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1、 毕 业 设 计题目： 配合件的数控车加工工艺设计与编程作者： 学 号： 41 学 院： 数控技术与机械加工 专业班级： 数控技术 指导教师： 职称： 2 0 1 1年12月目 录第一章 绪 论11.1 数控加工技术在国内(外)的研究现状综述11.2 本论文设计的内容2第二章 零件数控加工工艺22.1 零件图的工艺分析22.1.1 分析零件图22.1.2 选择设备52.1.3确定零件的定位基准和装夹方式52.2加工路线的工艺分析52.2.1加工路线的确定52.2.2 切削用量的确定62.2.3 刀具的选择7第三章 加工过程工序卡片及程序83.1 工艺文件的填写83.2 配合零件的数控加工编程1
2、63.2.1 配合零件1右侧的程序163.2.2 配合零件1左侧的程序183.2.3 配合零件2右侧的程序183.2.4 配合零件2左侧的程序203.2.5 配合零件3左侧的程序203.2.6 配合零件3右侧的程序22第四章 总结与展望234.1总结234.2展望23参考文献24谢辞24第一章 绪 论1.1 数控加工技术在国内(外)的研究现状综述从1952年美国麻省理工学院研发第一台数控机床到现在已有近60年的历史。按照电子器件的发展可分为五个发展阶段：电子管数控，晶体管数控，中小规模IC数控，小型计算机数控，微处理器数控；从体系结构的发展，可分为以硬件及连线组成的硬数控系统、计算机硬件及软件
3、组成的CNC数控系统，后者也称为软数控系统：从伺服及控制的方式可分为步进电机驱动的开环系统和伺服电机驱动的闭环系统。总之，数控技术的发展向着高速化，精密化，高效能化，系列化及复合化方向发展。人类发明了机器，延长和扩展人的手脚功能：当出现数控系统以后，制造厂家逐渐希望数控系统能部分代替机床设计师和操作者的大脑，具有一定的智能，能把特殊的加工工艺、管理经验和操作技能放进数控系统， 同时也希望系统具有图形交互、诊断功能等。装备工业的技术水平和现代化程度决定着整个国民经济的水平和现代化程度，数控技术及装备是发展新兴高新技术产业和尖端工业（如信息技术及其产业、生物技术及其产业、航空、航天等国防工业产业）
4、的使能技术和最基本的装备。马克思曾经说过“各种经济时代的区别，不在于生产什么，而在于怎样生产，用什么劳动资料生产”。制造技术和装备就是人类生产活动的最基本的生产资料，而数控技术又是当今先进制造技术和装备最核心的技术。当今世界各国制造业广泛采用数控技术，以提高制造能力和水平，提高对动态多变市场的适应能力和竞争能力。此外世界上各工业发达国家还将数控技术及数控装备列为国家的战略物资，不仅采取重大措施来发展自己的数控技术及其产业，而且在“高精尖”数控关键技术和装备方面对我国实行封锁和限制政策。总之，大力发展以数控技术为核心的先进制造技术已成为世界各发达国家加速经济发展、提高综合国力和国家地位的重要途径
5、。数控技术是近代发展起来的一种自动控制技术，机械加工现代化的重要基础与关键技术。数控机床是制造业实现自动化、柔性化、集成化生产的基础，是国防工业现代化的重要战略装备，是关系到国家战略地位和体现国家综合国力水平的重要标志。1.2 本论文设计的内容本人的设计课题是配合零件的数控加工工艺与编程。本次毕业论文主要包括以下内容：1)零件的加工工艺的分析2)数控加工工序卡片的制定3)零件的数控加工程序编制第二章 零件数控加工工艺零件结构工艺性是指在满足使用要求前提下零件加工的可行性和经济性，即所设计的零件结构应便于加工成型并且成本低、效率高。对零件进行结构工艺性分析时要充分反映数控加工的特色，一定要把重点
6、放在零件图纸和毛坯图纸初步设计与设计定型之间的工艺性审查与分析上。2.1 零件图的工艺分析2.1.1 分析零件图 图2-1 配合零件1如图2-1所示，零件的主体尺寸长度为87.0mm，最大位置直径为38.0mm,从零件图上看左端是一个长轴50.0mm短轴30mm的椭圆，右端是一个带螺纹的阶梯轴,有四个圆跳动M16、22.0mm、30.0mm、38.0mm四个圆柱面组成，并且保证在0.033mm的公差，表面粗糙度为1.6,如图所示,对图样上带公差的尺寸，因公差的尺寸较小，故编程就不必取平均尺寸，而取基本尺寸即可。该零件表面由外圆柱面、椭圆面、槽、倒角及螺纹表面组成，槽的切入与切出角度都为90,螺
7、纹的公称直径是16.0mm。零件图上的二个槽宽尺寸为5.0mm，另一个为4.0mm。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整。通过以上分析，采用以下几点工艺措施：对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，同时公差值偏向一边，故编程时全部取其基本尺寸即可。毛坯选40mm90mm的45#钢棒料，先加工带螺纹的阶梯轴一端，再加工带椭圆面的一端。以完成配合件1的加工。图2-2 配合零件2如图2-2所示，零件的主体尺寸长度为30.0mm，外圆最大位置直径为38.0mm,并且保证在0.1的公差，表面为粗糙度1.6, 内孔最小尺寸为22.0mm的通孔，并且保证在0.052
8、的公差。有圆度跳动30.0mm的内孔，内孔粗糙度为3.2。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整。通过以上分析，采用以下几点工艺措施：对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，同时公差值偏向一边，故编程时全部取其基本尺寸即可。毛坯选40mm35mm的45#钢棒料，先加工外圆直径为35.0mm的一端，再加工另一端。以完成配合件2的加工。图2-3 配合零件3如图2-3所示，零件的主体尺寸长度为36.14mm，最大位置直径为38.0mm,从零件图上看左端是外圆直径为35.0mm的圆柱，并且保证在0.052mm的公差，粗超度为1.6。内孔是M16的螺纹孔。右端是一
9、个长轴为38.0mm，短轴为20.0mm的椭圆，表面粗糙度为3.2,如图所示,对图样上带公差的尺寸，因公差的尺寸较小，故编程就不必取平均尺寸，而取基本尺寸即可。该零件表面由外圆柱面、椭圆面、槽、倒角表面组成，槽的切入与切出角度都为45,内孔螺纹的公称直径是16.0mm。零件图尺寸标注完整，符合数控加工尺寸标注要求；轮廓描述清楚完整。通过以上分析，采用以下几点工艺措施：对图样上给定的几个精度要求较高的尺寸，因其公差数值较小，同时公差值偏向一边，故编程时全部取其基本尺寸即可。毛坯选40mm40mm的45#钢棒料，先加工带螺纹孔的阶梯轴一端，再加工带椭圆面的一端。以完成配合件3的加工。2.1.2 选
10、择设备根据被加工零件的外形和材料等条件，选用FANUC OI标准（平床身前置12方刀架）数控车床。2.1.3 确定零件的定位基准和装夹方式配合零件1的定位基准和装夹方式。1) 右外轮廓加工定位基准：确定零件轴线和右端面为定位基准；装夹方式：用三爪卡盘夹持。2) 左外轮廓加工定位基准：确定零件轴线和左端面为定位基准；装夹方式：用三爪卡盘夹持。配合零件2的定位基准和装夹方式。1) 右外轮廓加工定位基准：确定零件轴线和右端面为定位基准；装夹方式：用三爪卡盘夹持。2) 左外轮廓加工定位基准：确定零件轴线和左端面为定位基准；装夹方式：用三爪卡盘夹持。配合零件3的定位基准和装夹方式。1) 右外轮廓加工定位
11、基准：确定零件轴线和右端面为定位基准；装夹方式：用三爪卡盘夹持。2) 左外轮廓加工定位基准：确定零件轴线和左端面为定位基准；装夹方式：用三爪卡盘夹持。2.2 加工路线的工艺分析2.2.1 加工路线的确定由于每个零件结构形状不同，各表面的技术要求也有所不同，故加工时，其定位方式则各有差异。一般加工外形时，以内形定位；加工内形时又以外形定位。因而可根据定位方式的不同来划分工序。配合零件1右侧选用35菱形外圆车刀，车工件的外轮廓，车右端，车至54mm处。用刀宽为4mm的切槽刀，车槽宽分别为4mm、5mm的槽。用60的螺纹车刀车深2.6mm，螺距为2mm，长度为12mm，直径16mm的螺纹，螺纹切入角
12、度为45配合零件1左侧选用35菱形外圆车刀，车工件的外轮廓椭圆面，车右端，车至35mm处。配合零件2选用选用35菱形外圆车刀，车工件的外轮廓，车右端，车至18mm处。用刀宽为4mm的切槽刀，车槽宽为8mm的槽。用20的钻头，钻20的通孔。用107.78菱形内孔车刀车内圆，车至25.5mm处。配合零件2选用选用35菱形外圆车刀，车工件的外轮廓，车左端，车至10mm处。用107.78菱形内孔车刀车内圆，车至5mm处。配合零件3左侧用10mm的钻头，钻12mm，深17mm的孔。用107.78菱形内圆车刀车内圆，车至15mm处，用刀宽为4mm的内孔切槽刀，车槽宽为4mm的内孔槽。用60的内孔螺纹车刀车
13、大径为16.0mm，螺距为2mm，长度为13mm的螺纹，螺纹切入角度为45。选用35菱形外圆车刀，车工件的外轮廓，车左端，车至15mm处。配合零件3右侧选用35菱形外圆车刀，车工件的外轮廓椭圆面，车右端，车至23.14mm处。2.2.2 切削用量的确定1)配合零件1右侧粗车外轮廓时，主轴转速n=800r/min,背吃刀量ap=2mm，进给速度f=0.3mm/r；精车时，主轴转速n=1000r/min，进给速度f=0.1mm/r。切外槽时，主轴转速n=600r/min，进给速度f=0.15mm/r。车螺纹时，主轴转速n=600r/min，进给速度f=0.15mm/r。2) 配合零件1左侧粗车外轮
14、廓时，主轴转速n=800r/min,背吃刀量ap=2mm，进给速度f=0.3mm/r；精车时，主轴转速n=1000r/min，进给速度f=0.1mm/r。3)配合零件2右侧钻孔时，主轴转速n=600r/min,进给速度f=0.1mm/r。粗车内轮廓时，主轴转速n=800r/min,背吃刀量ap=2mm，进给速度f=0.3mm/r，精车内轮廓时，主轴转速n=1000r/min,进给速度f=0.1mm/r 。粗车外轮廓时，主轴转速n=800r/min, 背吃刀量ap=2mm，进给速度f=0.3mm/r。精车时，主轴转速n=1000r/min，进给速度f=0.1mm/r。切外槽时，主轴转速n=600
15、r/min，进给速度f=0.15mm/r。4)配合零件2右侧粗车内轮廓时，主轴转速n=800r/min,背吃刀量ap=2mm，进给速度f=0.3mm/r，精车内轮廓时，主轴转速n=1000r/min,进给速度f=0.1mm/r 。粗车外轮廓时，主轴转速n=800r/min, 背吃刀量ap=2mm，进给速度f=0.3mm/r。精车时，主轴转速n=1000r/min，进给速度f=0.1mm/r。5)配合零件3左侧钻孔时，主轴转速n=600r/min,进给速度f=0.1mm/r。粗车内轮廓时，主轴转速n=800r/min,背吃刀量ap=2mm，进给速度f=0.3mm/r，精车内轮廓时，主轴转速n=1
16、000r/min,进给速度f=0.1mm/r 。切内槽时，主轴转速n=600r/min,进给速度f=0.15m/r。车内螺纹时，主轴转速n=600r/min,进给速度f=0.15m/r。粗车外轮廓时，主轴转速n=800r/min, 背吃刀量ap=2mm，进给速度f=0.3mm/r。精车时，主轴转速n=1000r/min，进给速度f=0.1mm/r。6) 配合零件3右侧粗车外轮廓时，主轴转速n=800r/min,背吃刀量ap=2mm，进给速度f=0.3mm/r；精车时，主轴转速n=1000r/min，进给速度f=0.1mm/r。2.2.3 刀具的选择配合零件1的刀具选择。1)粗精车选用硬质合金3
17、5外圆车刀，副偏角不能太小，以防与工件轮廓发生干涉，必要时应作图检验。2)车外螺纹选用硬质合金60外螺纹车刀，取刀尖圆弧半径=0.150.2mm。车内螺纹选用硬质合金60内螺纹车刀。3)切槽选用刀宽为4.0mm的切槽。配合零件2的刀具选择。1)车外轮廓选用硬质合金35外圆车刀，副偏角不能太小，以防与工件轮廓发生干涉，必要时应作图检验。2)粗精车选用硬质合金107.78内孔车刀。 3)钻孔选用直径为20mm的钻头。配合零件3的刀具选择。1)粗精车选用硬质合金35外圆车刀，副偏角不能太小，以防与工件轮廓发生干涉，必要时应作图检验。2)车内螺纹选用硬质合金60内螺纹车刀。3)切槽选用刀宽为4.0mm
18、的内切槽刀。第三章 加工过程工序卡片及程序程序编制是零件图纸到编制零件加工程序和制作介质的全部过程，整个程序由人工完成。一台数控机床之所以能自动加工不同形状、不同尺寸、不同技术要求的零件，全在于编制人员根据零件图的要求，在制定工艺的基础上，将每一把刀具每走一次走刀的运动参数及工艺参数，按运动的顺序与所用机床规定的指令代码及程序格式编制成加工程序，输入到机床的数控装置，机床才能准确无误的加工出正确的零件。3.1 工艺文件的填写3.1.1 数控加工工序卡及工序卡片表3-1 配合件1右端加工工序卡零件号图2-1材料45#钢程序名O0010制表审核工步号加工内容T码刀具名称主轴转速进给速率备注指令r/
19、minmm/r1车端面T2024mm外圆切槽刀6000.15手动2粗车轮廓面T10135外圆车刀G718000.3自动3精车轮廓面T10135外圆车刀G7010000.1自动4车矩形槽T2024mm外圆切槽刀G016000.15自动5车M16螺纹T303外圆螺纹刀G926000.15自动表3-2 配合件1右端加工过程工序卡片序号工步工步图说明1车端面及建立工件坐标系先手动车端面，再以工件右端面中点为工件原点建立工件坐标系2粗精车削右端轮廓面G71粗车，G70精车用35外圆车刀3车矩形槽G01指令车槽，用4mm宽度的外圆车槽刀4车外圆螺纹用G92指令车外螺纹，用60外圆螺纹刀表3-3 配合件1左
20、端加工工序卡零件号图2-1材料45#钢程序名O0011制表审核工步号加工内容T码刀具名称主轴转速进给速率备注指令r/minmm/r1车端面T2024mm外圆切槽刀6000.15手动2粗车轮廓面T10135外圆车刀G718000.3自动3精车轮廓面T10135外圆车刀G7010000.1自动表3-4 配合件1左端加工过程工序卡片序号工步工步图说明1车端面及建立工件坐标系先手动车端面，再以工件端面中点为工件原点建立工件坐标系2粗精车削右端轮廓面G71粗车，G70精车，用35外圆车刀表3-5 配合件2右端加工工序卡零件号图2-2材料45#钢程序名O0012制表审核工步号加工内容T码刀具名称主轴转速进
21、给速率备注指令r/minmm/r1车端面T2024mm外圆切槽刀6000.15手动2钻孔T70720钻头G016000.15自动3粗车内孔轮廓面T404107.78内孔车刀G018000.3自动4精车内孔轮廓面T404107.78内孔车刀G0110000.1自动5粗车外圆轮廓面T10135外圆车刀G718000.3自动6精车外圆轮廓面T10135外圆车刀G7010000.1自动7车矩形槽T2024mm外圆切槽刀G016000.15自动表3-6 配合件2右端加工过程工序卡片序号工步工步图说明1车端面及建立工件坐标系先手动车端面，再以工件端面中点为工件原点建立工件坐标系2钻孔G01指令，用20钻头
22、钻通孔3粗精车内孔G71粗车，G70精车，用107.78内孔车刀4粗精车外圆面G71粗车，G70精车，用35外圆车刀5车削矩形槽G01指令，用宽为4mm的外圆切槽刀表3-7 配合件2左端加工工序卡零件号图2-2材料45#钢程序名O0013制表审核工步号加工内容T码刀具名称主轴转速进给速率备注指令r/minmm/r1车端面T2024mm外圆切槽刀6000.15手动2粗车内孔轮廓面T404107.78内孔车刀G018000.3自动3精车内孔轮廓面T404107.78内孔车刀G0110000.1自动4粗车外圆轮廓面T10135外圆车刀G718000.3自动5精车外圆轮廓面T10135外圆车刀G701
23、0000.1自动表3-8 配合件2左端加工过程工序卡片序号工步工步图说明1车端面及建立工件坐标系先手动车端面，再以工件端面中点为工件原点建立工件坐标系2粗精内孔轮廓面G71粗车，G70精车，用107.78内孔车刀3粗精车外圆轮廓面G71粗车，G70精车，用35外圆车刀表3-9 配合件3左端加工工序卡零件号图2-3材料45#钢程序名O0014制表审核工步号加工内容T码刀具名称主轴转速进给速率备注指令r/minmm/r1车端面T2024mm外圆切槽刀6000.15手动2钻孔T80812钻头G016000.15自动3粗车内孔轮廓面T404107.78内孔车刀G018000.3自动4精车内孔轮廓面T4
24、04107.78内孔车刀G0110000.1自动5车内孔退刀槽T5054mm内孔切槽刀G016000.15自动6车内孔螺纹T606内孔螺纹刀G926000.15自动7粗车外圆轮廓面T10135外圆车刀G718000.3自动8精车外圆轮廓面T10135外圆车刀G7010000.1自动表3-10 配合件3左端加工过程工序卡片序号工步工步图说明1车端面及建立工件坐标系先手动车端面，再以工件端面中点为工件原点建立工件坐标系2钻孔用G01指令，用12钻头钻深度为17.0mm的孔3粗精车内孔轮廓面G71粗车，G70精车，选107.78内孔车刀4车内孔螺纹退刀槽G01指令，选刀宽为4.0mm的内孔切槽刀5车
25、M16的内孔螺纹G92指令，选60内孔螺纹刀6粗精车外圆轮廓面G71粗车，G70精车，选35外圆车刀表3-11 配合件3右端加工工序卡零件号图2-3材料45#钢程序名O0015制表审核工步号加工内容T码刀具名称主轴转速进给速率备注指令r/minmm/r1车端面T2024mm外圆切槽刀6000.15手动2粗车轮廓面T10135外圆车刀G718000.3自动3精车轮廓面T10135外圆车刀G7010000.1自动表3-12 配合件3右端加工过程工序卡片序号工步工步图说明1车端面及建立工件坐标系先手动车端面，再以工件端面中点为工件原点建立工件坐标系2粗精车削外圆轮廓面G71粗车，G70精车用35外圆
26、车刀3.2 配合零件的数控加工编程分析零件图可以知道，配合件2与配合件1属于光滑表面配合，所以不适合配合后一次性加工，必须分步加工每个配合件。分析配合件1，左端是椭圆面不适合装夹，所以先加工右端圆柱面。分析配合件2，没有特别的加工特征，因此可以随便先加工哪一端，这里选择先加工右端。分析配合件3，右端是一个椭圆不适合装夹，所以选择先加工左端圆柱面，根据机械制造技术先孔后面原则，所以选择先加工左端内孔开始。3.2.1 配合零件1右侧的程序程序段号程 序说 明O0010车配合件1右端外圆面程序名N010 M03S800G99T101；主轴正转，选择1号外圆车刀N020 G00X40Z2；快速点定位N
27、030 G71U2R1；定义粗车一次切屑量及退刀量N040 G71P50Q170U1F0.3；设定粗车循环程序段号及进给速率N050 G00X12；快速点定位N060 G01Z0；直线插补N070 X16Z-2；第一个C2倒角N080 Z-16；N090 X18；N100 X22W-2；第二个C2倒角N110 Z-40；N120 X26；N130 X30W-2；第三个C2倒角N140 Z-52；N150 X34；N160 X38W-2；第三个C2倒角N170 Z-54；N180 G00X100Z100；刀具回到换刀点N190 M05；主轴停止转动N200 M00；程序暂停N210 M03S10
28、00G99T101；主轴正转，选择1号外圆车刀N220 G00X40Z2；快速点定位N230 G70P50Q170F0.1；精车循环指令N240 G00X100Z100；刀具回到换刀点N250 M05；主轴停止转动N260 M00；程序暂停N270 M03S600G99T202；主轴正转选择，选择2号外圆切槽刀N280 G00X40Z0；快速点定位N290 Z-16；N300 G01X13F0.15；直线插补，切屑退刀槽N310 G04X2；刀具暂停N320 G00X40；快速点定位N330 Z-40；N340 G01X20；直线插补，切屑矩形槽N350 G04X2；刀具暂停N360 G00X
29、25；快速点地位N370 W1；N380 G01X20；N390 G04X2；N400 G00X100；快速点定位N410 Z100；刀具回到换刀点N420 M05；主轴停止转动N430 M00；程序暂停N440 M03G99S600T303；主轴正转，选择3号外圆螺纹刀N450 G00X20Z4；快速点定位N460 G92X15.4Z-14F2；点循环螺纹切屑指令N470 X14.9；N480 X14.4；N490 X13.9；N500 X13.4；N510 G00X100Z100；刀具回到换刀点N520 M30；纸带停止并复位%3.2.2 配合零件1左侧的程序程序段号程 序说 明O0011
30、车配合件1左端外圆面程序名N010 M03S800G99T101;主轴正转，选择1号外圆车刀N020 G00X40Z2;快速点定位N030 G71U2R1;定义粗车一次切屑量及退刀量N040 G71P50Q150U1F0.3;指定循环程序段号，粗车进给速率N050 G00X0;快速点定位N060 G01Z0;直线插补N070 #1=25;椭圆宏程序N080 IF#1LT0GOTO130;N090 #2=15*SQRT1-#1*#1/625;N100 G01X2*#2Z#1-25;N110 #1=#1-0.1;N120 GOTO80;N130 G01X34;直线插补N140 X38W-2;车一个
31、C2倒角N150 Z-35;N160 G00X100Z100;刀具返回换刀点N170 M05;主轴停止转动N180 M00;程序暂停N190 M03S1000G99T101;主轴正转，选择1号外圆车刀N200 G00X40Z2;快速点定位N210 G70P50Q150F0.1;精车循环指令N220 G00X100Z100;刀具返回换刀点N230 M30;纸带停止并复位%3.2.3 配合零件2右侧的程序程序段号程 序说 明O0012车配合件2右端外圆面和内孔程序名N010 M03S600G99T707;主轴正转，选择9号刀具20钻头N020 G00X0Z10;快速点定位N030 G01Z-40F
32、0.15;开始钻孔，进给率为0.15mm/rN040 Z10F0.3;钻都退出，进给率为0.3mm/rN050 G00X100Z100;快速定位到换刀点N060 M05;主轴停止N070 M00;程序暂停N080 M03S800G99T404;主轴正转，选择4号刀具内孔车刀N090 G00X20Z2;快速点定位N100 G71U2R1;定义粗车一次切屑量及退刀量N110 G71P120Q140U-1F0.3;定义粗车循环程序段号及进给速率N120 G00X22;N130 G01Z0;N140 Z-25.5;N150 G00X100Z100;快速定位到换刀点N160 M05;主轴停止N170 M
33、00;程序暂停N180 M03S1000G99T404;主轴正转，选择4号刀具内孔车刀N190 G00X20Z2;快速点定位N200 G70P120Q140F0.1;定义精车循环程序段号及进给速率N210 G00X100Z100;快速定位到换刀点N220 M05;主轴停止N230 M00;程序暂停N240M03S800G99T101;主轴正转，选择1号刀具外圆车刀N250G00X40Z2;快速点定位N260G71U2R1;定义粗车一次切屑量及退刀量N270G71P280Q310U1F0.3;定义粗车循环程序段号及进给速率N280G00X31;N290G01Z0;N300X35W-2;N310Z
34、-18;N320G00X100Z100;快速定位到换刀点N330M05;主轴停止N340M00;程序暂停N350M03S1000G99T101;主轴正转，选择1号刀具外圆车刀N360G00X40Z2;快速点定位N370G70P280Q310F0.1;定义精车循环程序段号N380G00X100Z100;快点定位到换刀点N390M05;主轴停止N400M00;程序暂停N410M03S600G99T202;主轴正转，选择2号刀具外圆切槽刀N420G00X41Z0;快速点定位N430Z-18;N440G01X30F0.15;直线插补切槽，进给速率为0.15mm/rN450G04X2;刀具暂停N460G
35、00X41;快速定位N470W4;定位下一个槽的位置N480G01X30;N490G04X2;N500G00X100;快速定位到换刀点N510Z100;N520M30;纸带停止并复位%3.2.4 配合零件2左侧的程序程序段号程 序说 明O0013车配合件2左端程序N010 M03S800G99T404;主轴正转，选择4号刀具内孔车刀N020 G00X20Z2;快速点定位N030 G71U2R1;定义粗车一次切屑量及退刀量N040 G71P50Q80U-1F0.3;定义粗车循环程序段号N050 G00X30;N060 G01Z0;N070 Z-5;N080 X22;N090 G00X100Z10
36、0;快速定位到换刀点N100 M05;主轴停止N110 M00;程序暂停N120 M03S1000G99T404;主轴正转，选择4号刀具内孔车刀N130 G00X20Z2;快速点定位N140 G70P50Q80F0.1;定义精车循环程序段号N150 G00X100Z100;快速定位到换刀点N160 M05;主轴停止N170 M00;程序暂停N180 M03S800G99T101;主轴正转，选择1号刀具外圆车刀N190 G00X40Z2;快速点定位N200 G71U2R1;定义粗车一次切屑量及退刀量N210 G71P220Q250U1F0.3;定义粗车循环程序段号N220 G00X34;N230
37、 G01Z0;N240X38W-2;N250Z-13;N260G00X100Z100;快速定位到换刀点N270M05;主轴停止N280M00;程序暂停N290M03S1000G99T101;主轴正转，选择1号刀具外圆车刀N300G00X40Z2;快速点定位N310G70P220Q250F0.1;定义精车循环程序段号N320G00X100Z100;快速定位到换刀点N330M30;纸带停止并复位%3.2.5 配合零件3左侧的程序程序段号程序说明O0014车配合件2左端程序N010 M03S600G99T808;主轴正转，选择8号刀具12钻头N020 G00X0Z10;快速点定位N030 G01Z-
38、22F0.15;直线插补开始钻孔，进给率为0.15mm/rN040 Z10F0.3;直线插补退出，进给率为0.3mm/rN050 G00X100Z100;快速定位到换刀点N060 M05;主轴停止N070 M00;程序暂停N080 M03S800G99T404;主轴正转，选择4号刀具内孔车刀N090 G00X12Z2;快速点定位N100 G71U2R1;定义粗车一次切屑量及退刀量N110 G71P120Q150U-1F0.3;定义粗车循环程序段号N120 G00X17.6;N130 G01Z0;N140 X13.6Z-2;N150 Z-15;N160 G00X100Z100;快速定位到换刀点N
39、170 M05;主轴停止N180 M00;程序暂停N190 M03S1000G99T404;主轴正转，选择4号刀具内孔车刀N200 G00X20Z2;快速点定位N210 G70P120Q150F0.1;定义精车循环程序段号N220 G00X100Z100;快速定位到换刀点N230 M05;主轴停止N240M00;程序暂停N250M03S600G99T505;主轴正转，选择5号刀具内孔切槽刀N260G00X12Z0;快速点定位N270Z-17;N280G01X18F0.15;直线插补进行切槽N290G04X2;刀具暂停N300G01X14;N310G00Z100;快速定位到换刀点N320X100;N330M05;主轴停止N340M00;程序暂停N350M03S600G99T606;主轴正转，选择6号刀具内孔螺纹刀N360G00X14Z2;快速点定位N370G92X14.1Z-15F2;切屑内孔螺纹N380X14.6;N390X15.1N400X15.6N410X16N420G00X100Z100;快速定位到换刀点N430M05;主轴停止N440M00;程序暂停N4
