机电一体化毕业设计（论文）“钻床主轴套筒”零件的机械加工工艺规程.doc

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1、西北工业大学继续教育学院毕业设计设计“钻床主轴套筒”零件的 机械加工工艺规程 学生: 院系: 机械系 学号: 专业: 机电一体化 设计任务书设计题目：钻床主轴套筒设计要求：1、 根据的钻床主轴套筒图纸要求，制定加工方案。2、 正确选择零件的材料，并按图纸要求正确选择零件的各种基准尺寸。3、 考虑制造工艺，使用，维护，经济和安全等问题；设计进度：第一周：确定题目，收集材料。第二周：了解钻床主轴套筒的加工工艺及机床加工，为下步制定工艺做好基础；第三周：按照上一阶段工作所得的知识完成所有零件的工艺规程；第四周：根据零件工艺要求选择机床、刀具、夹具、工件安装、量具等；第五周：根据要求绘制图纸及论文的撰

2、写，打电子稿；第六周：经老师检查后修改毕业论文；第七周：打印论文，完成毕业设计；第八周：进行论文答辩。 指导教师（签名）： 摘要在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。 关键词 工序，工艺，工步，加工余量，定位方案。目录 摘要.31.零件的分析 .5(1) 零件的

3、作用 .5(2) 零件的工艺分析.52.工艺规程的设计.6(1) 确定毛坯的制造形式.6(2) 基面的选择.7(3) 制定工艺路线.7(4) 机械加工余量 工序尺寸及毛坯尺寸的确定.11(5) 确立切削用量及基本工时.133.总结.244.参考文献.26 机械加工工艺规程1.零件的分析（1）、零件的作用题目中所给定的零件是钻床主轴套筒（见附图）。钻床主轴套筒是钻床主轴实现轴向进给运动的传动元件，主要作用一是传递钻孔所需的旋转运动, 带动主轴的上下移动；二是承受并传递钻孔时的作用力；三是安装定位钻套。（2）、零件的工艺分析钻床主轴套筒可以按装夹方式分成两组加工表面。下面分述如下：1.装夹外圆时这

4、时可以加工的表面包括两端面，24mm的孔，42mm的孔，两个40mm的孔及其中一个孔的端面，28mm的孔，尺寸为46mm2mm的内槽，尺寸为M451的内螺纹，31mm的孔及其端面。其中两42mm孔应保证0.01mm的圆柱度公差。2.两端顶尖装夹时这时可以加工的表面包括外圆50mm，模数为2、齿数为18、压力角为20的齿，尺寸为8mm1.5mm 的两处外槽。其中应保证齿槽底面与50mm轴的垂直度公差0.025mm。这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是1) 孔28mm对50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm；2) 孔31mm对50mm轴的基准轴线的圆跳动公差为0.01mm；3) 两

5、40mm的孔对50mm轴的基准轴线的同轴度公差为0.012mm。由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后再加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。 2.工艺规程设计（1）、确定毛坯的制造形式考虑到在加工过程中，钻床主轴会经常承受交变载荷和冲击性载荷，而主轴是安装在套筒上，从而套筒也会要经常承受交变载荷和冲击性载荷，尤其是套筒齿条在与齿轮啮合传动的过程中经常要受到很大的力，因此应该选用锻件作为毛坯，以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作的可靠性。由于零件是中批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故可采用模锻成型。采用45号钢。45号钢为优质碳素结构用钢,硬度不高易切

6、削加工,模具中常用来做模板,梢子,导柱等,但须热处理。1. 45号钢淬火后没有回火之前，硬度大于HRC55（最高可达HRC62）为合格。实际应用的最高硬度为HRC55（高频淬火HRC58）。2. 45号钢不要采用渗碳淬火的热处理工艺。调质处理后零件具有良好的综合机械性能，广泛应用于各种重要的结构零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。但表面硬度较低，不耐磨。可用调质表面淬火提高零件表面硬度。3.渗碳处理一般用于表面耐磨、芯部耐冲击的重载零件，其耐磨性比调质表面淬火高。其表面含碳量0.81.2，芯部一般在0.10.25（特殊情况下采用0.35）。经热处理后，表面可以获得很高的

7、硬度（HRC5862），芯部硬度低，耐冲击。如果用45号钢渗碳，淬火后芯部会出现硬脆的马氏体，失去渗碳处理的优点。现在采用渗碳工艺的材料，含碳量都不高，到0.30芯部强度已经可以达到很高，应用上不多见。0.35从来没见过实例，只在教科书里有介绍。可以采用调质高频表面淬火的工艺，耐磨性较渗碳略差。 GB/T699-1999标准规定的45钢推荐热处理制度为850正火、840淬火、600回火，达到的性能为屈服强度355MPa GB/T699-1999标准规定45钢抗拉强度为600MPa，屈服强度为355MPa，伸长率为16，断面收缩率为40，冲击功为39J（2）、基面的选择基面的选择是工艺设计中的重

8、要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得以保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，是生产无法正常进行。粗、精基准的选择。对于一般的轴类零件来说，以外圆作为粗基准是完全合理的。但对本零件而言，因为圆轴内部加工表面较复杂，而外圆加工表面较为简单，可以选用两中心孔作为粗基准（符合基准统一的原则），加工出外圆，然后以外圆为精基准，加工内孔。然后再以内孔为精基准，精加工外圆。最后一外圆为精基准，精镗内孔。这样可以保证精度的要求，且符合互为基准原则。（3）、制订工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合

9、理的保证。在生产纲领已确定为中批量生产的条件下，可以考虑采用万能性机床，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效益，以便使生产成本尽量下降。1.工艺路线方案一工序锻造，正火工序钻24mm孔至尺寸工序粗车50mm外圆，留2mm余量工序热处理：调质245HBA工序V精车外圆50mm，留0.5mm余量工序VI半精车右端面、各阶梯孔（B孔留1mm余量），孔口倒角260（工艺用）；调头车端面、各阶梯孔（C孔留1mm余量），切槽，车螺纹，孔口倒角260（工艺用）工序VII检验工序VIII粗磨外圆，留余量至0.2mm工序IX铣齿工序X铣槽两处至8mm1.5mm工序XI检验工序XII低温时效工

10、序XIII修研两端孔口，倒角260工序XIV检验工序XV精车40mm孔及其端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角；调头，精车孔40mm及孔31mm端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角工序XVI总检，入库 2.工艺路线方案二工序锻造，正火工序钻24mm孔至尺寸工序粗车50mm外圆，留2mm加工余量工序热处理，调质245HBA工序V精车外圆50mm，留0.5mm加工余量工序VI车端面，车42mm孔至尺寸，车40mm孔（留1mm加工余量），车孔 28mm到尺寸，孔口倒角260（工艺用）；调头，车端面，保证尺寸175mm要求，车孔40mm（留1mm加工余量），切槽46mm2mm，车螺纹M451左

11、至图纸要求，并孔口倒角260（工艺用）工序VII检验工序VIII粗磨外圆50mm，留加工余量0.2mm工序IX铣齿工序X铣槽两处至尺寸8mm1.5mm工序XI检验工序XII热处理，低温时效工序XIII修研两端孔口，倒角260工序XIV精磨外圆50mm至图纸要求工序XV检验工序XVI精车40mm孔及其端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角；调头，精车孔40mm及孔31mm端面至图纸要求（去掉工艺倒角），孔口倒角工序XVII总检，入库3.工艺路线方案三工序I 锻造，正火工序II 钻、扩孔，粗、精镗24mm工序III 粗车外圆工序IV 调质处理（HB245）工序V 半精车外圆工序VI 半精车右端面

12、及各阶梯孔，车孔口倒角260（工艺用）工序VII 调头，车另一端面及各阶梯孔，切槽，车螺纹M45mm，同上，车孔口倒角260（工艺用）工序VIII 检验工序IX 粗磨外圆工序X 铣齿工序XI 铣槽（两处）工序XII 检验工序XIII 低温时效处理工序XIV 修研两端面孔口工艺倒角工序XV 精磨外圆至要求尺寸工序XVI 精车内孔40+0.014 -0.011mm，再调头精车内孔40+0.014 -0.011mm（注意切除工艺倒角）工序XVII 检验4.工艺方案的比较与分析经分析与比较，权衡各方面因素后，最后的工艺加工路线制定如下：工序工序内容定位与夹紧工序I锻造，正火工序II钻、扩孔24mm外圆

13、工序III粗车外圆50mm孔（两端顶夹）工序IV调质处理（HB245）工序V半精车外圆50mm孔（两端顶夹）工序VI半精车右端面及车各阶梯孔，车孔口倒角260（工艺用）外圆工序VII调头，车另一端面及车各阶梯孔，切槽，车螺纹M45mm，同上，车孔口倒角260（工艺用）外圆工序VIII检验工序IX粗磨外圆工艺倒角两处顶夹工序X铣齿外圆及端面工序XI铣槽（两处）外圆及齿槽工序XII检验工序XIII低温时效处理工序XIV修研两端面孔口工艺倒角外圆工序XV精磨外圆50mm至要求尺寸工艺倒角两处顶夹工序XVI精镗内孔40+0.014 -0.011mm，再调头精镗内孔40+0.014 -0.011mm（注

14、意切除工艺倒角）外圆（可采用液塑定心夹具）工序XVII检验注：1.查资料知，工序16中，没有采用一次车完两孔，而是调头车另一端孔，是因为这样可以保证较高的同轴度，从而实现提高精度的目的。2.铣齿后，因结构不对称会引起内应力而发生弯曲变形，故利用调质处理，以稳定其组织性能。 3.调质，即淬火和高温回火，调质件具有优良的综合力学性能，即高强度和高韧性的适当配合。4.以外圆或外圆两端孔口的工艺倒角作为定位基准面，本质为外圆中心线，实现基准的重合，因而外圆和工艺倒角（内孔）互为基准，提高同轴度，尽量减小加工误差，提高产品精度。（4）、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“钻床主轴套筒”零件材料为45

15、#钢，毛坯重量约为4kg左右。生产类型为中批生产，毛坯采用模锻毛坯。根据以上所述原始资料及加工工艺，可以分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸以及毛坯尺寸如下：1. 孔24mm此孔精度要求介于IT7-IT8之间，参照工艺手册相关数据表格，确定工序尺寸及工序余量为：钻孔 22mm扩孔 23.8mm 2z=1.8mm粗镗 23.9mm 2z=0.1mm精镗 24mm 2z=0.1mm2. 外圆50+0.015 -0.010mm坯料 55mm 粗车 51.7mm 2z=3.3mm半精车 50.7mm 2z=1.0mm粗磨 50.4mm 2z=0.3mm精磨 50+0.015 -0.010mm 2

16、z=0.4mm1 取加工精度为F2，锻件复杂系数为S1。锻件质量约为3.4kg,则查工艺手册表2.2-25知，锻件单边余量（厚度（直径）方向）为1.72.2mm,拟取z=1.7mm;由工艺手册表2.2-14（精密级），材质系数取M1，锻件复杂系数取S1，则锻件偏差为+1.3 -0.7mm。2 查工艺手册表2.3-2、2.3-3、2.3-4：车削余量：1.1mm(半精车工序加工精度为IT811，现拟取11，故可知本工序加工公差为-0.22mm(入体方向)。磨削余量：0.5mm,磨削公差即零件公差+0.015 -0.010mm ，利用调整法加工：毛坯名义尺寸：50+1.72=53.4mm,毛坯最大

17、尺寸：53.4+1.32=56.0mm,毛坯最小尺寸：53.4-0.72=52.0mm，车削后最大尺寸：50+0.52=51.0mm,车削后最小尺寸：51.0-0.22=50.78mm,磨削后尺寸与零件图所示尺寸相符，即50+0.015 -0.010mm。 工序加工尺寸及公差毛坯半精车磨削加工前最大56.0mm,51.0mm,最小52.0mm50.78mm,加工后最大56.0mm51.0mm50.0mm最小52.0mm50.78mm,49.975mm加工余量（2z）1.7mm最大2.5mm0.5mm最小0.61mm0.4mm加工公差（2z）+1.3 -0.7mm-0.02mm0.025mm3.

18、 两内孔40+0.014 -0.011mm此二内孔40+0.014 -0.011mm是在加工通孔24的基础上通过粗、精车达到要求尺寸。通孔 24mm 半精车 39.7mm 2z=15.7mm精车 40+0.014 -0.011mm 2z=0.3mm4. 端面沿轴线方向的加工余量此锻件的坯料规模为55mm180mm,故其体积为 mm3通过查询资料，得知，本锻件所使用的45#钢的密度约为7.85g/cm3，所以，锻件的质量约为3.4kg左右。 现经查询手册等资料，由于本锻件质量约为3.4kg，锻件复杂形状系数为S1，锻件材质系数取M1，锻件轮廓尺寸(长度方向) 180315mm,故长度方向偏差为+

19、1.3 -0.7mm(由工艺手册中表2.2-10、2.2-11、2.2-14（精密级）)。 由表2.2-25(工艺手册第54页)知，长度方向的余量值规定为1.72.2mm,现拟取1.7mm.（5）、确定切削用量及基本工时工件材料：45钢正火，=600MPa, 模锻成型处理。工序02：钻、扩孔24mm加工要求：钻孔至 22mm、扩孔至 23.8mm 选用机床：转塔车床C365L（1） 钻孔 22mm 选用刀具：直径为22mm的麻花钻切削用量计算： f= 0.45 (mm/r) (见切削手册表2.7) = 13.92 (m/min) (见切削手册表2.13及表2.14,按5类加工性考虑) ns=

20、= 201(r/min)按机床选取 nw=183 (r/min)所以实际切削速度 V钻=12.6 (m/min)切削工时： t=2.3min（2） 扩孔 23.8mm根据切削手册表2.10查得扩孔钻扩23.8mm孔时的进给量，并根据机床选取 f= 0.8(mm/r) 扩孔钻扩孔时的切削速度，查有关资料，确定为 V= 0.40.413.925.57(m/min) ns=75(r/min)按机床选取=78r/min所以实际切削速度 v=5.83(m/min)切削工时： t=3min综（1）、（2）可知，此工序总的工时为 2.3min+3min=5.3min工序03：粗车外圆加工要求：粗车外圆至51

21、.7mm 机床：C620-1卧式车床刀具：刀片材料YT15,刀杆尺寸1625mm2,90度，=15度，=12度，=0.5mm.60螺纹车刀：刀片材料：W18Cr4V。（1） 切削深度 单边余量Z=1.65mm,可以一次性切除。（2） 进给量 根据切削手册表1.4,选用 f= 0.6 (mm/r)（3） 计算切削速度 见切削手册表1.27 =1.0293故 =99.3 (m/min)(4)确定主轴转速 = =575 (r/min)按机床选取 n=600 (r/min)所以实际切削速度 V=103.7(m/min)(5)检验机床功率 主切削力按照切削手册表1.29所示公式计算 =其中 =所以 13

22、13.5N故切削时消耗功率Pc为 Pc=2.27 Kw由切削手册表1.30中C620-1机床说明书可知，C620-1主电动机功率为7.8Kw，当主轴转速为600r/min时，主轴传递的最大功率为5.5Kw，所以机床功率足够，可以正常加工。 （6）校验机床进给系统强度 已知主切削力1313.5N,径向切削力查表1.29所示公式计算 =其中 = 所以 249.8(N)而轴向切削力Ff= 其中 = 所以 Ff621 (N)取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数u0.1,则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为 F +u(+)=621+0.1(1313.5+249.8)=777.3 (N)由切削手册表1.3

23、0知，机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为3530N,故机床进给系统可以正常工作。（7）切削工时 t = =0.5 min工序05：半精车外圆加工要求：半精车至50.7mm，单边余量为0.5mm经查手册相关数据表知，进给量f=0.3mm/r。=1.281.00.811.01所以， =189.6 (m/min). =1190 (r/min)所以机床转速选择n=1200 (r/min)工时 t= =0.51 min工序06：半精车右端面及各阶梯孔(1) 车端面单边余量为2.5mm经查切削手册表1.4进给量 f=0.50.7（mm/r）按C620-1车床说明书切削手册表1.30取 f=0.5（mm/

24、r）计算切削速度 由切削手册表1.27其中 故 =118.5 (m/min)=774 (r/min)按机床选取 n=770 ( r/min)切削工时： =0.08 (min)(2)车阶梯孔28mm, 39.7mm , 42mm。车孔的顺序为由小孔到大孔，安排合理，便于操作。因为40mm孔的尺寸要求较高，故以其切削用量为标准。单边余量 Z=5.85 mm经查表知：进给量 f0.3(mm/r) 切削速度 =129.6m/min.=1039 (r/min)所以机床转速选择 n=960 (r/min)切削工时： t=t1+t2+t3=3t2= 0.3 (min) 考虑到实际情况还要涉及到镗刀调整，而以

25、上时间只是理论时间，鉴于操作者实际水平因素，初步拟定车刀调整时间为0.7min,故这三个工步共耗时1min.综上所述，此工序总工时为T1.08min工序07:半精车另一端面及车各阶梯孔,切槽，车螺纹M45mm，车孔口倒角260(1)车端面单边余量为2.5mm经查切削手册表1.4进给量 f=0.50.7（mm/r）按C620-1车床说明书切削手册表1.30取 f=0.5（mm/r）计算切削速度 由切削手册表1.27其中 故 =118.5 (m/min) =774(r/min)按机床选取 n=770 ( r/min)切削工时： =0.08 (min)(2)车阶梯孔31mm, 39.7mm , 45

26、mm。车孔的顺序为由小孔到大孔，安排合理,便于操作。因为40mm孔的尺寸要求较高，故以其切削用量为标准。单边余量 Z=(39.7-31)/2=4.35mm经查表知：进给量 f0.3(mm/r) 切削速度 =129.6m/min.=1039r/min所以机床转速选择 n=960r/min切削工时： t=t1+t2+t3=3t2= 0.3 (min) (3)切槽46mm2mm单边余量z0.5mm根据切削手册表1.7 进给量 f0.15(mm/r)切削速度 所以， =76.4m/min. =529(r/min)所以机床转速选择 n=600 (r/min)查工艺手册表6.21得切削工时： t= =0.

27、02min (2) 车螺纹M45mma、 见切削用量手册表21，刀具寿命T60分钟，采用高速钢螺纹车刀，规定粗车螺纹时=0.17mm,走刀次数i4,精车螺纹时=0.08mm，走刀次数为i=2, =1.110.75=0.83所以，粗车时 =21m/min精车时 =36.5m/minb、主轴转速 粗车螺纹时 = = =149 (r/min) 按机床说明书取 n=96 (r/min) 实际切削速度为 =18 (m/min) 精车螺纹时 n1= =258 (r/min) 按机床说明书取 n=184 (r/min) 实际切削速度为 =34 (m/min) c、切削工时的计算： 取切入长度L13 mm 粗

28、车螺纹工时 t1= = =0.42min精车螺纹工时 t2= = =0.11min 工序09:粗磨外圆至50.4mm(单边余量z=0.15mm)1. 选择砂轮，参考工艺手册p125,砂轮磨料为白刚玉，粒度为46号，硬度为中软1级，陶瓷粘合剂，6号组织，采用平型砂轮，尺寸为350401272. 切削用量的选择根据机床说明书选择砂轮转速1500r/min,30m/s,轴向进给量=0.2mm/r,工件速度=15m/min,径向进给量=0.03mm/双行程3. 切削工时: t= = =3.2min工序10:铣齿（模数为2）机床：卧式铣床刀具：模数铣刀 刀具材料：硬质合金YT15查相关资料，取主轴转速为

29、 n=75 (r/min)铣刀每转进给量查切削手册表4.3取为 f=1.5 (mm/r)切削速度查切削手册表4.14取为 =180 (m/min)计算工时，由工艺手册表6.2-13有 t=(+L1+L2)其中，因为是直齿条，故=0；B=14.2;L1=11.2;L2=3;zi=18;fm=112.5所以 t=4.54min工序11：铣槽（两处）1.5mm8mm 铣床选用：X62卧式铣床查切削手册表3.1,选用刀具：高速钢错齿三面刃铣刀，铣刀直径为100mm，宽度为8mm，齿数为8，由于加工钢料b为600MPa,故选用前角为15度，后角为12度，已知铣削的宽度为8mm,铣削的深度为1.5mm。下

30、面确定每齿进给量,查工艺手册表3.3,X62卧式铣床的功率为7.5KW，工艺系统刚性为中等，细齿盘铣刀加工钢料，查得每齿进给量为0.060.1mm/z,现在拟取=0.08mm/z。下面确定切削速度V，查工艺手册表3.27得到 V =40m/min n= =128 (r/min)查工艺手册表4.2-39选择 n150 (r/min)实际切削速度 V =47 (m/min)计算工时： T其中 =0.08815096 (mm/min)查表6.2-7得 L=17,L1=+2，L2=3故 T0.51 min从而两处铣槽共计工时为 20.511.02 min工序15：精磨外圆至50+0.015 -0.01

31、0mm1、选择砂轮：精磨外圆尺精度要求较高，查资料显示，磨料为碳化物系立方碳化硅的砂轮适合磨削轴承沟道或用于轴承超精加工，符合精磨要求，故选用其作为砂轮磨料。2、切削用量的选择根据机床说明书选择砂轮转速3500 (r/min),50(m/s),轴向进给量=0.15mm/r,工件速度=15m/min,径向进给量=0.02mm/双行程3、切削工时: t= = = 7min工序16：精镗内孔40+0.014 -0.011mm，再调头精镗内孔40+0.014 -0.011mm单边余量 Z=0.15mm经查表知： f0.15(mm/r) 203m/min=1615r/min所以机床转速选择 n=1200

32、r/min切削工时： t = =1 min调头精镗另一端同上。故此工序总时间为21min=2min总结本机械制造工艺课毕业计报告经老师的指导，一共历时5周完成。过程虽然漫长而辛苦，但是一路走来，感到收获颇多。 制定一个零件的机械加工工艺规程，是本次机械制造工艺课程设计的核心内容。虽然老师在课堂上讲解过机械加工工艺规程的一般制作过程和方法，但是那毕竟是纸面上的，我们对它的认识也仅仅停留在概念上而已。在这次实际制定机械加工工艺规程的过程中，我们遇到了前所未有的困难和产生了种种的疑惑。面对这些困难和疑惑，我们积极上网查找资料，前往图书馆翻阅相关书籍，同时利用一些渠道向从事将机械加工行业的老工人、老师

33、傅请教和咨询，从而使我们问题得到较为圆满的解决。从这次完成课程设计的过程中，我们主要总结了以下几点：1、不畏困难，莫言放弃无论是原来的电路课程设计，汇编原理程序设计，还是现在的机械加工工艺课程设计，初次接触都感到无从下手，觉得这根本就不是我们自身能力可以完成的。可是通过资料查询、相互探讨、求教咨询，我们最后都成功地完成了任务。这也正是大学的特点，就是自学，这一点非常重要。 我们完成这些任务，不仅仅是亲手操作、加深对课程的认识和理解，更重要的是对我们自身自学能力的培养和锻炼，同时引导性地强化分析问题、解决问题的能力。所以，我们在遇到困难和挫折时，千万不要被它吓倒，而是要冷静下来，仔细思考问题，寻

34、找问题的突破口，切不可一开始就否定自己。2、突破创新，不拘一格单纯的重复，是没有太大意义的。事物的价值正是其突破性和创新性的体现。我们在制定机械加工工艺规程的时候，虽然广泛参考和借鉴了相关实例，但我们没有一味地全盘接受，而是经过自己的分析与理解，写出了我们团队自己的看法。我想，对于后来人而言，这也正是我们所做工作的价值所在。通过这次课程设计，我们学到的不仅是上面总结的几点，还有更多有益的东西正对我们产生着潜移默化的影响。一次亲身实践，价值远大于数次理论的重复教导。我们全程走完了机械加工工艺规程制定的整个流程，这大大加深了我们对课本知识的理解和掌握，当然，我想我们学到的知识以外的东西才是对我们影

35、响最深的。一次课程设计，让我们对机械这门学科有了更深的认识，同时我们今后的学习或是工作亦将长期受益于我们这次从中学到的东西。 参考文献1 许晓旸，专用机床设备设计M，重庆：重庆大学出版社，2003。2刘力，机械制图M，北京：高等教育出版社2004。3 朱正心， 机械制造技术M，北京：机械工业出版社，1999。 4 东北重型机械学院等，机床夹具设计手册M，上海：上海科技出版社，1979。5 孟少龙，机械加工工艺手册第1卷M，北京：机械工业出版社，1991。6 金属机械加工工艺人员手册修订组，金属机械加工工艺人员手册M，上海：上海科学技术出版社，1979。7 李洪，机械加工工艺手册M，北京：机械工

36、业出版社，1990。8 马贤智，机械加工余量与公差手册M，北京：中国标准出版社，1994。9 上海金属切削技术协会，金属切削手册M，上海：上海科学技术出版社，1984。10 周永强，高等学校毕业设计指导M，北京：中国建材工业出版社，2002。 11 王信义，机械制造工艺学M北京：北京理工大学出版社，1990。12 王彩霞，魏康民，机械制造基础M，西安：西北大学出版社，2005。13 李庆寿，机械制造工艺装备设计适用手册M，银州：宁夏人民出版社，1991。14 廖念钊，莫雨松，李硕根，互换性与技术测量M，中国计量出版社，2000：9-19。15 王光斗，王春福，机床夹具设计手册M，上海科学技术出

37、版社，2000。16 乐兑谦，金属切削刀具，机械工业出版社，2005：4-17 机 械 制 造 工 艺 毕 业 设 计机械加工工艺卡片 零件名称： 钻床主轴套筒 学 生： 任双 学 号： 61109564092 指导教师： 段艳维 陕西航天技术学院机械加工工艺过程卡片零件号零件名称钻床主轴套筒工序号工序名称设备夹具刀具量具工时（s）名称型号名称规格名称规格名称规格1锻造，正火2钻、扩孔，粗、精镗24mm转塔车床C365L四爪卡盘麻花钻22mm游标卡尺3183粗车外圆卧式车床C620-1两端顶尖60偏刀60游标卡尺354调制处理（HB245）5半精车外圆转塔车床C365L两端顶尖60偏刀60游标卡尺316半精车右端面及各阶梯孔，车孔口倒角260（工艺用）转塔车床C365L四爪卡盘45端面车刀、内圆车刀、60偏刀游标卡尺657调头，车另一端面及各阶梯孔，切槽，车螺纹M45mm，同上，车孔口倒角260（工艺用）转塔车床C365L四爪卡盘45端面车刀、