数控加工中心主轴立柱部件设计.doc

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1、本科毕业设计（论文）数控加工中心主轴立柱部件设计学 院： 机械电子工程学院 专 业： 机械电子工程 学 号： 学生姓名： 指导教师： 职 称： 摘 要加工中心由于备有刀库并能自定更换刀具，使得工件在一次装夹中可以完成多种工序的加工。加工中心一般不需要人为加工。当机床开始执行程序后，它将一直运行到程序结束后。加工中心还赋予了专业化车间一些诸多优点：降低机床的故障率，提高生产效率，缩短检验时间，降低刀具成本，改善库存量等。由于加工中心的众多优势，所以它深受全球制造企业的青睐。加工中心主要有主轴组件、回转工作台、移动工作台、刀库及自动换刀装置以及其他机械功能部件组成。其中的主轴组件是机床的重要组成部

2、件，其运行性直接影响机床加工精度与表面粗糙度。本文在查阅大量国内外文献的基础上，通过研究分析不同加工中心主轴组件结构方案。同时，还就主轴、轴承以及丝杠等重要零件的机械性进行了探讨，并对这些零件的刚度和强度进行了校核。此外，本设计中所采用的陶瓷轴承能有效的增加主轴的刚度，从而提高了加工中心的可靠性和稳定性。关键词：主轴组件、加工中心、数控机床、导轨AbstractMachining center with the sword and library because the tools for change, making the workpiece in a fixture in various

3、 process can be completed in the processing. Processing center generally do not need to artificial processing. When machine start executing the program, it will run until after the end of the program. Processing center also endowed with professional workshop some many advantages: reduce machine fail

4、ure rates and improve production efficiency, shorten test time and lower cost cutting tools, improve inventory, etc. Because of the many advantages processing center, so it by global manufacturing enterprises favor. Processing center main have spindle component, rotary worktable, mobile workstation,

5、 library and automatically change the knife knife device and other mechanical function. Parts. One of the spindle component of machine tool is an important component parts, its operation sex directly affect machining precision machine tools and surface roughness. This paper in consulting a large num

6、ber of domestic and foreign literatures, and on the basis of different processing by study and analysis center spindle component structure scheme. At the same time, it is main spindle, bearing and ball screw, and other important parts of the machinery is discussed, and the parts of the stiffness and

7、 strength for a check. In addition, the design of the ceramic bearing can effectively increase the stiffness of the spindle, so as to increase the processing center of reliability and stability. Keywords: spindle component, processing center, nc machine tools 目录1前 言21.1 本课题提出的背景21.2 设计题目21.3 数控加工中心主

8、轴立柱部件设计的意义及目的31.4 数控加工中心主轴立柱部件设计要求及内容31.5 数控加工中心主轴设计实验、数据及图纸要求31.6 数控加工中心的特点41.7 国内外同类研究概52数控加工中心的机械结构62.1 数控加工中心的组成及工作原理62.2 加工中心的分类72.3 加工中心的构成83 数控加工中心主轴部件设计总方案的确定93.1 主轴端部的结构形式932主轴轴承的选择93.3滚动轴承的间隙与预紧93.4滚动轴承的精度93.5主轴轴承的支撑形式93.6主轴的准停114立式加工中心垂直工作台进给传动链方案选择124.1机床对垂直工作台的要求124.2垂直工作台的组成结构选型124.2.1

9、进给系统机械部分的组成124.2.2进给系统机械部分方案确定135导轨的设计155.1导轨的设计156箱体的结构设计1861箱体的材料1862箱体的结构187总 结18致 谢20参考文献211前 言1.1 本课题提出的背景 加工中心最初是从数控铣床发展而来的。第一台加工中心是1958年由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。它在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。二十世纪70年代以来，加工中心得到迅速发展，出现了可换主轴箱加工中心，它备有多个可以自动更换的装有刀具的多轴主轴箱，能对工件同时进行多孔加工。机械制

10、造技术是研究产品设计、生产、加工制造、销售使用、维修服务乃至回收再生的整个过程的工程学科，是以提高质量、效益、竞争力为目标，包含物质流、信息流和能量流的完整的系统工程。 2009年3月在上海举行的“中国数控机床展览会”上，展出了多台国内生产的五轴加工中心。如济南二机床集团公司展出的龙门式五轴联动加工中心，工作台长6m,宽2m，采用立式主轴回转，A轴转角100度，C轴转角200度，这个庞然大物吸引了许多参观者，它标志着中国数控机床工业达到了先进水平。上海第三机床厂、第四机床厂制造的立卧加工中心，工作台630mm2，采用高速内冷电主轴，主轴可立、卧转换，工作台可以360度等分，类似于上述简单配置为

11、立、卧转换的三轴加工中心，可对工件实现五面体加工，尽管还没有配置五轴，也非常实用。现在加工中心逐渐成为机械加工业中最主要的设备，它加工范围广，使用量大。近年来在品种、性能、功能方面有很大的发展。品种：有新型的立、卧五轴联动加工中心，可用于航空、航天零件加工；有专门用于模具加工的高性能加工中心，集成三维CAD/CAM对模具复杂的曲面超精加工；有适用于汽车、摩托车大批量零件加工的高速加工中心，生产效率高且具备柔性化。性能：普遍采用了万转以上的电主轴，最高可达610万转；直线电机的应用使机床加速度达到了3-5g；执行ISO/VDI检测标准，促使制造商提高加工中心的双向定位精度。功能：糅合了激光加工的

12、复合功能，结构上适合于组成模块式制造单元(FMC)和柔性生产线(FMS)，并具有机电、通讯一体化功能。1.2 设计题目设计题目为：数控加工中心主轴立柱部件设计 1.3 数控加工中心主轴立柱部件设计的意义及目的采用Pro/E，进行数控加工中心主轴的设计，这是机械制造类专业的学生一次较为完整的自主设计。通过这样一个设计，优化数控加工中心主轴的结构，改善各系统的功能并将其大量运用于工业生产中，提高生产质量与劳动生产率，保证加工的稳定性，实现生产过程自动化，改善劳动条件，减轻劳动强度。同时也可以把机械原理、机械设计、数控技术、机械制造技术基础、工程图学等专业课程中获得的理论知识在实际中综合地运用，以及

13、熟练掌握AutoCAD和PRO-E这两个当下十分热门的绘图软件的运用，培养自己独立的机械设计能力，树立正确的设计思想，熟练应用有关参考资料、手册、图册和规范，熟悉有关国家标准和部颁标准，掌握机械产品设计的基本方法和步骤，完成一个工程技术人员所具备的基本技能，为以后的工作打下良好的基础。1.4 数控加工中心主轴立柱部件设计要求及内容1工作台尺寸3503502工作台最大承重40Kg3X轴行程500mm4Y轴行程300mm5Z轴行程500mm6工作台回转（C轴）3607主轴头摆动（A轴）908工作台进给速度1150mm/min9主轴轴孔BT4010数控系统华兴数控HNC-21M1.5 数控加工中心主

14、轴设计实验、数据及图纸要求1、撰写开题报告； 2、确定总体方案，绘制三维零件图及总体装配图； 3、进行必要的匹配计算，选择适当的元器件4、关键零件二维图设计5、设计说明书 1.5万字。内含设计方案选择过程、结构设计、关键零部件设计计算、控制系统的设计等内容。A4纸，小四号宋体打印。要求计算正确，书写工整，字句通顺，简图清晰。符合南京林业大学毕业设计规范1.6 数控加工中心的特点（1）机床的刚度高、抗振性好 为了满足加工中心高自动化、高速度、高精度、高可靠性的要求，加工中心的静刚度、动刚度和机械结构系统的阻尼比都高于普通机床(机床在静态力作用下所表现的刚度称为机床的静刚度；机床在动态力作用下所表

15、现的刚度称为机床的动刚度)。 （2）机床的传动系统结构简单，传递精度高，速度快 加工中心传动装置主要有三种，即滚珠丝杠副；静压蜗杆-蜗母条；预加载荷双齿轮-齿条。它们由伺服电机直接驱动，省去齿轮传动机构，传递精度高，速度快。一般速度可达15mmin，最高可达100mmin； （3）主轴系统结构简单，无齿轮箱变速系统(特殊的也只保留12级齿轮传动) 主轴功率大，调速范围宽，并可无级调速。目前加工中心95以上的主轴传动都采用交流主轴伺服系统，速度可从1020000rmin无级变速。驱动主轴的伺服电机功率一般都很大，是普通机床的12倍，由于采用交流伺服主轴系统，主轴电动机功率虽大，但输出功率与实际消

16、耗的功率保持同步，不存在大马拉小车那种浪费电力的情况，因此其工作效率最高，从节能角度看，加工中心又是节能型的设备； （4）加工中心的导轨都采用了耐磨损材料和新结构 能长期的保持导轨的精度，在高速重切削下，保证运动部件不振动，低速进给时不爬行及运动中的高灵敏度。导轨采用钢导轨、淬火硬度HRC ，与导轨配合面用聚四氟乙烯贴层。这样处理的优点：a摩擦系数小；b耐磨性好；c.减振消声；d工艺性好。所以加工中心的精度寿命比一般的机床高； （5）设置有刀库和换刀机构 这是加工中心与数控铣床和数控镗床的主要区别，使加工中心的功能和自动化加工的能力更强了。加工中心的刀库容量少的有几把，多的达几百把。这些刀具通

17、过换刀机构自动调用和更换，也可通过控制系统对刀具寿命进行管理； （6）控制系统功能较全 它不但可对刀具的自动加工进行控制，还可对刀库进行控制和管理，实现刀具自动交换。有的加工中心具有多个工作台，工作台可自动交换，不但能对一个工件进行自动加工，而且可对一批工件进行自动加工。这种多工作台加工中心有的称为柔性加工单元。随着加工中心控制系统的发展，其智能化的程度越来越高，如FANUCl6系统可实现人机对话、在线自动编程，通过彩色显示器与手动操作键盘的配合，还可实现程序的输入、编辑、修改、删除，具有前台操作、后台编辑的前后台功能。加工过程中可实现在线检测，检测出的偏差可自动修正，保证首件加工一次成功，从

18、而可以防止废品的产生。 1.7 国内外同类研究概随着国民经济飞速发展工业自动化，制造业向着高、精、尖方向发展，特别是汽车、船舶、纺织、电子技术、航空航天的迅猛发展，对机床的精度和生产效率要求也越来越高，主轴转速12 000r/min以上、快移速度大于40m/min的高效高精机床已经是机床行业流兴的趋势。立式加工中心五轴联动的趋势 五轴联动数控机床是一种科技含量高、精密度高，专门用于加工复杂曲面的机床，这种机床系统对一个国家的航天、军事、科研、精密器械、高精医疗设备等行业，有着举足轻重的影响力。 机床的复合化，与机器人的有效结合提高了生产效率 为了提高生产效率，最大限度降低生产成本，把工业机器人

19、同机床有效地结合在一起，让机器人从事简单而且重复的劳动不但可以节省大笔的人工费用，同时，机器人不会疲劳且不会产生错误，因而对生产质量的稳定起到了很大的作用。 机床更注重细节处理和环境保护 “绿色生态机床”是近年来机床行业的一种发展趋势，其强调了机床、环境、人三者之间的关系，目地是大幅度提高机床生产效率的同时降低对环境的影响和对操作者健康的危害。机床行业加工中心发展现状及未来走势情况过去五轴加工中心多为德国、美国、日本、意大利制造，令人欣喜的是今年3月在上海举行的“中国数控机床展览会”上，展出了多台国内生产的五轴加工中心。如济南二机床集团公司展出的龙门式五轴联动加工中心，工作台长6m,宽2m，采

20、用立式主轴回转，A轴转角100度，C轴转角200度，这个庞然大物吸引了许多参观者，它标志着中国数控机床工业达到了先进水平。上海第三机床厂、第四机床厂制造的立卧加工中心，工作台630mm2，采用高速内冷电主轴，主轴可立、卧转换，工作台可以360度等分，类似于上述简单配置为立、卧转换的三轴加工中心，可对工件实现五面体加工，尽管还没有配置五轴，也非常实用。现在加工中心逐渐成为机械加工业中最主要的设备，它加工范围广，使用量大。近年来在品种、性能、功能方面有很大的发展。品种：有新型的立、卧五轴联动加工中心，可用于航空、航天零件加工；有专门用于模具加工的高性能加工中心，集成三维CAD/CAM对模具复杂的曲

21、面超精加工；有适用于汽车、摩托车大批量零件加工的高速加工中心，生产效率高且具备柔性化。性能：普遍采用了万转以上的电主轴，最高可达610万转；直线电机的应用使机床加速度达到了3-5g；执行ISO/VDI检测标准，促使制造商提高加工中心的双向定位精度。功能：糅合了激光加工的复合功能，结构上适合于组成模块式制造单元(FMC)和柔性生产线(FMS)，并具有机电、通讯一体化功能。领先一步的机床制造商正在构想2010年的“加工中心”，它将是万能型的设备，可用于车、铣、磨、激光加工等，成为真正意义上的加工中心。全自动地从材料送进，到成品产出，粗精加工、淬硬处理、超精加工，自动检测、自动校正，将无所不能。设备

22、将重视环保、节能，呈现出绿色制造业的标志。21世纪时代特征的IT功能是绝对不可少的，设备将通过网络与外界交换信息，获得最新的技术成果，人类的智慧将在高科技产品加工中心上得到充分的展现。2数控加工中心的机械结构2.1 数控加工中心的组成及工作原理数控加工中心是一种带有刀库并能自动更换刀具，对工件能够在一定的范围内进行多种加工操作的数控机床。 在加工中心上加工零件的特点是：被加工零件经过一次装夹后，数控系统能控制机床按不同的工序自动选择和更换刀具；自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其它辅助功能，连续地对工件各加工面自动地进行钻孔、锪孔、铰孔、镗孔、攻螺纹、铣削等多工序加工。由于

23、加工中心能集中地、自动地完成多种工序，避免了人为的操作误差、减少了工件装夹、测量和机床的调整时间及工件周转、搬运和存放时间，大大提高了加工效率和加工精度，所以具有良好的经济效益。加工中心按主轴在空间的位置可分为立式加工中心与卧式加工中心。工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他辅助机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的80左右(普通机床

24、仅为1520)；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。2.2 加工中心的分类按加工工序分类，可分为两大（1） 镗铣（2）车铣（2） 按换刀形式分类1）带刀库、机械手的加工中心该加工中心的换刀装置(AutomaticToolChanger)是由刀库和机械手组成的，并由机械手来完成换刀工作。这是加工中心最普遍采用的形式，JCS018A型立式加工中心就属于这一类。 2）无机械手的加工中心无机械手的加工中心的换刀是通过刀库和主轴箱的配合动作来完成的，一般是采用把刀库放在主轴箱可以运动

25、到的位置，或者是整个刀库或某一刀位能移动到主轴箱可以到达的位置的办法。刀库中刀具存放位置方向与主轴装刀方向一致。换刀时，主轴运动到刀位上的换刀位置，由主轴直接取走或放回刀具。采用40号以下刀柄的小型加工中心多为这种无机械手式的，XH754型卧式加工中心就是这一类型。 3）转塔刀库式加工中心小型立式加工中心一般采用转塔刀库形式，它主要以孔加工为主。ZH5120型立式钻削加工中心就是转塔刀库式加工中心。 按数控系统分类按数控系统的不同有两种分类方法：一种可分为两坐标加工中心、三坐标加工中心和多坐标加工中心；另一种可分为半闭环加工中心和全闭环加工中心。 按控制轴数分类按控制轴数可分为：（1）三轴加工

26、中心（2）四轴加工中心（3）五轴加工中心。按主轴与工作台相对位置分类(1)卧式加工中心 是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体类零件。卧式加工中心一般具有分度转台或数控转台，可加工工件的各个侧面；也可作多个坐标的联合运动，以便加工复杂的空间曲面。(2)立式加工中心 是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小 型壳体类复杂零件。立式加工中心一般不带转台，仅作顶面加工。此外，还有带立、卧两个主轴的复合式加工中心，和主轴能调整成卧轴或立轴的立卧可调式加工中心，它们能对工件进行五个面的加工。(3)万能加工中心(又称多轴联动型加工中心) 是指通过加工主

27、轴轴线与工作台回转轴线的角度可控制联动变化，完成复杂空间曲面加工的加工中心。适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加工。多工序集中加工的形式扩展到了其他类型数控机床，例如车削中心，它是在数控车床上配置多个自动换刀装置，能控制三个以上的坐标，除车削外，主轴可以停转或分度，而由刀具旋转进行铣削、钻削、铰孔和攻丝等工序，适于加工复杂的旋转体零件。2.3 加工中心的构成加工中心有各种类型，虽然外形结构各异，但总体上是由以下几大部分组成。（1） 基础部件由床身、立柱和工作台等大件组成，它们是加工中心结构中的基础部件。这些大件有铸铁件，也有焊接的钢结构件，它们要承受加工中心的静载荷以及在加工

28、时的切削负载，因此必须具备更高的静动刚度，也是加工中心中质量和体积最大的部件。（2）主轴部件由主轴箱、主袖电动机、主轴和主轴轴承等零件组成。主轴的启动、停止等动作和转速均由数控系统控制，并通过装在主轴上的刀具进行切削。主轴部件是切削加工的功率输出部件，是加工中心的关键部件，其结构的好坏，对加工中心的性能有很大的影响。（3）数控系统由 CNC 装置、可编程序控制器、伺眼驱动装置以及电动机等部分组成是加工中心执行顺序控制动作和控制加工过程的中心（4） 自动换刀装置 （ATC）加工中心与一般数控机床的显著区别是具有对零件进行多工序加工的能力，有一套自动换刀装置。3 数控加工中心主轴部件设计总方案的确

29、定3.1 主轴端部的结构形式主轴端部用于安装刀具或夹持工件的夹具，在设计要求上，应能保证定位准确、安装可靠、联结牢固、装卸方便，并能传递足够的转矩。主轴端部的结构形状都已标准化，图30所示为普通机床和数控机床所通用的几种主轴端部的结构形式。32主轴轴承的选择 于加工中心和高速数控加工中心的大负荷、高转速和高精密度的要求，普通的主轴双联轴承已满足不了要求。现在对于高速加工中心，大多采用角接触球轴承的组合设计。因为角接触球轴承可以同时承受径向和一个方向的轴向载荷，允许的极限转速较高3.3滚动轴承的间隙与预紧滚动轴承存在较大间隙时，载荷将集中作用于受力方向上的少数滚动体上，使得轴承刚度下降，承载能力

30、下降，旋转精度变差。将滚动轴承进行适当预紧，使滚动体与内外圈滚道在接触处产生一定量的预变形，就可使受载后承载的滚动体数量增多，受力趋向均匀，从而提高轴承承载能力和刚度，有利于减少主轴回转轴线的漂移，提高旋转精度。但过盈量不宜太大，否则会使轴承的摩擦磨损加剧，承载能力显著下降。公差等级、轴承类型和工作条件不同的主轴组件，其轴承所需的预紧量各有所不同。因此，主轴组件必须具备轴承间隙的调整机构。3.4滚动轴承的精度主轴部件所用滚动轴承的精度有高级E、精密级D、特精级C和超精级B。前支撑的精度一般比后支撑的精度高一级，也可以用相同的精度等级。普通精度的机床通常前支撑取C，D级，后支撑用D，E级。特高精

31、度的机床前后支撑均用B级。 3.5主轴轴承的支撑形式主轴轴承的支撑形式主要取决于主轴转速特性的速度因素和对主轴刚度的要求。主轴轴承常见的支撑形式有以下三种， 图31主轴轴承常见的支撑形式 (a)形式一；(b)形式二；(c)形式三 （1）前支撑采用双列短圆柱滚子轴承和60角接触双列向心推力球轴承组合，后支撑采用成对向心推力球轴承， 此配置可提高主轴的综合刚度，满足强力切削的要求。它普遍用于各类数控机床主轴。（2）前支撑采用高精度双列向心推力球轴承 向心推力轴承有良好的高速性，主轴最高转速可达4000rmin，但它的承载能力小，适于高速、轻载、高精密的数控机床主轴。（3）前后支撑分别采用双列和单列

32、圆锥滚子轴承这种轴承的径向和轴向刚度高，能承受重载荷，尤其是可承受较强的动载荷。其安装、调整性能好，但这种支撑方式限制了主轴转速和精度，因此可用于中等精度、低速、重载的数控机床的主轴。3.6主轴的准停主轴准停功能又称为主轴定位功能，即当主轴停止时，控制其停于固定位置，这是自动换刀所必需的功能。在自动换刀的镗铣加工中心上，切削的转矩通常是通过刀杆的端面键来传递的，这就要求主轴具有准确定位于圆周上特定角度的功能。主轴准停换刀所示。当加工阶梯孔或精镗孔后退刀时，为防止刀具与小阶梯孔碰撞或拉毛已精加工的孔表面，必须先让刀，再退刀，因此，刀具就必须具有定位功能。主轴准停阶梯孔或精镗孔 图32主轴准停换刀

33、示意图 图33主轴准停阶梯孔或精镗孔示意图4立式加工中心垂直工作台进给传动链方案选择4.1机床对垂直工作台的要求一、机床对垂直工作台的要求进给运动是以保证刀具与工件相对位置关系为目的，被加工工件的轮廓精度和位置精度都要受到进给运动的传动精度、灵敏度和稳定性的直接影响。被加工件的最后轮廓精度和加工精度都会受到进给运动的传动精度、灵敏度和稳定性的影响。为了保证数控加工中心的定位精度和轮廓的加工精度，应对垂直进给传动系统的精度、灵敏度、稳定性有相应要求。其要求如下：1.运动件间的摩擦阻力小提高机床进给系统的快速响应性能和运动精度，减少爬行现象。2. 消除传动系统中的间隙进给系统的传动间隙一般指反向间

34、隙，即反向死区误差，它存在于整个传动链的各传动副中，直接影响数控机床的加工精度；因此，应尽量消除传动间隙，减小反向死区误差。设计中可采用消除间隙的联轴节及有消除间隙措施的传动副等方法。3.提高传动精度和刚度措施1 保证进给系统中滚珠丝杠螺母、蜗轮蜗杆和支承结构等各部件的加工精度；措施2 在传动链中加入减速齿轮或同步带传动，以减小脉冲当量，从设计角度提高传动精度；措施3 预紧支撑丝杠的轴承，以消除齿轮、蜗轮传动件间隙；措施4 预紧消除滚珠丝杠螺母副的轴向传动间隙。4. 减小各运动零部件的惯量高速运转零件的惯量影响伺服系统的启动和制动特性。5.稳定性好，寿命长4.2垂直工作台的组成结构选型4.2.

35、1进给系统机械部分的组成传动机构+运动变换机构+导向机构+执行件（工作台）传动机构: 齿轮传动、同步带传动运动变换：丝杠螺母副、蜗杆齿条副、齿轮齿条副等导向机构：导轨（滑动导轨、滚动导轨、静压导轨）进给系统机械部分的作用是将电机的旋转运动转变为工作台的直线运动，其实现方式主要有三种：（1）通过丝杠（通常为滚珠丝杠或静压丝杠）螺母副，将伺服电动机的旋转运动变成直线运动。电机与丝杠之间的连接又可以分为三种方式：带有齿轮传动的进给运动经同步带论传动的进给运动电机通过联轴器直接与丝杆连接（2）通过齿轮、齿条副，将伺服电动机的旋转运动变成直线运动。（3）直接采用直线电动机进行驱动。4.2.2进给系统机械

36、部分方案确定（1）采用滚珠丝杠螺母副 使用滚珠丝杠螺母副，可有效减小摩擦，使传动效率提高；进行预紧后，可以消除间隙，提高传动效率；摩擦阻力几乎与运动速度无关，动、静摩擦力的变化也很小，不易产生低速爬行现象；长期工作磨损小，使用寿命长，精度保持性好。并且有专门厂家生产，可以有效降低成本，缩短设计周期。滚珠丝杠的支承方式有以下几种图a为一端装推力轴承，这种安装方式只是用于行程小的短丝杠，它的承载能力小，轴向刚度低。 图a图b一端装推力抽承，另一端装深沟球轴承，此种方式用于丝杠较长的情况，当热变形造成丝杠伸长时，其一端固定，另一端能作微量的轴向浮动。安装时应注意使热源和丝杠工作时的常用端远离止推端。

37、图b图c为两端装推力轴承，把推力轴承装在丝杠的两端，并施加预紧力，可提高轴性刚度，而且丝杠工作失只承受拉力，但这种安装方式对丝杠的热变形较为敏感。 图c 图d 为两端装推力轴承和深沟球轴承，它的两端均采用双重支座并施加预紧，适丝杠具有较大的刚度，这种方式还可以使丝杠的变形转化为推力轴承的预紧力。 图d通过上述各种方案的比较，选择方案3（2）采用滚动导轨 使用滚动导轨，可使导轨面之间的滑动摩擦变为滚动摩擦，因此具有灵敏度高运动，低速时不易出现爬行现象的特点；定位精度高，重复定位精度可达0.2m；摩擦阻力小，移动轻便，磨损小，精度保持性好，寿命长。滚动导轨也有专门厂家生产，可按规格购买。（3）采用

38、交流伺服电机驱动 交流伺服电机采用全封闭无刷结构，不需要定期检查和维修，它的定子省去了铸件壳体，结构紧凑，外形小，重量轻。（4）采用同步齿形带传动 同步齿形带传动具有带传动和链传动的共同优点，与齿轮传动相比它结构更简单，制造成本更低，安装调整更方便。并且不打滑、不需要的的张紧力；传动效率可以高达9899.5，最高线速度可以高达80m/s，可以广泛用于高速数控传动5导轨的设计5.1导轨的设计5.1.1导轨的功用及分类导轨的公用是导向和承载，即引导运动部件沿一定轨迹准确地运动，并承受运动部件及其上安装件的重量和切削力。导轨俺摩擦性质分为滑动导轨和滚动导轨，本文主要讨论滑动导轨。5.1.2对导轨的基

39、本要求机床导轨用来支承与引导机床中的刀架、工作台、拖板等执行件沿着一定的轨迹得到准确的相对运动。机床导轨的质量，在很大程度上决定了机床的加工精度、工作能力、使用寿命。因此机床导轨必须满足下列工作要求： （1）导轨的导向精度 导轨在空载和切削时，都要有足够的导向精度。所谓导向精度，首先是指执行件沿导轨运动时的直线度或真圆度，其次是指执行剑件沿导轨运动时应与有关部件之间保持相互位置的准确性。执行件运动的轨迹不直和位置不准确，就会引起工件的尺寸误差、形状误差、相互位置误差，从而影响到机床加工精度。影响导向精度的因素有：导轨的类型、组合形式与尺寸；导轨的间隙及调整方法；导轨本身的制造精度和装配精度等。

40、 （2）导轨的耐磨性能 一般情况下，导轨的耐磨性能是保持导轨工作质量的关键。如果导轨的耐磨性太差，就会很快丧失其导向精度。磨损的快慢，一方面取决于导轨材料的耐磨性，另一方面取决于两个导轨面接触情况有关的因素如摩擦的性质、载荷的性质、腐蚀性介质、导轨间磨粒、导轨表面的原始状态等等。（3）导轨的刚度 导轨的刚度是导轨工作质量的一个重要指标。因在外力的作用下，导轨要产生变形；变形过大时，不仅严重破坏导向精度，而且也会恶化导轨工作条件，使导轨的比压分布不均匀，加剧导轨磨损。因此，为了平衡或减轻外力的影响，就要增强导轨的刚度，尽量减少导轨的变形。5.1.3、导轨的材料 导轨的材料主要有铸铁、钢、有色金属

41、和塑料等，对导轨材料的主要要求是：耐磨性高、工艺性好和成本低等。 （1）铸铁 铸铁是一种成本低，有良好减震性和耐磨性，易于铸造和切削加工的金属材料。在动导轨和支承件中都有应用。采用淬火的方法提高铸铁表面的硬度，可以增强抗磨料磨损、粘着磨损的能力，防止划伤与撕伤，提高导轨的耐磨性。导轨表面的淬火方法有感应淬火和火焰淬火等。感应淬火有高频和中频感应加热淬火两种，硬度可达4555HRC，耐磨性可提高近两倍。其中中频加热淬硬层较深，可达23mm。高频或中频淬火后的导轨面还要进行磨削加工。火焰表面淬火的导轨因淬硬层深而使导轨耐磨性有较大提高，但淬火后的变形较大，增加了磨削加工量。目前，采用铸铁做支承导轨

42、的，多数都要淬硬。（2）钢 采用淬火钢或氮化钢的镶钢支承导轨，可大幅度提高导轨的耐磨性。 镶钢导轨工艺复杂、加工较困难、成本也较高，为便于热处理和减少变形，可把钢导轨分段，钉接在床身上。目前，国内多用于数控机床和加工中心上。（3）有色金属 用于镶装导轨的有色金属板材料，主要有锡青铜ZQSn6-6-3和铝青铜ZQA19-4，他们多用于重型机床的东导轨上，与铸铁的支承导轨相搭配。这种材料的优点是耐磨性较高，可以防止撕伤和保证运动的平稳性和提高移动精度。（4）塑料 在动导轨上镶装塑料具有摩擦系数低、耐磨性高、抗撕伤能力强、低速时不易出现爬行、加工性和化学稳定性好、工艺简单、成本低等优点，在各类机床上

43、都有应用，特别是用作机密、数控和重型机床的动导轨上。塑料导轨可与淬硬的铸铁支承导轨和镶钢支承导轨组成对偶摩擦副。5.1.4、普通滑动导轨普通滑动导轨是目前应用较普遍的一种导轨，其结构简单、使用维修方便。但由于导轨面间没有形成完全的液体摩擦，容易产生爬行；运动中的“动压效应”，使油膜厚度随速度加大二增加，回产生浮起现象；磨损大、寿命低、运动精度不稳定等。（1） 直线运动的滑动导轨 导轨截面形状：常用的界面形状有矩形、三角形、燕尾形和圆形四种，并又都有凹凸之分。滑动导轨常见的截面形状(a) 矩形导轨；(b)三角形导轨；(c)燕尾槽导轨；(d)圆柱形导轨 矩形导轨：矩形导轨靠两个相互垂直的导轨面导向

44、。若只用顶部平面时，又称平导轨。根据载荷性质和大小，两个导轨面可分别选取相应的宽度，因此它具有承载能力大、刚度高的优点，且导轨面在垂直和水平方向的误差相互没有影响，制造与维修也较方便；缺点是导轨侧表面磨损后不能自动补偿，必须具有间隙调整装置。矩形导轨适用于载荷较大、导向精度要求不高的场合。三角形导轨：三角形导轨靠三角形的两个相交的面导向。凸形的三角形导轨习惯上又称为扇形导轨，凹形则称为V形导轨。这种导轨由于在摩擦面磨损后，可以自行下沉补偿其磨损量，消除间隙，故导向精度好。一般用于要求导向精度较高的机床上。由于导轨面在垂直和水平方向的误差相互影响，给制造和维修带来一定困难。燕尾形导轨：燕尾形导轨

45、的高度较小，间隙调整方便，可以承受颠覆力矩；但摩擦阻力较大，刚度差，制造，检验和维修都较困难。一般用于受力较小、速度较低且导向精度要求不高的导轨。圆形导轨：圆形导轨制造方便，不易积村较大的切屑，但磨损后较难调整和补偿间隙。为防止转动可在表面上开出键槽或做出平面，但不能承受较大转矩，一般用于受轴向载荷的场合。（图）5.1.5、导轨的间隙调整 导轨某些接合面间留有适当的间隙，若间隙过小，则运动阻力大，不仅操作费力，还会加剧导轨磨损；间隙过大，将降低导向精度，甚至会引起振动。因此，不仅在装配过程中需要合理调整间隙，而且在机床工作一段时间后，因磨损还需重调间隙。 压板调整： 压板用于调整辅助导轨面的间

46、隙和承受颠覆力矩，见上图 5.1.6 、滑动导轨的验算导轨的变形主要是接触变形，有时也应考虑导轨部分局部变形的影响。导轨的设计，首先初步确定导轨的形式和尺寸，再进行验算。对于滑动导轨，应验算导轨的压强和压强的分布。压强的大小直接影响导轨表面的耐磨性，压强的分布影响磨损的均匀性。通过压强的分布还可以判断是否应用压板，即决定导轨应采用闭式还是开式。（1）导轨的受力分析 （2）导轨的压强分布 5.1.7、导轨的润滑与防护（1）导轨的润滑1)润滑方法导轨最简单的润滑方式是人工定期加油或用油杯供油。这种方法简单、成本低，但不可靠，一般用于调节辅助导轨及运动速度低、工作不频繁的滚动导轨。对运动速度较高的导轨大都采用润滑泵，以压力油强制润滑。这样不但可连续或间歇供油给导轨进行润滑，而且可利用油的流动冲洗和冷却导轨表面。为实现强