 127人，分别上升18.0和14.3；一次死亡30人

6、特别重大事故5起，死亡202人，同比减少2起，减少146人，分别下降28.6和42.0,各类事故死亡人数所占比例如图所示：,此外，无论从接触职业危害人数，职业病患者累积数量、死亡数量和新发现病人数量，我国目前位居世界首位。我国目前共有各类矿山企业15万个，其中煤矿近3万个，其余为非煤矿山，小型矿山占矿山总数的98%以上。我国矿山每年因事故死亡人数目前也位居世界首位。,严重的工伤事故与职业危害：1、直接威胁千百万劳动者的生命与安全；2、给国民经济造成巨大的经济损失；3、影响国家安定团结，稳定发展的政治经济大局；4、造成不良的国际影响。安全生产形势严峻的主要原因：1、法制建设滞后；2、安全意识淡薄

7、；3、监管力度严重不足；4、安全生产投入不足（90 00年，我国安全生产投入的相对值，即安全投入/GDP 呈平缓下降趋势）；5、少数部门失职渎职；6、不安全行为（违章）和设备陈旧落后 必须建立有效管理机制，才能有效加强安全工作。目前,OSHMS无论在科学性，还是在系统性方面和全面性都是一种比较先进的管理模式。,2、企业自身发展的需要 企业需要通过采用现代化的管理模式，使包括安全管理体系在内的所有生产经营活动科学化、标准化、法律化。在一些发达国家的企业已在实行所谓的全面管理体系（TMS）：,TMS:Total management systems QMS:Quality management s

8、ystems EMS:Environment management systems OSHMS:Occupational Safety&Health Management Systems,现代企业在市场的竞争不仅是资本和技术的竞争，也是品质的竞争，不断提高安全管理水平，创造企业良好的安全健康绩效和形象是企业品质的重要标志之一，有利于提高企业的综合竞争力。市场经济的建立，企业实现自主经营，进入国际经济大循环，OSHMS是建立现代化企业的机遇之一，为企业发展拓展了新的空间。只有跟上历史发展的步伐，企业才有长久、持续的发展后劲。,3、全球经济一体化潮流推动OSHMS标准一体化：OSHMS的建立有利于

9、消除非关税贸易壁垒（环境保护，职业安全健康），减少国际贸易摩擦，降低不必要的损失。尤其是对发展中国家来说，可以缓解在国际贸易中由于标准的差异而给企业的劳动保护问题形成的压力，避免受制于发达国家。,关贸总协定（GATT）乌拉圭回合谈判“各国不应由于法规和标准差异而造成非关税贸易壁垒和不公平竞争，应尽量采用国际标准”（前半句针对发达国家，后半句针对发展中国家）美欧等工业化国家要求“公平竞争”：1 各国安全健康状况差异使发达国家在成本价格和贸易竞争中处于不利地位 2 发展中国家在劳动条件改善方面投入不足使其生产成本降低造成的“不公平”是不能接受的,3 应将人权，环保和劳动条件纳入国际贸易范畴，将劳动

10、者权益和安全健康状况与经济问题挂钩。4 北美和欧洲都已在各自自由贸易区协议作出规定：只有采用同一环保及OSH标准的国家和地区才能参与国际贸易活动。以对抗通过降低环境和劳动保护投入作为贸易竞争手段的国家和地区，并对环保及OSH条件较差而又不采取措施改进的国家和地区进行谴责和制裁。劳工标准一直是WTO的一道难题。,新家坡宣言（1996）已将“核心劳工标准”作为新议题明确列入宣言的23个内容中西雅图会议（1999）发达国家坚持劳工标准必须与贸易相联系，声称这关系到WTO的信誉问题；发展中国家担忧发达国家会以此作为贸易保护主义的工具，强烈反对将劳工标准列入贸易谈判中。曼谷联合国贸易发展大会（2000）

11、劳工标准和贸易壁垒再次成为会议焦点之一我国 在世界上响应ILO导则，OSHMS工作走在世界前列，但其他的OSH工作都很落后。,三、OSHMS的发展 90年代初，在ISO 通过ISO9000和ISO14000成功引进了管理体系方法之后，人们充分认识到在企业内部可以采用同样的方法来开展OSHM，一些发达国家率先开展了实施OSHMS的活动，为了实现这种管理体系的社会公证性，引入了第三方认证原则。1990-1995，ISO TC 207工作组织提出需要发展 OSHMS 同期，欧洲海上石油界在海上石油界试用环境、安全、健康（HSE）体系建立管理系统,同期，英国、挪威、澳大利亚等多个国家，在质量管理体系，

12、环境管理体系标准的基础上，发展了BS8800，OHSMS18000（民间性标准）等职业安全健康管理体系标准。1995年，ISO成立OSHMS特别工作小组1996年，我国开始OSHMS标准的研究工作。1997年，ILO开始组织对OHSMS的研究1998年，中国劳动保护科学技术学会发布了CSSTLP1001职业安全卫生管理体系标准。1999年，国家经贸委公布职业安全健康管理体系试行标准。2001年，ISO9000-2000版生效，这一版的结构到内容方面，与OHSMS更加相容。,2001年6月，ILO通过了职业安全健康管理体系导则。2001年，国家经贸委成立职业安全健康管理体系标准指导委，机构认可委

13、及审核员注册委。期间，我国一些认证咨询机构开始了工作。2001年12月，国家经贸委公布职业安全健康管理体系审核规范。2002年1月1日，国家质量技术监督局颁布GB/T280012001 OSHMS规范。2002年11月1日，中华人民共和国安全生产法开始实施。2003年，国务院20035号文件明确国家安全生产监督管理局负责监管职业安全健康管理体系工作。2003年6月30日国家煤矿安全监察局（2003年75号文）发布 煤矿企业职业安全健康管理体系实施指南,四、OSHMS运行模式与基本内容,危害辨识,频率分析,严重度分析,风险评价,维持管理,改善计划或管理控制,检查纠正,评审改进,可接受风险？,持续

14、改进,No,Yes,PLAN,DO,CHECK,ACTION,OSHMS运行模式：系统化模型称为戴明模型（PDCA模型），是管理体系的运行基础。按照戴明模型，一个组织（用人单位）的活动可分为：计划（PLAN）确定用人单位的方针、目标；配备必要的人财物资源；建立组织机构，规定相应职责，权限及相互关系；识别体系运行的相关活动或过程，规定实施程序和作业方法等，是体系中最重要的环节。行动（DO）实施计划规定的程序，保证所有活动在受控状态下进行。检查（CHECK）确保行动有效性，修正行为偏差 改进（ACT）不断调整完善管理活动*organization-组织、用人单位*,OSHMS 要素之间的关系,OS

15、HMS基本内容：原国家经贸委颁布的OSHMS审核规范由范围、术语和定义、引用标准、OSHMS要素4部分组成。核心内容是：“方针加PDCA”5个方面，17个基本要素和持续改进的运行模式。OSHMS的基本思想是：通过周而复始进行“计划、实施、监测、评审”活动使体系功能不断加强，最终实现预防和控制工伤事故、职业病及其他损失的目标，实现体系的持续改进。,OSHMS的特点、内涵和应用条件：1、OSHMS的建立和实施具有系统性；2、OSHMS具有先进性；3、OSHMS的实施遵循自愿原则，不增加或改变用人单位的原有法律责任；4、OSHMS没有对用人单位的安全健康绩效提出绝对要求；5、OSHMS不必独立于其他

16、管理体系；6、OSHMS的应用具有广泛适用性；7、OSHMS的应用具有很大的灵活性；8、OSHMS的实施要坚持持续改进和预防为主的方针；9、OSHMS的实施要坚持系统的全过程控制。,OSHMS的适用范围 1、OSHMS适用于所有领域和行业，是针对职业安全健康，不针对产品安全和服务安全。2、OSHMS适用于任何用人单位或部门在特定的生产活动现场进行的任何活动。3、OSHMS在具体实施时，应与用人单位的实际相结合，应适合用人单位的规模、特点和技术发展水平。4、同样的OSHMS在不同用人单位具体实施时可能千差万别。,OSHMS运行的主线是风险控制，而基础是危害辩识和风险评价。为了控制风险，首先要对所

17、有作业活动中存在的危害加以识别,然后评价每种危害的危险程度，依据法规要和用人单位确定的OSH方针确定不可承受的风险并对其加以控制。OSHMS运行的主要输入是危害辩识、风险评价。因为体系的其他 要素的运行均以危害辩识、风险评价的结果为重要依据或受其影响。OSHMS运行的动力是危害辩识、风险评价。PDCA的过程是没有穷尽的，因为要素4.3.1要求关于危害辩识、风险评价和风险控制计划的信息要“定期或及时评审和更新”。,作业活动,不可承受风险,目标及指标,运行控制,OSH方针,可接受标准,检查,纠正预防,培训与意识,紧急应变,OHS危害,法規要求,OHS管理方案,OSHMS的基础、输入和动力危害辩识、

18、风险评价与风险控制,五、危害辨识、风险评价 及风险控制技术,安全、安全性与系统安全（Safety&System Safety）,安全（系统的状态或条件）是指客观事物的危险程度能够为人们普遍接受的状态；是指没有引起死亡、伤害、职业病或财产、设备的损坏或损失或环境危害的条件。（引自美国军用标准MIL-STD-883C）；是指不因人、机、媒介的相互作用而导致系统损失、人员伤害、任务受影响或造成时间损失。,安全性（系统的性能）是系统在可接受的最小事故损失条件下发挥其功能的一种品质或不发生事故的能力。系统安全 是指为保证系统的全寿命周期的安全性所做的工作 安全工作者最主要的任务，就是结合管理和技术等各种

19、手段和措施，努力提高系统的安全性，减少因事故造成的损失,系统安全的内容：系统安全的基本内容包括事故成因理论、事故危害辩识技术、事故风险评价技术和事故风险控制技术四个方面，其基本关系如图所示：,一、事故致因理论(Accident-Causing Theory)主要讨论事故的定义，影响因素，各种事故模式，事故规律的法则及事故预防的原理。其中，事故模式对于事故的分析、处理技术和事故的控制技术具有指导作用，是安全系统工程的核心。目前，世界上有代表性的事故模式理论有十几种，对我国影响较大的主要有如下几种：（一）、事故因果型(Cause and Effect Type of Accident)1、连锁型

20、一个因素促成下一个因素发生，下一个因素又促成再下一个因素发生，彼此互为因果，互相连锁导致事故发生,事故,2、多因致果型（集中型）多种各自独立的原因在同一时间共同导致事故的发生3、复合型 某些因素连锁，某些因素集中，互相交叉、复合导致事故。简单集中型或简单连锁型较少，事故的发生多为复合型。,事故,（二）多米诺骨牌理论（Dominos Accident Theory）海因里希因果链锁论,M,P,H,D,A,M 遗传及社会环境；P 人的缺点；D 发生事故；H 人的不安全行为和物的不安全状态；A受到伤害,海 因 里 希 模 型,W.H.Heinrich 在20世纪30年代首先提出了事故因果连锁论（亦称

21、为多米诺骨牌理论），认为伤亡事故的发生是许多互为因果的原因、因素连锁作用的结果，即：人员的伤亡（A）的发生是由于事故（D）；事故（D）的发生是因为人的不安全行为或机械、物质的不安全状态（H）；人的不安全行为和物的不安全状态（H）是由于人 的缺点错误（P）造成的；人的缺点错误（P）起源于不良的社会环境或先天的遗传因素（M）。,多米诺骨牌理论确立了正确分析事故致因的事件链这一重要概念，简单、明了、直观显示事故发生的原因：只要抽去五块牌中任一块，即可破坏事故链，防止事故发生。W.H.Heinrich还强调指出，企业安全的中心工作就是要移去 H 牌，从而中断事故的进程。事实上，骨牌之间的联系是随机的。

22、多米诺骨牌理论的不足之处在于把事故致因的事件链过于绝对化、简单化，过多考虑了人的因素。尽管如此，多米诺骨牌理论由于其形象化和在事故致因理论研究中的先导作用，因而有着重要的历史地位。,（三）系统理论(Systems Theory)系统理论把人、机械和环境作为一个系统（整体），研究人机环境之间的相互作用，反馈和调整，从中发现事故的致因，揭示出预防事故的途径。系统理论有多种事故致因模型，具有代表性的是美国人瑟利（J.Surry）在1969年提出的(瑟利)模型。瑟利模型是一个典型的根据人的认知过程分析事故致因的理论。该模型把事故的发生过程分为危险出现和危险释放两个阶段，这两个阶段各自包括一组类似认知信

23、息处理过程，即感觉、认识和行为响应。在危险出现阶段，如果人的信息处理的每个环节都正确，危险就能被消除或得到控制；反之，就会使操作者直接面临危险。在危险释放阶段，如果人的信息处理过程的各个环节都是正确的，则虽然面临已经显现出来的危险，但仍然可以避免危险释放出来，不会带来伤害或损害；反之，危险就会转化成伤害或损害。,人 和 环 境,对危险的构成有警告吗？感觉到了这警告吗？,认识到了这警告吗？知道如何避免危险吗？决定要采取行动吗？,能够避免吗？,无 危 险,迫 近 的 危 险,危险构成,出现危险紧急时期,无 伤 害,伤 害 或 损 害,对危险的显现有警告吗？感觉到了这警告吗？,认识到了这警告吗？知道

24、如何避免危险吗？决定要采取行动吗？,能够避免吗？,感觉,认识,行为响应,感觉,认识,行为响应,Y,Y,Y,Y,Y,Y,N,N,N,N,N,N,N,N,N,N,N,N,Y,Y,Y,Y,Y,Y,瑟 利 模 型,（四）轨迹交叉论(Orbit Intersecting Theory)轨迹交叉论综合了各种事故致因理论的积极方面，其基本思想是：伤害事故是许多互相关联的事件顺序发展的结果。这些事件可概括为人和物两个发展系列。当人的不安全行为和物的不安全状态在各自发展过程中（轨迹），在一定的时间、空间发生接触（交叉），能量“逆流”于人体时，伤害事故就会发生。而人的不安全行为和物的不安全状态之所以产生和发展，又

25、是受多种因素作用的结果。根据轨迹交叉论构造的轨迹交叉论事故模型反映了绝大多数事故的情况。实际情况是，只有少量事故是与人的不安全行为和物的不安全状态无关的，绝大多数事故是与二者同时相关的。日本劳动省调查分析了50万起事故的结果是：从人的序列分析，只有约4%与人的不安全行为无关；从物的序列分析，只有约9%与物的不安全状态无关。,不安全状态,不安全行为,起因物,致害物,人,事故现场,安全管理缺陷,物的原因,人的原因,接 触 伤 害,物（包括环境）,人（包括肇事人和受害人）,本质原因间接原因,直接原因,轨 迹 交 叉 论 事 故 模 型,二、事故致因理论的基本结论：（1）事故的发生是多种因素及它们之间

26、相互联系、相互影响、互为因果，一步一步组合的结果；（2）由于产生事故原因的多层次性，不能把事故发生的原因简单地归结于违章；（3）事故致因的多种因素的组合，可归结为人和物两大系列的运动。发生事故是由于人、物两大系列的运动轨迹交叉，防止事故应着力于提高技术装备安全化水平，使人物运动轨迹不产生交叉；（4）研究人的不安全行为和物的不安全状态应和对环境的分析研究结合起来，致力于环境的改善；（5）人物环境都受管理因素支配，管理因素是本质原因，防止发生事故归根结底应从改进管理做起。,危害辨识与风险评价在体系中的体现 危害与风险的基本概念 危害辩识风险评价过程的基本步骤及要求 风险评价的实施 危害辨识 风险评

27、价 风险控制技术,危害辨识与风险评价 在体系中的体现,4.3.1 危害辨识、风险评价和风险控制的策划 用人单位应建立和保持危害辨识、风险评价和实施必要控制措施的程序，程序应包括：常规和非常规的活动；所有进入作业场所人员的活动；作业场所内的设施。用人单位所采用的危害辨识和风险评价方法应该符合下述条件：依据用人单位的范围、性质和时限进行确定，以保证该方法是主动的而不是被动的；确定风险级别；与运行经验和所采取的风险控制措施的能力相适应；为确定设备要求、明确培训需求和建立运行控制，提供相应信息；对所需控制活动的监测提供信息，以保证实施的有效性和及时性。风险评价的结果应形成文件，作为建立和保持职业安全健

28、康管理体系中各项决策的基础，并为持续改进用人单位的职业安全健康管理绩效提供衡量基准。用人单位所制定的风险控制计划应有助于保护员工的安全健康。用人单位应定期或及时评审和更新危害辨识、风险评价和控制措施的信息。,国家经贸委职业安全健康管理体系审核规范中：,危害与风险 的基本概念,伤亡事故,伤亡事故是指职工在劳动过程中发生的人身伤害、急性中毒事故。职工在劳动过程中发生的人身伤害、急性中毒事故是指职工在本岗位劳动，或虽不在本岗位劳动，但由于企业的设备和设施不安全、劳动条件和作业环境不良，所发生的轻伤、重伤、死亡事故。,企业职工伤亡事故报告和处理规定（1991年国务院颁布）,职业病,职业病是指企、事业单

29、位和个体经济组织（统称用人单位）的劳动者在职业活动中，因接触粉尘、放射性物质和其他有毒有害物质等因素而引起的疾病。,危害、风险,危害是指可能造成人员伤害、职业病、财产损失、作业环境破坏的根源或状态。风险是指特定危害性事件发生的可能性与后果的结合。,危害辨识、风险评价过程 的基本步骤及要求,（一）基本步骤,划分作业活动,辨识危害,确定风险,确定风险是否可承受,制定风险控制措施计划,评审风险控制计划的充分性,1、划分作业活动,编制一份业务活动表，其内容包括厂房、设备、人员和 程序，并收集有关信息。,辩识与各项业务活动有关的所有重大危害。考虑谁会受 到伤害以及如何受到伤害。,2、辩识危害,评价现有（

30、或拟定）控制措施情况下的风险（考虑在特定 危害中的暴露、控制措施失败的可能性、伤亡或财产损 失的潜在后果）。,3、确定风险,4、确定风险是否可承受,判断计划的或现有的OH&S预防措施是否足以把危害控制 住并符合法律的要求。,编制计划以处理评价中发现的、需要重视的任何问题。用人单位应确保新的和现行控制措施仍然适当和有效。,5、制定风险控制措施计划(如有必要),针对已修正的控制措施，重新评价风险，并检查风险 是否可容许。,6、评审风险控制措施计划的充分性,（二）风险评价要求,如欲风险评价在实践中有用，用人单位应该：指定用人单位内的一名高级成员促进和管理评价活动；征询每一位相关人士的意见，讨论应计划

31、做什么并得到 其建议和承诺；确定评价人员/小组对于风险评价培训的需求，并实施适 当的培训计划；评审评价的充分性，确定评价是否合适和是否充分，即 是说，足够详尽而严密；将管理的具体内容和评价的重要发现形成文件。,风 险 评 价 的 实 施,（一）概述,本部分描述用人单位进行风险评价策划时应考虑的诸多因素。须注意根据需要参照有关规定和指南，以保证符合特殊的法律要求。这里描述的风险评价涵盖所有的OH&S危害。较好的做法是综合评价所有危害，而不是分别进行诸如健康危害、人工搬运，机械伤害等的单项评价。如果采用不同的方法分别进行评价，那么，风险控制的优先顺序排列就更加困难。分别评价还会导致不必要的重复。,

32、（二）风险评价应考虑的因素,开始着手风险评价时，必须仔细考虑下述因素：简单风险评价格式的设计；业务活动的分类标准及各项业务活动所需的信息；危害辩识和分类方法；确定风险的程序；描述风险水平的语汇；判定风险是否可容许的标准：计划的或现有的控制措施是 否充分；采取改进（补救措施）的时间期限（如果必要）；提出的风险控制方法；评审措施计划充分性的标准。,（三）风险评价格式,用人单位应设计一种能记录评价发现的简单格式，其内容一般包括：业务活动；危害；现行控制措施；暴露于危险中的人员（或财产）；伤害（或破坏）的可能性；伤害（或破坏）的严重程度；危险水平；根据评价结果而需采取的行动、管理细节，如评价者的姓名，

33、日期等等。用人单位应开发其综合风险评价程序，并需对系统进行试验和不断评审。,（四）业务活动分类,风险评价首先要作的是准备一份业务活动表，用合理且易于控制的方式对其进行分类并收集必要的有关信息。例如，其中必须包括不常见的维修任务，以及日常的生产活动。业务活动可能的分类方法包括:用人单位厂房内/外的地理位置；生产过程或所提供服务的各个阶段；有计划的工作和被动性的工作；确定的任务(如：驾驶)。,（五）业务活动的信息要求,各项业务活动所需的信息可包括下述条目：正执行中的任务：其期限和频度；开展工作的场所；通常/偶尔执行任务的人员；受工作影响的其它人员(如参观者，承包商和公众)；人员已接受的任务培训；为

34、完成任务而制定的书面工作制度和/或持证上岗程序；可能用到的机械、设备；可能用到的电动手工具；制造商或供应商对于机械、设备、电动手工具的使用和保 养说明；可能要搬运的材料的尺寸、形状、表面特征和重量；,（五）业务活动的信息要求（续）,材料须用手移（搬）动的距离和高度；用到的服务(如压缩空气)；工作期间用到或遇到的物质；用到或遇到物质的物理形态(烟气、气体、蒸气、液体、粉 尘/粉末、固体)；所用或遇到物质危害明细表的内容和建议；与所进行的工作，所使用的机械、设备，所用或遇到的物 质有关的法令、法规和标准的要求；被认为合理的控制措施；事后监测资料：从组织内外以信息形式获得的与正进行的 工作，所用的设

35、备、物质相关的意外事件、事故以及疾病 的经历；与业务活动有关的任何现有评价的发现。,危 害 辨 识,识别危害的存在并确定危害性质的过程,有助于危害辩识的三个问题：是否存在危害源?谁(什么)会受到伤害?伤害如何发生?对于所具有的伤害潜能明显可以忽略的危害，必须用文件记录或进一步考虑。,一、概述 人的不安全行为和物的不安全状态是导致事故发生的直接原因，是管理缺乏、控制不力、缺乏知识、对存在的危险估计错误或其他个人因素等的基本原因的征兆。,（一）、能量意外释放论 能量在生产过程中是不可缺少的。如果由于某种原因能量失去控制，超越了人们设置的约束或限制而意外地逸出或释放，表明发生了事故。导致人员伤害的能

36、量形式有机械能、电能、热能、化学能、电离及非电离辐射、声能和生物能等。在伤害事故中，机械能造成的伤害的情况最为常见，其次是电能、热能及化学能。预防伤害事故就是防止能量或危险物质的意外释放，防止人体与过量的能量或危险物质接触。能量意外释放论提醒人们要经常注意生产过程中能量的流动、转换以及不同形式能量的相互作用，防止能量的意外逸出或释放,两类危险源：危险源是可能导致事故的潜在的不安全因素，现实的各种系统不可避免的会存在某些种类的危险源。根据危险源在事故本身发展中的作用可分为两类：第一类危险源系统中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质（包括各种能量源和能量载体）；第二类危险源导致约束、限制能量措

37、施失效破坏的各种不安全因素（包括人物环境）,危险源与事故的关系：事故的发生是两类危险源共同作用的结果。第一类危险源在事故时放出的能量是导致人员伤害或财物损坏的能量主体，决定事故后果的严重程度，是事故发生的前提；第二类危险源的出现破坏了对第一类危险源的控制，使能量或危险物质意外释放，是第一类危险源导致事故的必要条件。第二类危险源的出现的难易程度决定事故发生的可能性的大小。第二类危险源是围绕第一类危险源随机出现的人物环境方面的问题，其辨识、评价和控制应在第一类危险源辨识、评价和控制的基础上进行；第二类危险源的辨识、评价和控制比第一类危险源辨识、评价和控制更为困难。,人的不安全行为1、操作错误、忽视

38、安全、忽视警告；（16类）2、造成安全装置失效；（4类）3、使用不安全设备；（3类）4、手代替工具操作；（3类）5、物体（成品、半成品、材料、工具、切屑和生产用品等）存放不当；（1类）6、冒险进入危险场所；（11类）7、攀、坐不安全位置（如平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩）；8、在起吊物下作业、停留；9、机器运转时加油、修理、检修、调整、焊接、清扫等工作；10、有分散注意力行为；11、在必须使用个人防护用品用具的作业场所或场合中，忽视其使用；（8类）12、不安全装束；（3类）13、对易燃、易爆等危险物品处理错误（1类）,物的不安全状态（包括环境）1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；（19类）其

39、中：无防护；（11类）防护不当；（8类）2、设备、设施、工具、附件有缺陷；（18类）其中：设计不当，结构不合理；（7类）强度不够；（4类）设备在非正常状态下运行；（3类）维修、调整不良；（4类）3、个人防护用品用具（防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋）等缺少或有缺陷；（2类）,4、生产（施工）场地环境不良（22类）其中：照明光线不良；（3类）通风不良；（7类）作业场所狭窄；（1类）作业场地杂乱；（4类）交通线路的配置不安全；（1类）操作工序设计或配置不安全；（1类）地面滑；（3类）贮存方法不安全；（1类）环境温度、湿度不当；（1类）参考企业职工伤亡事故分

40、类（GB64411986）环境因素还包括企业及社会的软环境，企业的管理制度、人际关系或社会环境影响人的心理，可能引起人的失误,（二）危害、危险因素的分类 危害因素强调在一定时间范围内的积累作用 危险因素强调突发性和瞬间作用 不加区别时二者统称危险因素,物理性危害、危险因素,1.按导致事故和职业危害的直接原因进行分类,化学性危害、危险因素,生物性危害、危险因素,心理、生理性危害、危险因素,行为性危害、危险因素,其他危害、危险因素,物理性危害、危险因素,设备、设施缺陷 防护缺陷 电危害 噪声危害 振动危害 电磁辐射 运动物危害 明火,能造成灼伤的高温物质 能造成冻伤的低温物质 粉尘与气溶胶 作业环

41、境不良 信号缺陷 标志缺陷 其他物理性危险和危害因素,化学性危害、危险因素,易燃易爆性物质 自燃性物质 有毒物质 腐蚀性物质 其他化学性危害、危险因素,生物性危害、危 险因素,致病微生物 传染病媒介物 致害动物 致害植物 其他生物性危害、危险因素,心理、生理性危害、危险因素,负荷超限 健康状况异常 从事禁忌作业 心理异常 辨识功能缺陷 其他心理、生理性危害危险因素,指挥错误 操作失误 监护失误 其他错误 其他行为性危害和危险因素,行为性危害、危险因素,其他危害、危险因素,物体打击 车辆伤害 机械伤害 起重伤害 触电 淹溺 灼烫 火灾,参照GB6441-86企业伤亡事故分类，将危害、危险因素分为

42、16类,2.参照事故类别和职业病类别进行分类,高处坠落 坍塌 放炮 火药爆炸 化学性爆炸 物理性爆炸 中毒和窒息 其他伤害,参照卫生部、原劳动部、总工会等颁发的职业病范围和职业病患者处理办法的规定，将危害因素分为生产性粉尘、毒物、噪声与振动、高温、低温、辐射（电离辐射、非电离辐射）、其他危害因素等七类。,1.危害辨识的主要内容,厂址 厂区平面布局 建（构）筑物 生产工艺过程 生产设备、装置 粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等有害作业部位 工时制度、女职工劳动保护、体力劳动强度 管理设施、事故应急抢救设施和辅助生产、生活卫生设施,（三）危害辨识,2.危害辨识的技术 目前，常用于危害辨识的

43、实用技术大致可分为5类,统计图表分析法,事故比重图 事故趋势图 主次图 控制图 事故时间、空间分布图,文字表格法,安全检查表（Safety Check List）因果分析图（鱼刺图）(Causal Relation Analysis)预先危险分析（Preliminary Hazard Analysis）事故类型影响和致命度分析（Failure Model Effects&Critical Analysis）,逻辑分析法,事件树（Event Tree Analysis）事故树（Fault Tree Analysis）管理失误和风险树分析（Management Omission&Risk Tree

44、）,抽样判别法危险预知法行为分析法,统计分析法,调查实验法,数学分解法,危害辩识方法还可按使用方法的特点分为两大类：1、直观经验法 与有关的标准、规范、规程或经验（包括常用的安全检查表）相对照进行危险源识别。适用于有以往经验可供借鉴的情况；不能用在没有可供参考先例的新系统中。（1）对照、经验法 对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察分析能力，借助于经验和判断能力直观地评价对象危险性和危害性的方法。简便易行，但可能出现 遗漏。常采用专家会议的方式相互启迪、交换意见、集思广益，使危害辩识更加细致，具体。,（2）类比方法 利用相同或相似系统、作业条件的经验和安全生产事故的统计资料类推、分析评

45、价对象的危险、危害因素。多用于危害因素和作业条件危险因素的辩识过程。2、系统安全分析法 应用系统工程的方法，通过分析（复杂）系统中可能导致系统故障或事故的各种因素及其相互关系进行系统的危险源辨识。既可用于辨识可能带来严重后果的复杂危险源，也可用于辨识没有事故经验可供借鉴的新开发系统的危险源。,第一类危险源辨识：第一类危险源辨识的工作应与危险源的危险性评价工作结合起来，根据以往事故经验弄清导致各种事故发生的主要危险源类型，然后到所要辨识的系统中去寻找和发现这些类型的危险源。危险性评价的着眼点应是危险源可能导致的后果的严重程度是否达到或超过某种限度。第二类危险源辨识：第二类危险源辨识是在第一类危险

46、源辨识的基础上，主要通过系统安全分析来寻找和发现可能使对第一类危险源进行控制的措施失效的不安全因素。目前，常用的系统安全分析方法有：预先危害分析（PHE）；事件树分析（ETA）；事故树分析（FTA）；故障类型和影响分析（FMEA）；，等等。,2.1 安全检查表,为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。,有关标准、规程、规范及规定 国内外事故案例、本单位的经验 系统分析确定的危险部位及防范措施 研究成果,编制的主要依据,安全检查表编制的程序,安全检查表举例（气柜安全评价检查表）

47、,2.2 预先危险分析（PHA）,预先危险分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。,识别危险，确定安全性关键部位 评价各种危险的程度 确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施,预先危险分析的主要目的,预先危险分析内容 1、识别危险的设备、零部件，并分析其发生的可能性条件；2、分析系统中各子系统、各元件的交接面及其相互关系与影响；3、分析原材料、产品、特别是有害物质的性能与贮运；4、分析工艺过程及其工艺参数或状态参数；5、人、机关系（操作、维修等）；6、环境条件；7、用于保证安全的设

48、备、防护装置等。,预先危险分析程序,预先危险分析举例（氯气干燥岗位危险性分析）,2.3 事故树分析（FTA）,事故树分析又称为故障树分析，是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始（顶上事件），层层分析其发生原因，直到找出事故的基本原因，即故障树的底事件为止。,1、选择合理的顶上事件 2、资料收集准备 3、建造故障树,事故树分析的几个阶段,4、简化或者模块化 5、定性分析 6、定量分析,事故树分析例1（静电引起液化石油气LPG燃爆事故树）,从脚手架上坠落死亡,从脚手架上坠落,安全带没起作用,不慎坠落,没使用安全带,机 械 性 破 坏,因走动而取下,忘 带,安全带损坏,支撑物

49、损坏,滑 倒,身体失去平衡,脚手架坠落死亡事故原因分析,事故树分析（FTA）例2：,高度和地面状况,身 体 重 心 超 出,2.4 事件树分析（ETA）,从一个初因事件开始，按照事故发展过程中事件出现与不出现，交替考虑成功与失败两种可能性，然后再把这两种可能性又分别作为新的初因事件进行分析，直到分析最后结果为止。,确定或寻找初因事件 构造事件树 进行事件树的简化 进行事件序列的定量化,事件树分析的几个步骤,事件树分析举例,原料A输送系统示意图,原料A输送系统事件树,事件树分析举例,2.8 故障类型和影响分析（FMEA）,故障类型和影响分析是将工作系统分割为子系统、设备或元件，逐个分析各自可能发

50、生的故障类型及其产生的影响，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。,对每个子系统或部件提问：,故障类型是什么？故障类型的影响是什么？如何检测此故障？故障严重程度？,3.危害提示表（一种补充方法）,在平地上滑倒/跌倒；人员从高处坠落；工具、材料等从高处坠落；头上空间不足；与手工提升/搬运工具、材料等有关的危害；与装配、试车、运行、维护、改型、检修和拆卸有关的机械、设备的危害；车辆危害，包括场地运输和公路运输；火灾与爆炸；对员工的暴力行为；可吸入的化学物质；,业务活动期间是否存在下列危害?,可能伤害眼睛的物质或试剂；通过皮肤接触和吸收而造成伤害的物质；由于摄入引起伤害的物质(如通过口腔进入人体