数控加工毕业论文.doc

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1、摘 要 数控技术及数控机床在当今机械制造业中的重要地位和巨大效益，显示了其在国家基础工业现代化中的战略性作用，并已成为传统机械制造工业提升改造和实现自动化、柔性化、集成化生产的重要手段和标志。数控技术及数控机床的广泛应用，给机械制造业的产业结构、产品种类和档次以及生产方式带来了革命性的变化。数控机床是现代加工车间最重要的装备。它的发展是信息技术(1T)与制造技术(MT)结合发展的结果。现代的CAD/CAM、FMS、CIMS、敏捷制造和智能制造技术，都是建立在数控技术之上的。掌握现代数控技术知识是现代机电类专业学生必不可少的。本次设计内容介绍了数控加工的特点、加工工艺分析以及数控编程的一般步骤。

2、并利用CAXA制造工程师软件完成零件的三维造型，进行加工轨迹设计，实现加工仿真。利用SEMENS仿真软件完成仿真加工。利用CAD/CAM软件及G代码指令进行手工编程。关键词： 数控技术 CAXA制造工程师 三维造型 仿真加工 手工编程 自动编程AbstractKey words：Numerical control、The engineer of CAXA makes、Entity the shape、Simulation fabricate、Manual programming、Automatic programming目 录第一章：概 述11.1 数控加工的特点1.2 数控机床1.3 数控加

3、工1.4 数控编程系统1.5 CAD/CAM系统1.6 CAXA制造工程师进行自动编程的基本步骤第二章 典型数控铣削零件的加工工艺第三章：各组成部分方案设计与计算 3轴 类 零 件 1第一节1-1-第二节2-2-第三节3-3-第四节4-4-第五节5-5-轴 类 零 件 2第一节1-1-第二节2-2-第三节3-3-第四节4-4-第五节5-5-第四章：设计总结第五章：参考文献附 录一附 录二第一章 概 述1.1 数控加工的特点数控加工，也称之为NC（Numerical Control）加工，是以数值与符号构成的信息，控制机床实现自动运转。数控加工经历了半个世纪的发展已成为应用于当代各个制造领域的先

4、进制造技术。数控加工的最大特征有两点：一是可以极大地提高精度，包括加工质量精度及加工时间误差精度；二是加工质量的重复性，可以稳定加工质量，保持加工零件质量的一致。也就是说加工零件的质量及加工时间是由数控程序决定而不是由机床操作人员决定的。数控加工具有如下优点：（1） 提高生产效率；（2） 不需熟练的机床操作人员；（3） 提高加工精度并且保持加工质量；（4） 可以减少工装卡具；（5） 可以减少各工序间的周转，原来需要用多道工序完成的工件，数控加工一次装夹完成加工，缩短加工周期，提高生产效率；（6） 容易进行加工过程管理；（7） 可以减少检查工作量；（8） 可以降低废、次品率；（9） 便于设计变更

5、，加工设定柔性；（19） 容易实现操作过程的自动化，一个人可以操作多台机床；（11） 操作容易，极大减轻体力劳动强度随着制造设备的数控化率不断提高，数控加工技术在我国得到日益广泛的使用，在模具行业，掌握数控技术与否及加工过程中的数控化率的高低已成为企业是否具有竞争力的象征。数控加工技术应用的关键在于计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）系统的质量。1.2 数控机床20世纪40年代末，美国开始研究数控机床，1952年，美国麻省理工学院（MIT）伺服机构实验室成功研制出第一台数控铣床，并于1957年投入使用。这是制造技术发展过程中的一个重大突破，标志着制造领域中数控加工时代开始。数控加工是现代制造

6、技术的基础，这一发明对于制造行业而言，具有划时代的意义和深远的影响。世界上主要工业发达国家都十分重视数控加工技术的研究的发展。我国于是1958年开始研制数控机床，成功试制出配有电子数控系统的数控机床，1965年开始批量生产配有晶体管数控系统的三坐标数控铣床。经过几十年的发展，目前的数控机床已经在工业界得到广泛应用，在模具制造行业的应用尤为普及。数控机床种类繁多，模具制造常用数控加工机床有：数控铣床、数控电火花成型机床、数控电火花线切割机床、数控磨床和数控车床。数控机床通常由控制系统、伺服系统、检测系统、机械传动系统及其它辅助系统组成。控制系统用于数控机床的运算、管理和控制，通过输入介质得到数据

7、，对这些数据进行解释和运算并对机床产生作用；伺服系统根据控制系统的指令驱动机床，使刀具和零件执行数控代码规定的运动；检测系统则是用来检测机床执行件（工作台、转台、滑板等）的位移和速度变化量，并将检测结果反馈到输入端，与输入指令进行比较，根据其差别调整机床运动；机床传动系统是由进给伺服驱动元件至机床执行件之间的机械进给传动装置；辅助系统种类繁多，如：固定循环（能进行重复加工）、自动换刀（可交换指定的刀具）、传动间隙补偿（补偿机械传动系统产生的间隙误差）等等。1.3 数控加工数控加工是将待加工零件进行数字化表达，数控机床按数字量控制刀具和零件的运动，从而实现零件加工的过程。被加工零件采用线架、曲面

8、、实体等几何体来表示，CAM系统在零件几何体基础上生成刀具轨迹，经过后处理生成加工代码，将加工代码通过传输介质传给数控机床，数控机床按数字量控制刀具运动，完成零件加工。其过程如下图所示：【零件信息】【CAD系统造型】【CAM系统生成加工代码】【数控机床】【零件】（1）零件数据准备：系统自设计和造型功能或通过数据接口传入CAD数据，如STEP，IGES，SAT，DXF，X-T等；在实际的数控加工中，零件数据不仅仅来自图纸，特别在广泛采用Internet网的今天，零件数据往往通过测量或通过标准数据接口传输等方式得到。（2）确定粗加工、半精加工和精加工方案。（3）生成各加工步骤的刀具轨迹。（4）刀具

9、轨迹仿真。（5）后期处理输出加工代码。（6）输出数控加工工艺技术文件。（7）传给机床实现加工。1.4 数控编程系统数控加工机床与编程技术两者的发展是紧密相关的。数控加工机床的性能提升推动了编程技术的发展，而编程手段的提高也促进了数控加工机床的发展，二者相互依赖。现代数控技术下在向高精度、高效率、高柔性和智能化方向发展，而编程方式也越来越丰富。数控编程可分为机内编程和机外编程。机内编程指利用数控机床本身提供的交互功能进行编程，机外编程则是脱离数控机床本身在其他设备上进行编程。机内编程的方式随机床的不同而异，可以以“手工”的形式分行输入控制代码（手工编程）、交互方式输入控制代码（会话编程）、图形方

10、式输入控制代码（图形编程），甚至可以语音方式输入控制代码（语音编程）或通过高级语言方式输入控制代码（高级语言编程）。但机内编程一般来说只适用于简单形体，而且效率较低。机外编程也可以分成手工编程、计算机辅助APT编程和CAD/CAM编程等方式。机外编程由于其可以脱离数控机床进行数控编程，相对机内编程来说效率较高，是普遍采用的方式。随着编程技术的发展，机外编程处理能力不断增强，已可以进行十分复杂形体的灵敏控加工编程。随着微电子技术和CAD技术的发展，自动编程系统也逐渐过渡到以图形交互为基础的与CAD集成的CAD/CAM系统为主的编程方法。与以前的语言型自动编程系统相比，CAD/CAM集成系统可以提

11、供单一准确的产品几何模型，几何模型的产生和处理手段灵活、多样、方便，可以实现设计、制造一体化。虽然数控编程的方式多种多样，毋庸置疑，目前占主导地位的是采用CAD/CAM数控编程系统进行编程。1.5 CAD/CAM系统20世纪90年代以前，市场上销售的CAD/CAM软件基本上为国外的软件系统。90年代以后国内在CAD/CAM技术研究和软件开发方面进行了卓有成效的工作，尤其是在以PC机动性平台的软件系统。其功能已能与国外同类软件相当，并在操作性、本地化服务方面具有优势。一个好的数控编程系统，已经不是一种仅仅是绘图，做轨迹，出加工代码，他还是一种先进的加工工艺的综合，先进加工经验的记录，继承，和发展

12、。北航海尔软件公司经过多年来的不懈努力，推出了CAXA制造工程师数控编程系统。这套系统集CAD、CAM于一体，功能强大、易学易用、工艺性好、代码质量高，现在已经在全国上千家企业的使用，并受到好评，不但降低了投入成本，而且提高了经济效益。CAXA制造工程师数编程系统，现正在一个更高的起点上腾飞。（国产）CAD/CAM软件1.6利用CAXA制造工程师CAD/CAM系统进行自动编程的基本步骤CAM系统的编程基本步骤如下：l 理解二维图纸或其它的模型数据l 建立加工模型或通过数据接口读入l 确定加工工艺（装卡、刀具等）l 生成刀具轨迹l 加工仿真l 后期处理生成NC代码l 输出加工代码现在分别予以说明

13、。1、加工工艺的确定加工工艺的确定目前主要依靠人工进行，其主要内容有：l 核准加工零件的尺寸、公差和精度要求l 确定装夹位置l 选择刀具l 确定加工路线l 选定工艺参数2、加工模型建立利用CAM系统提供的图形生成和编辑功能将零件的被加工部位绘制计算机屏幕上。作为计算机自动生成刀具轨迹的依据。加工模型的建立是通过人机交互方式进行的。被加工零件一般用工程图的形式表达在图纸上，用户可根据图纸建立三维加工模型。针对这种需求，CAM系统应提供强大几何建模功能，不仅应能生成常用的直线和圆弧，还应提供复杂的样条曲线、组合曲线、各种规则的和不规则的曲面等的造型方法，并提供种过渡、裁剪、几何变换等编辑手段。被加

14、工零件数据也可能由其他CAD/CAM系统传入，因此CAM系统针对此类需求应提供标准的数据接口，如DXF、IGES、STEP等。由于分工越来越细，企业之间的协作越来越频繁，这种形式目前越来越普遍。被加工零件的外形不可能是由测量机测量得到，针对此类的需求，CAM系统应提供读入测量数据的功能，按一定的格式给出的数据，系统自动生成零件的外形曲面。3、刀具轨迹生成建立了加工模型后，即可利用CAXA制造工程师系统提供的多种形式的刀具轨迹生成功能进行数控编程。CAXA制造工程师中提供了十余种加工轨迹生成的方法。用户可以根据所要加工工件的形状特点、不同的工艺要求和精度要求，灵活的选用系统中提供的各种加工方式和

15、加工参数等，方便快速地生成所需要的刀具轨迹即刀具的切削路径。CAXA制造工程师在研制过程中深入工厂车间并有自己的实验基地，它不仅集成了北航多年科研方面的成果，也集成了工厂中的加工工艺经验，它是二者的完美结合。在CAXA制造工程师中做刀具轨迹，已经不是一种单纯的数值计算，而是工厂中数控加工经验的生动体现，也是你个人加工经验的积累，它人加工经验的继承，为满足特殊的工艺需要，CAXA制造工程师能够对已生成的刀具轨迹进行编辑。CAXA制造工程师还可通过模拟仿真检验生成的刀具轨迹的正确性和是否有过切产生。并可通过代码较核，用图形方法检验加工代码的正确性。4、后期G代码生成在屏幕上用图形形式显示的刀具轨迹

16、要变成可以控制机床的代码，需进行所谓后期处理。后期处理的目的是形成数控指令文件，也就是平我们经常说的G代码程序或NC程序。CAXA制造工程师提供的后期处理功能是非常灵活的，它可以通过用户自己修改某些设置而适用各自的机床要求。用户按机床规定的格式进行定制，即可方便地生成和特定机床相匹配的加工代码。5、加工代码输出生成数控指令之后，可通过计算机的标准接口与机床直接连通。CAXA制造工程师可以提供我们自己开发的通信软件，完成通过计算机的串口或并口与机床连接，将数控加工代码传输到数控机床，控制机床各坐标的伺服系统，驱动机床。随着我们国家加工制造业的迅猛发展，数控加工技术得到空前广泛的应用，CAXA的C

17、AD/CAM软件得到了日益广泛的普及和应用。我们相信当你认识了CAXA制造工程师以后，CAXA制造工程师一定会走到你的身边，成为你身边的不可多得的造型能手，忠实可靠的编程高手，数控加工工艺的良师益友。第二章 典型数控铣削零件的加工工艺第2.1节数控编程的工艺处理1 加工工件的选择（1）数控车床：形状比较复杂的轴类零件和由复杂曲线回转形成的模具内型腔。（2）数控立式镗铣床和立式加工中心： 箱体、箱盖、平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具的内、外型腔等。（3）数控卧式镗铣床和卧式加工中心： 复杂的箱体类零件、泵体、阀体、壳体等。（4）多坐标联动的卧式加工中心： 各种复杂的曲线、曲面、

18、叶轮、模具等。2 加工工序的划分数控加工工序的划分主要遵循以下原则：(1) 刀具集中分序法 (2) 粗、精加工分序法 (3) 按加工部位分序法 先粗后精，先近后远（相对对刀点），先内后外，先面后孔。3 工件的装夹方式(1)尽量采用组合夹具。(2)选择合理的零件定位、夹紧的部位。避免干涉，便于测量。(3)选择合理的夹紧力位置和方向。 减少变形(4)装卡、定位要考虑到重复安装的一致性。4 选择合理的走刀路线走刀路线是数控加工中，刀具刀位点相对工件运动的轨迹及方向。走刀路线既包括了工步的内容，也反映出工步安排的顺序，是编写程序的重要依据。合理的走刀路线，是指能保证零件加工精度、表面粗糙度要求，数值计

19、算简单，程序段少，编程量小，走刀路线最短，空程最少的高效率路线。影响走刀路线选择的主要因素有：被加工工件的材料、余量、刚度、加工精度要求、表面粗糙度要求；机床的类型、刚度、精度；夹具的刚度；刀具具的状态、刚度、耐用度等。例1 图所示点群零件图(a)的加工，经计算发现图(c)所示走刀路线总长较图(b)为短。图2.4 例1图例2 2.5 是一个铣凹槽的例子。图(a)所示走刀路线最短，加工表面粗糙度最差：图(b)所示走刀路线最长，图(c)所示走刀路线方案最佳。图2.5 例2图：铣凹槽的三种走刀路线例3 铣削整园时，要安排刀具从切向进入圆周铣削加工，当整圆加工完毕之后，不要在切点处取消刀补和退刀，要安

20、排一段沿切线方向继续运动的距离，这样可以避免在取消刀补时，刀具与工件相撞而造成工件和刀具报废。铣切外圆加工路线见图2.6所示。当铣切内圆时也应该遵循从切入的方法。最好安排从圆弧过渡到圆弧的加工路线。切出时也应多安排一段过渡圆弧再退刀，这样可以降低接刀处的接痕，从而可以降低孔加工的粗糙度和提高孔加工的精度，图2.7是铣切内圆的加工路线示意图。图 2.6铣削外圆加工路线图 图2.7 铣削内圆加工路线图5 选择合理的刀具选择刀具的标准是：应达到安装调整方便、刚性好、精度高、耐用度好的要求，根据不同的加工条件选择刀具。下表是不同材料的刀具性能比较。不同材料刀具性能比较刀具材料 优点 缺点 典型应用高速

21、钢抗冲击能力强，通用性好切削速度低，耐磨性差低速小功率和断续切削硬质合金通用性最好，抗冲击能力强切削速度有限钢、铸铁、特殊材料和塑料的粗精加工涂层硬质合金通用性很好，抗冲击能力强，中速切削性能好切削速度限制在中速范围内除速度比硬质合金高，其余与硬质合金一样金属陶瓷通用性很好，中速切削性能好抗冲击能力差，切削速度限制在中速范围内钢、铸铁、不锈钢和铝合金陶瓷（热冷压成形耐磨性好，中速切削性能好抗冲击性差，抗热冲击性也差钢和铸铁的精加工，钢的滚压加工陶瓷（晶须强化）抗冲击性好，抗热冲击性也好）有限的通用性可高速精加工硬钢、淬火铸铁和高镍合金立方氮化硼（CBN）高热硬性，高强度，高抗热冲击性能不能切削

22、硬度小于45HRC的材料，有限的应用，成本高切削硬度在45-70HRC之间的材料聚晶金刚石(PCD)耐磨性高速性好抗热冲击性差，切削铁质金属化学稳定性差，应用有限高速粗精加工有色金属和非金属材料主轴转速根据允许的切削速度来选取，即刀具耐用度来选。7 程序编制的误差程序编制中的误差程由三部分组成：程=f(逼，插，圆)式中：逼采用近似计算零件轮廓曲线时产生的误差，称为逼近误差；插采用插补段逼近零件轮廓曲线时产生的误差，称为插补误差；圆数据处理时，将小数脉冲圆整成整数脉冲时产生的误差，称为圆整误差； 数控零件加工时，除编程误差外，还有许多其它不可避免的误差，如进给误差、定位误差等等，所以编程误差只允

23、许占整个数控加工误差的10%20%左右。要想缩小编程误差，就要增加插补段，这又将增加数值计算的工作量。所在地，要合理选择编程误差。 数控编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写入程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。切削用量的选择原则是：保证零件加工精度和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，保证合理的刀具耐用度；并充分发挥机床的性能，最大限度提高生产率，降低成本。1主轴转速的确定主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：n=1000v/D式中 v-切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决

24、定；n- -主轴转速，单位为 r/min；D-工件直径或刀具直径，单位为mm。计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。2进给速度的确定进给速度是数控机床切削用量中的重要参数，主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料性质选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。确定进给速度的原则：1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100200mm/min范围内选取。2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在2050mm/min范围内选取。3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些

25、，一般在2050mm/min范围内选取。4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以设定该机床数控系统设定的最高进给速度。3背吃刀量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.20.5mm。总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。（1） 铣削时的切削速度参考表 工件材料 硬度（HBS） 切削速度Vc（m/min） 高速钢铣刀 硬质合金铣刀

26、 钢 225 1842 66150 225325 1236 54120 325425 621 3675 铸铁 190 2136 66150 190260 918 4590 260320 4.510 2130 各组成部分方案设计与计算轴 类 零 件1第一节 工艺分析a 零件图分析：（见附录二中的零件图1）b结构工艺分析：。c选择合适的安装方式：采用通用夹具。d加工方案:第二节 手工编程第三节 三维造型实现加工仿真第四节 SIEMENS仿真加工第五节 数控真实加工轴 类 零 件2第一节 工艺分析a 零件图分析：（见附录二中的零件图）b结构工艺分析：。c选择合适的安装方式：采用通用夹具。第二节 手工

27、编程1. 工序卡片张家港是波曼特金属有限公司（ ） 加工工艺卡产品名称零件编号零件材料图号盖板HT200工序号程序编号夹具名称夹具编号使用设备车间O1320台虎钳XH714数控车间工步号工步内容加工面刀具号刀具规格主轴转速（r/min）进给量(mm/min)背吃刀量(mm)备注01粗镗60H7孔至58mmT01584006002半精镗60H7孔至59.92mmT0259.924505003精镗60H7孔至尺寸T03605004004钻412H8孔及4M16孔T04310005005钻12H8孔至11mmT05116006006扩412H8至11mmT0611.853004007416至尺寸T0

28、7161503008绞412H8至尺寸T08121004009钻4M16底孔至14mmT09144506010倒4M16底孔端角T10183004011攻4M16螺纹孔T11M16100200待添加的隐藏文字内容22. 程序清单程序名：O1320程序编号：零件图号：时间：序号程序说明序号程序说明N1G21N51M06N2G17G40G80N52G00G43Z30.0H07S150M03T08N3T01N53G99G81X-56.569Y56.569Z-5.0R3.0P500F30N4G91G28X0Y0Z0N54M98P0020N5M06N55G00Z100.0M05N6G90G54G00X0

29、Y0S450M03T02N56G28Z100.0N7G43Z30.0H01N57T08N8G98G81Z-20.0R5.0F60N58M06N9G00Z100.0M05N59G00G43Z30.0H08S100M03T09N10G28Z100.0N60G81X-56.569Y56.569Z-20.0R3.0F40N11T02N61M98P0020N12M06N62G00Z100.0M05N13G00G43Z30.0H03S500M03T04N63G28Z100.0N14G98G81Z-20.0R5.0F50N64T09N15G00Z100.0M05N65M06N16G28Z100.0M05N6

30、6G00G43Z30.0H09S450M03T10N17T03N67G99G81X-50.0Z-20.0R3.0F60N18M06N68M98P0030N19G00G43Z30.0H03S500M03T04N69G00Z100.0M05N20G98G76Z-20.0R5.0Q0.2P200F40N70G28Z100.0N21G00Z100.0M05N71T10N22G28Z100.0N72M06N23T04N73G00G43Z30.0H11S300M03T11N24M06N74G99G84X-50.0Y0Z-20.0R3.0P500F40N25G00G43Z30.0H04S1000M03T05

31、N75M98 P0030N26G99 G81 X-50.0 Z-5.0 R3.0F50N76G00Z100.0M05N27X-56.569 Y56.569N77G28Z100.0N28XO Y50.0N78T11N29X56.569 Y56.569N79M06N30X50.0 Y0N80G00G43Z30.0H11S100M03T01N31X56.569 Y-56.569N81G99G84X-50.0Y0Z-20.0R5.0F200N32X0 Y50.0N82M98P0030N33X-56.569 Y-56.569N83G00Z100.0M05N34G00 Z100.0 M05N84G28Z1

32、00.0N35G28Z100.0N85M30N36T05N86N37M06N87N38G00G43Z30.0H05S600M03T06N39G99G81X-56.569Y56.569Z-20.0R3.0F40N40M98 P0020N41G00 Z100.0 M05N42G26Z100.0N43T06N44M06N45G00G43Z30.0H06S300M03T07N46G99G81X-56.569Y56.569Z-20R3.0F40N47M98P0020N48G00Z100.0M05N49G28Z100.0N50T07N51N52子程序1O0020(160中心线上的程序)X56.569 Y5

33、6.569Y-56.569X-56.569M99子程序2O0030(100中心线上的程序)X0Y50.0X50.0Y0X0Y-50.0M99第四章 设计总结附录一SIEMENS802S 数控指令格式（部分）1 支持的G代码分类分组代码意义格式备注插补1G0快速线性移动( 笛卡尔坐标)G0 X Y Z G1*带进给率的线性插补( 笛卡尔坐标)G1 X Y Z G2顺时针圆弧(笛卡尔坐标, 终点+圆心)G2 X Y Z I J K XYZ确定终点, IJK确定圆心顺时针圆弧(笛卡尔坐标, 终点+半径)G2 X Y Z CR= XYZ确定终点, CR为半径( 大于0为优弧, 小于0为劣弧)顺时针圆弧

34、(笛卡尔坐标, 圆心+圆心角)G2 AR= I J K AR确定圆心角(0到360度), IJK确定圆心顺时针圆弧(笛卡尔坐标, 终点+圆心角)G2 AR= X Y Z AR确定圆心角(0到360度), XYZ确定终点G3逆时针圆弧(笛卡尔坐标, 终点+圆心)G3 X Y Z I J K 逆时针圆弧(笛卡尔坐标, 终点+半径)G3 X Y Z CR= 逆时针圆弧(笛卡尔坐标, 圆心+圆心角)G3 AR= I J K 逆时针圆弧(笛卡尔坐标, 终点+圆心角)G3 AR= X Y Z G33加工恒螺距螺纹G33 ZK圆柱螺纹G33 ZXK锥螺纹（锥角小于45度）G33 ZXI锥螺纹（锥角大于45度

35、）G33 XI端面螺纹G33 ZKSF=ZXKZXK多段连续螺纹SF=：起始点偏移值暂停2G4通过在两个程序段之间插入一个G4程序段，可以使加工中断给定的时间G4 FG4 SG4 F：暂停时间（秒）G4 S：暂停主轴转速平面6G17*指定XY平面G17G18指定ZX平面G18G19指定YZ平面G19主轴运动3G25通过在程序中写入G25或G26指令和地址S下的转速，可以限制特定情况下主轴的极限值范围G25 S主轴转速下限G26G26 S主轴转速上限增量设置14G90*绝对尺寸G90G91增量尺寸G91单位13G70英制单位输入G70G71*公制单位输入G71可设定的零点偏移9G53取消可设定零

36、点偏移（程序段方式有效）G538G500*取消可设定零点偏移（模态有效）G500G54第一可设定零点偏移值G54G55第二可设定零点偏移值G55G56第三可设定零点偏移值G56G57第四可设定零点偏移值G57进给15G94*进给率F毫米/分G95主轴进给率F毫米/转2G63可编程的零点偏移3G158对所有坐标轴编程零点偏移G158后面的G158指令取代先前的可编程零点偏移指令；在程序段中仅输入G158指令而后面不跟坐标轴名称时，表示取消当前的可编程零点偏移 2G74回参考点(原点)G74 X YZG74之后的程序段原先“插补方式”组中的G指令将再次生效；G74需要一独立程序段，并按程序段方式有

37、效G75返回固定点G75 XYZG75之后的程序段原先“插补方式”组中的G指令将再次生效；G75需要一独立程序段，并按程序段方式有效刀具补偿7G40*取消刀尖半径补偿G40 进行刀尖半径补偿时必须有相应的D号才能有效；刀尖半径补偿只有在线性插补时才能选择G41左侧刀尖半径补偿G41 G42右侧刀尖半径补偿G42 18G450*刀补时拐角走圆角G450 圆弧过渡刀具中心轨迹为一个圆弧，其起点为前一曲线的终点，终点为后一曲线的起点，半径等于刀具半径圆弧过渡在运行下一个，带运行指令的程序段时才有效G451刀补时到交点时再拐角G451交点回刀具中心轨迹交点以刀具半径为距离的等距线交点注：加*号功能程序启动时生效2 支持的M代码代码意义格式功能M0编程停止M1选择性暂停M2主程序结束返回程序开头M3主轴正转M4主轴反转M5主轴停转M6换 刀（缺省设置）选择第x号刀, x范围: 0-32000 , T0取消刀具M6T生效且对应补偿D生效H补偿在Z轴移动时才有效M17