机床夹具的设计毕业论文.doc

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1、前言毕业设计是大学教育的最后一个重要教学环节，其目的是使我们把三年来所学知识综合应用的基本训练。通过计算机绘制设计零件图、工艺过程编制和夹具设计，使我们在下述各方面得到了训练：（1）能综合运用机械制造工艺学的基本理论，正确地分析和解决一个零件在加工中的定位、夹紧以及工艺路线合理拟定等问题。从优质、高效、低耗即在保证零件质量的前提下，尽量提高生产效率，降低生产消耗，这三个基本原则来保证零件的制造质量、生产率和经济性，以达到零件加工工艺路线的最佳方案编制。（2）通过机床夹具的设计，进一步培养我们的结构设计能力和制图能力，以及了解了机床设备结构、相关特点、加工适用范围等问题。（3）通过整个毕业设计过

2、程，我们学会了调查研究、收集技术资料的方法，并能较熟练地使用有关的手册，查阅图表资料及技术参考书。（4）通过计算机绘图的锻炼，我们掌握了计算机绘图的操作能力及绘图能力。在接到毕业设计任务书之后，经过认真细致地调查研究和收集资料，对毕业设计题目的目的、内容和要求及进行的步骤方法有了全面了解。表现为：（1）零件工作图；（2）产品验收的质量标准；（3）生产条件；（4）有关的工艺、图纸、手册及技术书刊等资料。接着确定零件的生产类型，分析零件的结构工艺性。开始对零件机械加工工艺规程设计（1）绘制零件图，分析其作用和技术要求；（2）分析零件主要加工表面的尺寸、形状及位置精度及表面粗糙度，找出设计基准；（3

3、）选择定位基准；（4）拟定工艺路线（主要是工序内容、数目和顺序）；（5）确定各工序的加工余量、工序尺寸及公差；（6）选择各工序所用的加工设备、刀具、夹具等；（7）计算切削用量；（8）填写工序卡片。这次设计要求我们在设计过程中必须认真、仔细，否则将会出现不应有的错误，造成设计的失败。一、零件的结构设计特点1.1 结构分析 本零件的主要特点是承担轴承的支撑，轴承由圆锥滚子轴承及圆柱轴承。上述两轴承的特点是起传动作用。所以，我所设计的零件尺寸mm和mm是最为关键的。它是上述轴承相配合的主要尺寸。当然，其轴向定位尺寸30 及47 的尺寸也同等重要。其左右两个端面分别于其它零部件相配合，端面要求垂直度要

4、求较高。零件在设计时考虑到对轴承要进行润滑这一点，于是，专门设计如零件圆方形孔及斜孔，以便随时对轴承去要润滑作用 。为达到进出油通畅及分别润滑至轴承部位，所以设计时特设一个宽为5mm的筋板隔离和润滑介质，以起到分别润滑上述两轴承的作用。在图示位置中的左端面，设有4个M10的螺纹孔，它是为了便于同后桥中的零部件相配合。螺纹设计是以国标中的三角形螺纹为主体并充分考虑到与此相配合的相关零件的相关尺寸。而且在设计螺纹孔有一个半孔，所以特别在设计时加有一个成“耳朵”型的焊接件与设计零件外轮廓连成一体，形成一个具有完整的螺纹孔。我考虑到，零件在设计时结构复杂等特点，所以采用铸造的加工方法来完成零件的主体制

5、造。其次，又考虑到其特殊恶劣的工作环境下，加筋板以提高它的刚性、耐冲击性等。改变了原结构的设计特点，提高了其使用寿命，降低了成本。1.2 生产类型的确定生产类型对零件工艺过程有重要的影响，在着手编制零件工艺之前，必须先确定其生产类型。1.2.1、确定生产类型的依据生产纲领确定生产类型的主要依据是零件的年生产纲领，即包括备品率和废品率在内的年产量。可按下式计算： 式中：N零件的生产纲领（件/年） Q产品的年生产量（台/年） n每台产品中，该零件的数量（件/台） 备品率 废品率零件生产量为21600件/年,属大批量生产类型。1.2.2、生产类型的确定根据零件的生产纲领，该零件属于轻型零件，所以为大

6、批量生产类型。大批量生产类型的工艺特征是每台设备常年生产某一种零件的某一工序，产品改型后原来的生产设备很难改装，生产组织常采用流水线或自动生产线，广泛采用高生产率的专用机床、组合机床、半自动或自动机床和自动生产线、复合刀具、成形刀具专用高效率量具或自动化量具，高效率专用夹具，工件在已调好的机床上加工，对毛坯要求高精度、余量小、大量采精铸件、模锻件、冲压件等，有详细的工艺文件，每道工序都有工序调整卡。1.3 零件的功能分析1.3.1、零件的功用及其工作条件主动齿轮轴承座是汽车驱动桥的一个组成零件，它位于后桥壳的前端，用来支承主减速器的主动锥齿轮轴，主减速器是用来降低转速，增大传至车轮的输出扭矩，

7、以保证汽车在平坦良好的道路上具有足够的驱动力和适当的速度，还用来改变扭矩方向。为了使齿轮啮合传动时冲击和噪音较小，使齿轮沿其长度方向磨损比较均匀，必须保证主动和从动圆锥齿轮有正确的相对位置。否则，齿轮只在部分长度上啮合传动，使轮齿受载恶化。为此，在结构上要使主动和从动圆锥齿轮有足够的支承刚度使其在啮合传动中不致产生较大的变形而影响正常啮合，主动锥齿轮轴的圆锥滚子轴承装配的预紧度决定于轴承内外圈的轴向相对位置。若过紧则传动效率低且加速轴承的磨损；太松则引起主动齿轮偏转晃动，破坏齿轮的正常啮合，轴承内会产生冲击。所以该零件的孔和是与轴承外圈相配合的，要求精度高。1.3.2 零件的工艺性分析从零件图

8、上可看出，它的加工部位可分为：1mm孔，包括倒角1.545。2mm孔，包括倒角1.545。37-mm孔。4mm斜向孔。54-mm螺纹孔。以上各部分的要求为：1 mm和mm孔，表面粗糙度，孔底表面粗糙度为，二孔同轴度公差为mm，mm的左端底面对mm中心线的垂直度要求为0.1，mm的右端底面对mm的中心线的垂直度要求为0.04，由工艺来保证。2. 7-mm孔其本身孔的位置度公差为0.15。4径向斜向孔表面粗糙度为。54-mm螺纹孔其本身孔的位置度公差为0.15。由以上分析可知：对于与外圆柱表面这两个重要表面来说，可先选择其一进行加工，然后再以加工过的表面为基准加工另一表面，保证它的位置精度及其他要

9、求。1.3.3 零件毛坯的选择工艺设计时，毛坯的选择是指确定毛坯的种类，制造方法以及余量确定后的毛坯形状尺寸。选择铸件毛坯，考虑到零件生产纲领比较大，应采取精度与生产率都比较高的毛坯制造方法。所以，采用砂型铸造的毛坯制造方法。二、 零 件 的 材 料 机 械 性 能 及各 符 号 的 意 义 2.1 材料选择概述2.1.1 材料的金相组织及特点。在设计完成此零件后，考虑到了零件形状比较复杂，所以在材料的选择上，尽量想采用铸造这一技术。铸造即可以把我设计零件的主要外型制造出来，而且减少了机加工序，大批量生产时，提高了生产率、降低了成本。查阅相关铸造材料手册后，决定采用可锻铸铁。可锻铸铁是白口铸铁

10、通过高温石墨化退火或氧化脱碳热处理，改变其金相组织或成分而获得的具有较高韧性铸铁。由于铸铁中石墨呈团絮状分布，故大大削弱了石墨对基体的割裂作用。与灰口铸铁相比，可锻铸铁具有较高的强度和一定的塑性和韧性。可锻铸铁又称为展性铸铁或玛钢，但实际上可锻铸铁并不能锻造。可锻铸铁按化学成分、石墨化退火条件和热处理工艺不同，可分为黑心可锻铸铁（包括珠光体可锻铸铁）、白心可锻铸铁两类。当前广泛采用的是黑心可锻铸铁。2.1.2 材料的定义。将白口铸件毛坯在中性介质中经高温石墨化退火而获得的铸铁件，若金相组织为铁素体基体上分布着团絮状石墨，其断口由于石墨大量析出而使心部颜色为暗黑色，表层因部分脱碳而呈白亮色的，称

11、为黑心可锻铸铁。若金相组织为珠光体基体上分布团絮状石墨，则称为珠光体可锻铸铁。因其断口呈灰色，习惯上也将其称为黑心可锻铸铁2.1.3 所选材料的适用范围。可锻铸铁通常用于制造形状复杂，要求承受冲击的薄壁铸件。若用其它类的铸钢或铸铁，则其铸造性不好，而且要完成我设计的零件又十分困难。2.2 所选材料的具体代号、名称及国标代号如下：KTH350-10(GB9440-88)2.3 所选材料的性能优点如下：切削性能良好，优于灰铸铁和易切削钢，耐蚀性比珠光体可锻铸铁好，耐热性优于灰铸铁和碳钢，抗氧化性优于灰铸铁，减振性优于球墨铸铁和铸钢，耐磨性及焊接性差，会产生白口组织。有较高的韧性和强度，用于承受较高

12、的冲击，振动及扭转负荷下的工作零件，如汽车上用作前后轮桥壳体、离合器、差速器壳等。2.4 材料的力学性能分析：力学性能 ：抗拉强度 b(mPa) 350条件屈服强度 ：0.2 (mPa) 200伸长率 ：(%)10硬 度 ： 150HB 试棒直径：12或15mm 2.5 金相组织： 铁素体基体+团絮状石墨三、 零件工艺路线的确定零件工艺路线的拟定是制造工艺过程的总体布局的非常关键的一步，它与定位基准的选择有密切关系。主要是选择各个表面的加工方法及其定位基准，确定各个表面的加工顺序，整个工艺过程中工序数目的多少以及各工序所用机床设备和工艺装备等。3.1 制定工艺路线4.1.1 制定工艺路线的依据

13、应使零件上的各尺寸精度、位置精度表面粗糙度和各项技术要求均能得到保证。由于零件的生产纲领确定为大批生产，可以采用专用夹具、专用量具，以提高生产率和加工精度，且可使生产成本降低，以获得最好的经济效果。加工顺序按以下原则确定：先粗加工，后精加工；先主要表面，后次要表面，先基准面，后其它面；先加工平面，后加工孔。而且加工时，还要考虑其基准统一、基准重合等原则。4.1.2 两种工艺路线方案1工艺路线方案之一工序、车内孔，外圆，端面，倒角粗车外圆至粗车端面，保证尺寸粗车内孔，保证，倒角0.545,145、粗车、精车内孔，外圆，端面，倒角，车槽粗车端面，保证粗车端面，保证精车端面，保证粗车外圆，保证精车外

14、圆，保证粗车内孔，保证，精车内孔，保证，倒角0.545,145，310车槽、精车内孔，保证，、钻径向孔、钻周边孔，、锪孔、坡口145、攻丝2-M12、粗磨、精磨外圆面及端面粗磨外园面及端面，保证尺寸，精磨外圆面及端面，保证尺寸，、清洗、终检2工艺路线方案之二工序、粗车内孔，外圆，端面，倒角粗车外圆至粗车端面，保证尺寸粗车内孔，保证尺寸，倒角0.545,145、粗车、精车内孔，外圆，端面，倒角，车槽粗车端面，保证尺寸粗车端面，保证精车端面，保证粗车外圆，保证尺寸精车外圆，保证尺寸粗车内孔，保证，精车内孔，保证，倒角145，0.545,310车槽、精车内孔，保证，、钻径向孔、钻周边孔，、锪孔、坡口

15、145、攻丝2-M12、清洗、终检4.1.3 工艺方案的比较与分析上述两方案相比较，它们都有以下特点：1工序集中我们知道工序集中在大批量生产中是工艺规程设计的一个重要原则，即把工步集中成若干工序，每个工序内尽可能多的工步，这样可有下列特点：便于采用高效机床，专用机床和专用工艺设备，大大提高生产率。减少设备数目，从而减少操作工人和生产面积。由于减少了工件的安装次数，不仅有利于提高生产率，又因在一次安装下加工许多表面易于保证这些表面的相互位置精度。方案1比方案2多了一道工序粗磨、精磨外圆面及端面。由于外圆面及端面尺寸精度要求很高，表面粗糙度要求，所以若采用磨很容易保证要求。但若采用精车的方式也可以

16、达到不过是困难大，这要求工人的技术水平很高，从而使经济性变差，所以通过这两种方案的比较，决定采用方案1。2定位面的选择定位面的选择将直接影响工件的加工精度。方案1中第工序，用铸造后的外圆定位夹紧，这样安装误差肯定大，所以只进行粗加工在第工序中即采用内孔定位夹紧。由于该内孔上一工序已加工过了，所以提高了安装精度，然后第工序再利用第工序加工过了的外圆表面定位夹紧来精加工内孔。3合理选择刀具刀具耐用度问题也是大批量生产中的重要问题。刀具耐用度提高，不仅可以节约辅助工作时间，又可降低刀具的费用，而合理选择刀具、合理利用刀具是提高刀具耐用度的关键。如在方案1中第工序，粗车、精车分别采用两把刀具，分别采用

17、合理的几何角度，以适应各自加工条件，若采用同一把刀来完成粗精加工，刀具磨损快，不易达到精度。4.2 确定机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸机械加工余量对工艺过程有一定的影响,余量不够不能保证零件的加工质量，余量过大，不但增加机械加工的劳动量而且增加了材料、刀具、能源的消耗，从而增增加了成本，所以必须合理地安排加工余量。本设计采用计算法计算一个重要表面的加工余量、工序尺寸，其它各表面均采用查表法确定各工序余量及工序尺寸。4.2.1 用查表法确定其余各工序余量及工序尺寸1. 2-140mm孔内表面加工余量由于2-140mm孔深度其一为，另一为23，加工为自由尺寸公差，表面粗糙度孔为，孔底面为140内

18、孔加工余量查表为2Z=5mm 1P45表1-49由参考书1表1-43知精车余量为：2Z2=0.40mm故，粗车余量为：2Z1=5-0.40=4.6mm各工序尺寸为：精车后孔尺寸为：140mm 粗车后孔尺寸为：140-0.4=139.6mm毛坯尺寸为139.6-4.6=135mm孔底余量为：2Z=5mm 1P45表1-49其中粗车余量为：2Z1=3.7mm 1P33表1-39精车余量为：2Z2=1.3mm所以：精车后孔深、 粗车后孔深、2. 端面的加工余量：在工序中，粗车端面，保证尺寸粗车余量为2Z=5mm 1P45表1-49在工序中，粗车端面，保证、粗车余量为2Z=5mm 2Z=3.3mm精车

19、端面，保证精车余量为2Z=1.3mm 1P33表1-39在工序中，粗磨、精磨端面余量为2Z=0.4mm 1P33表1-393. 在工序中，粗车外圆至粗车余量为：2Z=5mm 1P45表1-494.2.3 轴向尺寸链计算：图2.1其中：Ai增环 Aj减环A=26+4+27=57BsA=+0.5+0+0=+0.5BxA=0-0.1-0.33=-0.43 图2.2B=57-23-16=18BSB=+0.5+0.27=+0.77BxB=-0.43-0.33=-0.764.3确定各工序工艺装备、切削用量4.3.1 工艺设备的选择1.机床的选择：要了解机床的主要规格及技术性能和价格，同时要注意：机床的主要

20、规格尺寸应与工件的外廓尺寸相适应，即小工件应选小的机床，大工件应选大的机床，做到设备的合理使用。机床的精度要与工序要求的加工精度相适应。机床的生产率应与工件的生产类型相适应。单件小批生产时选择通用设备，大批大量生产选择高生产率专用设备。机床选择还应结合现场的实际情况，例如设备的类型、规格及精度状况，设备负荷的平衡状况以及设备的分布排列情况等。2.夹具的选择：单件小批生产，应尽量选用通用夹具，为提高生产率应积极推广使用组合夹具，大批大量生产，应采用高生产率的气液传动的专用夹具，夹具的精度应与加工精度相适应。3.刀具的选择：刀具的选择包括材料、型号，主要切削角度，一般可采用标准刀具，必要时可采用各

21、种高生产率的复合刀具及其它一些专用刀具，刀具的类型、规格及精度等级应符合加工要求。4.量具的选择：量具的精度必须与加工精度相适应，单件小批生产中应采用通用量具，如米尺与百分尺等。大批大量生产中应采用各种规格和一些高生产率的专用检具。4.3.2 切削用量的选择1.粗车切削用量选择：根据切削原理的分析，粗车时首先考虑选择一个尽可能大的切削深度ap，其次选择一个大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度。粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和机床夹具刀具工件系统的刚性来确定，在保留精加工必要余量的前提下，应尽量将粗加工余量一次切掉。只有当总加工余量太大，一次切不完时，才考虑分几次走刀。粗加工时限制进给

22、量提高的主要因素是切削力。因此，应根据机床夹具刀具工件系统（工艺系统）的刚性和强度来确定进给量。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大一些的进给量，在工艺系统刚性和强度较差的情况下，应适当减少进给量。具体选择时要考虑到机床进给机构的强度，刀杆尺寸、刀生厚度、工件的直径和长度等。粗加工时切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。合理选择切削速度一般不需要精确计算，而是根据生产实践经验和有关资料确定。2.精车时切削用量的选择：精加工时加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量要小且均匀，因此选择精加工的切削用量时应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。精加工时切削深度应根据粗加工时

23、留下的余量确定。通常希望、精加工余量不要留得太大，否则当吃刀深度ap较大时，切削力增加显著，影响加工质量。精加工时限制进给量的主要因素是表面粗糙度，进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大切削力上升，表面质量下降。切削速度提高时切削变形减小，切削力有所下降，而且不会产生积屑瘤和鳞刺，一般选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度。只有当切削速度受到工艺条件限制而不能提高时，才选用低速。并避开积屑瘤产生范围。所以精加工时应选用较小的切削深度和进给量f，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度，以保证加工精度和表面质量。同时满足生产率的要求。3.钻削用量的选

24、择包括确定钻头直径D选取走刀量f和切削速度（或主轴转速n）。钻孔用于粗加工，根据选择切削用量原理、应尽可能选大直径钻头，选大的走刀量，再根据钻头的耐用度选用合适的钻削速度。这样才能使钻削效率最高。钻头直径由工艺尺寸要求确定，尽可能一次钻出所要求的孔。当机床性能不能胜任时，才采用先钻孔，再扩孔的工艺。增大f受到的限制主要是钻头强度和机床走刀机构的动力。有时也受工艺性统刚性限制。钻削速度通常根据钻头的耐用度按经验选取。4.磨削切削用量的选择：可根据经验选取，一般精磨用量不应大于粗磨用量，粗磨时进给量一般不大于40mm/双行程 ,精磨进给量一般不大于20mm/双行程，磨削铸铁时，工件回转速度在建议范

25、围内取上限。(1) 工序、车内孔、外圆、端面、倒角机床C620-1夹具、三爪卡盘各工步刀具、量具、切削用量粗车外圆至a.刀具：外圆车刀 YT15 kr=90kr=10rO=10 s=0 r=2.0刀杆尺寸2525mmb.量具：游标卡尺 0.02 0300c.切削用量：ap=5mm f=1.2mm/r 1P93表3-13 =1m/s 1P98表3-19按机床选取：nw=96r/min 1P201附表4-3-1主切削力FZ=9.8CFZapXFZfyFZnkFZ 1P81表3-1 =9.88151.01.20.751.03（175/150）0.40.89 =4307.6(N)Pm=FZ10-3kw

26、 1P83 =4307.61.0310-3kw =4.44kw7kw 1P200表4-3机床功率足够、安全。粗车端面，保证尺寸a.刀具：YT15，45端面车刀，刀杆尺寸2525mmkr=45、kr=10、ro=10、s=0、r=2.0b.量具，游标卡尺 0.02 0200c.切削用量：ap=5mm f=1.2mm/r =1.03m/s nw=96r/min粗车内孔，保证尺寸、a.刀具：YT15，盲孔镗刀，刀杆尺寸2525mmb.量具：游标卡尺 0.02 0200c.切削用量：ap=4.6mm f=1mm/r 1P93表3-13V=1.03m/snw=96r/min倒角0.545、145a.刀具

27、：YT15倒角专用刀具b.量具：c.切削用量：nw=460r/min(2) 工序、粗车、精车内孔、外圆、端面、倒角、车槽机床：C620-1夹具：三爪卡盘各工步刀具、量具、切削用量粗车端面，保证、a.刀具：YT15，45端面车刀，刀杆尺寸2525mmkr=45、kr=10、ro=10、s=0、r=2.0b.量具：游标卡尺 0.02 0200c.切削用量：ap=5mm（右端角） f=1.2mm/r =1.00m/s nw=120r/min ap=3.3mm（中间端面） f=1.2mm/r=1.03m/s nw=96r/min精车端面，保证尺寸a.刀具：YT15，45端面车刀，刀杆尺寸2525mmk

28、r=45、kr=10、ro=10、s=0、r=2.0b.量具：游标卡尺 0.02 0200c.切削用量：ap=1.3mmf=0.7mm/r 1P93表3-14=2m/s按机床选取：nw=185r/min粗车外圆，保证尺寸a.刀具：YT15，外圆车刀kr=90、kr=10、ro=10、s=0、r=2.0b.量具：游标卡尺 0.02 0200c.切削用量：ap=4.47mm f=0.9mm/r 1P93表3-13 1P97表3-13 按机床选取：nw=150r/min 1P201表4-3-1精车外圆，保证尺寸a.刀具：YT15 外圆车刀kr=90、kr=10、ro=10、s=0、r=2.0刀杆尺寸

29、2525mmb.量具：游标卡尺 0.02 0200c.切削用量：ap=0.7mm f=0.5mm/r 1P94表3-14 V=2m/s按机床选取：nw=230r/min 1P201表4-3-1粗车内孔，保证尺寸、a.刀具：YT15 盲孔镗刀，刀杆尺寸2525mmb.量具：游标卡尺 0.02 0200c.切削用量：ap=4.6mm f=1mm/r V=1.03m/s nw=96r/min精车内孔，保证尺寸、a.刀具：YT15 盲孔镗刀，刀杆尺寸2525mmb.量具 专用量具，游标卡尺 0.02 0200c.切削用量：ap=0.4mm f=0.2mm/r 5P747表10-12 V=2m/s按机床

30、选取nw=305r/min倒角0.545、145、310a.刀具：YT15倒角专用刀具b.量具：c.切削用量：nw=460r/min车槽a.刀具：YT15专用车槽刀b.量具：c.切削用量：nw=370r/min(3)工序：精车内孔，保证、机床：C620-1夹具：三爪卡盘a.刀具：YT15 盲孔镗刀，刀杆尺寸2525mmb.量具：专用量具 游标卡尺 0.02 0200c.切削用量：ap=0.4mm f=0.2mm/r V=2.23m/s(4)工序，钻径向孔15机床：Z35摇臂钻床夹具：专用夹具刀具：15高速钢麻花钻头 W18Cr4V切削用量：ap=7.5mm f=0.65mm/r 1P118表3

31、-38 V=0.35m/s 1P123表3-42按机床选取nw=420r/min 1P208表4-4-1(5)工序，钻周边孔8-13，3-10机床：Z35摇臂钻床夹具：专用夹具刀具：13高速钢麻花钻 W18Cr4V10高速钢麻花钻 W18Cr4V切削用量：13孔： ap=6.5mm f=0.6mm/r 1P118表3-38 1P120表3-40 按机床选取nw=530r/min10孔：ap=5mmf=0.5mm/rV=0.36m/snw=530r/min校验钻床功率： 1P116表3-36钻15孔Pm=23.1426.27=1.15kw4.5kw 1P207表4-4所以机床功率足够安全钻13孔

32、Pm=23.1418.78.83=1.04kw4.5kw所以机床功率足够安全(6)工序，锪孔8-13 3-10坡口145机床：Z512台式钻床夹具：刀具：90锥孔钻切削用量：nw=460r/min 1P211表4-6-1(7)工序 攻丝2-M12机床：Z525立式钻床刀具：高速钢机动丝锥W18Cr4V切削用量：V=0.148m/s 1P141表3-63按机床选取：NW=272r/min 1P210表4-5-1(8)工序：粗磨，精磨外圆面及端面机床：M1331外圆磨床夹具：专用夹具量具：专用卡规刀具：GP46ZRAP45063305粗磨外圆面及端面，保证、切削用量：按机床选取砂轮转速：待添加的隐

33、藏文字内容1nw=1110r/min 1P218表4-10工件转速取：n=37（r/min）轴向进给量fa=(0.50.8)B 1P174 =0.563 =31.5mm径向进给量 1P174 =0.02（mm）精磨外圆面及端面，保证、切削用量：砂轮转速nw=1110r/min V砂=26.1m/s工件转速n=115r/min 1P218表4-10fa=31.5mmfr=0.02mm 1P176表3-107我所设计的零件，根据设计任务书中要求，其产品的生产纲领为年产量为10000台，每台产品包括此零件2件，即共为20000件。而且要求到废品率为3%，备品率为5%。即废品最多为20000件X0.0

34、3=600件，备品最少为20000X0.05=1000件。根据上述情况，我在工艺编制时，采用了较为合理的工艺路线并且充分考虑到了，该零件在加工时的定位情况。其总工艺流程图如下所示：铸造镗孔140mm、T1端面、空刀槽141X5吹渣道检钻7-13孔吹渣道检钻12斜孔吹渣道检铣宽10槽吹渣道检钻4-M10-2位底孔吹渣道检攻4-M10-2螺纹吹渣道检全检具体定位情况如下： 1、以110毛坯 孔及T3端面用三爪卡盘定位,做车床夹具一套。车削孔140及T1端面、空刀槽1415，保证尺寸300，其加工设备为CA6140。 2、吹渣。用压缩空气的方法将铁屑吹净 3、道检。4、做车床夹具，以140mm孔及T

35、1端面定位。车削110mm及空刀槽1105，先保证尺寸60是情况下，再车削T3保证工件137mm的总长尺寸。尖角要倒钝。其加工设备为CA6140。5、吹渣。用压缩空气的方法将铁屑吹净6、道检。7、以140mm孔和T1端面定位，E-E剖20孔定位，做钻模来钻7-13孔。定位方式是“一面两孔”。20内采用削边销定位，削边的方向与两孔连接要垂直。这也是此道工序的关键所在。其加工设备为CA6140。8、吹渣。用压缩空气的方法将铁屑吹净9、道检。10、做钻模，以140mm和T1端面及斜孔相交18的13孔定位。钻12斜孔或者用镗孔的方法，其定位原则是“一面两孔”，其加工设备为小摇臂钻。11、吹渣。用压缩空

36、气的方法将铁屑吹净12、道检。13、铣宽为13的槽，保证尺寸64。起定位原则是“一面两孔”，选用的设备为万能铣床。14、吹渣。用压缩空气的方法将铁屑吹净15、道检。16、做钻模来钻4-M10-2底孔，其孔底的尺寸为9mm。17、吹渣。用压缩空气的方法将铁屑吹净18、道检19、攻4-M10-2螺纹20、吹渣。用压缩空气的方法将铁屑吹净21、道检22、全检五、夹 具 设 计 简 介1、 概述根据设计任务书要求，设计7- 13孔钻床夹具图纸一套。我所设计的零件7- 13孔位于零件的大端面上，它的作用是与汽车后桥上另一个重要的支撑部件相连接。根据其功用特点可以看出孔的尺寸较小且为孔系，其定位精度、尺寸

37、精度、形状精度、位置精度要求较高。再由我所编制的工艺规程，确定了其方法是采用钻模这一夹具。2、 钻模的特点钻模主要用于加工中等精度、尺寸较小的孔或孔系。使用钻模可以提高孔及孔系的位置精度，其结构简单、制造方便。3 、确定钻模在机床上的安装方式 钻模在机床上的安装方式分为固定式和非固定式两种。我采用了固定式普通钻模。是因为非固定式钻模在立式钻床上加工直径小于10mm的小孔或孔系、钻模重量小于15kg，而且承受的钻削扭矩较小。而固定式普通钻模则用于加工直径大于10mm的单孔或在摇臂钻床上加工较大的平行孔系，且重量超过了15kg，承受的钻削力矩也较大。4、钻套的选择钻套是钻床上特有的元件，其作用有三

38、：第一是用来引导刀具，第二是保证被加工孔的位置精度，第三是提高了工艺系统的刚度。钻套分为标准钻套和特殊钻套两类。标准钻套分为固定钻套、可换钻套和快换钻套三种。为便于与国家标准相符合，达到完全互换性这一特点，而且为达到周期性短这一特点，所以我采用了标准钻套中的快换钻套。其国标号为GB/T2265-91。 5、钻套的尺寸、公差及材料的选择1） 一般钻套导向孔的基本尺寸取刀具的最大极限尺寸，钻孔时其公差取F7或F8。钻套导向孔的基本尺寸可取被加工孔的基本尺寸，钻孔时其公差取F7或F8。若刀具用圆柱部分导向时，可采用H7/f7。2） 钻套的高度H增大，则导向性能好，刀具刚度提高，加工精度高，但钻套与刀

39、具的磨损加剧。一般取H=12.5d。3） 排屑空间h指钻套底部与工件表面之间的空间。增大h值，排屑方便，但刀具的刚度和孔的加工精度都会降低。钻削易排屑的铸铁时，常取;钻削较难排屑的钢件时，常取h=(0.30.7)d。工件精度要求高时，可取h=0，使切屑全部从钻套中排出。 6、钻模板 钻模板用于安装钻套，并确保钻套在钻模上的正确位置。设计时我采用了固定式钻模板，这种钻模板可在装配时调整位置，使用较广泛。7、定位方案和定位装置的设计方案1、以孔110和T3面、M5底孔作为定位基准。它们限制的自由度分别为X、Y、Z的移动，X、Y、Z的转动。由于夹紧部位必须设计在152的小端面上，所以夹紧的部位较少，

40、不能满足其使用要求。而且在M5的底孔上，还需设置一个削边销，定位不够可靠。方案2、以孔140mm和T1端面定位，E-E剖20孔定位，做钻模来钻7-13孔。它们限制的自由度分别为T1端面限制了三个自由度，Z移动，X、Y的转动，20孔限制了Y的移动，以140孔定位限制了X的移动，Z的转动。此方案在考虑夹紧时，较为方便，且定位比较可靠。8、夹紧方案为便于快速装卸工件，采用螺栓、螺母及开口垫圈夹紧机构。 9、夹具体 选用夹具体时，采用了工艺较好的钢件。夹具 体与钻床采用螺钉联接。 10、夹具总图上尺寸、公差及技术要求的标注 1）最大轮廓尺寸：246mm、150mm。2）影响工件定位精度的尺寸、公差S1。定位心轴与工件的本配合尺寸140孔。 4CAD绘主动锥齿轮轴承座零件图的步骤。AutoCAD 是一个十分方便的绘图软件，它可以很方便的绘制、修改图形，在设计中是必不可少的。本次设计图纸均用AutoCAD绘制。通过CAD的学习与使用，使我受益非浅，对绘图的步骤和方法总结如下：(1). 启动AutoCAD，设置图纸大小：使用向导(Wizard)可以详细设置各项参数，但一般只需修改图纸大小。(2). 设置自动保存时间间隔，增加绘图安全