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1、xxxxxxxxxxxx毕 业 设 计（论 文）设计(论文)题目：双回转数控工作台的设计姓 名 ： 学 号 ： 系 部 ：机电工程系专 业 ：机电一体化年 级 : 指导教师 : 摘 要 在现有的三坐标连动数控工作台上再增加一个具有两个旋转自由度的数控回转工作台，将其安装在原有的工作台上，通过对数控系统的升级改造，使之成为五坐标轴联动的数控工作台。通过对单片机技术的应用，使数控工作台更加平稳、有序的工作，减少工作时产生的误差，使该机床的双回转工作台不仅沿X、Y、Z方向作平行移动，在A、B两轴能同时运动，且能随时停止。不仅可以加工简单的直线、斜线、圆弧，还可适应更复杂的曲面和球形零件的加工。关键词
2、：数控、工作台、双回转、单片机应用、五轴连动Abstract Coordinate existing CNC table to add a two spin degrees of freedom of NC rotary table will be installed at the original table, through the numerical control system upgrade, making it coordinates of five-axis CNC table. Through the single-chip technology to enable CNC t
3、able more stable, and orderly work and reduce errors at work, so that the machine is not only dual-rotary table along the X, Y, Z direction for a parallel move, at A, B two-axle at the same time exercise, and can stop at any time. Not only simple linear processing, slash, arc, but also to adapt to m
4、ore complex and the spherical surface machining. Keywords: CNC, workbench, double rotary, single-chip applications, five-axis linkage目 录第一章 绪 论 .11.1 课题研究的目的和意义 .11.2 国内外现有数控发展状况 .11.3当代数控发展的主要趋势 .21.3.1、高速、高精加工技术及装备的新趋势 .31.3.2 5轴联动加工和复合加工机床快速发展 .31.1.3智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势 .31.4 数控机床的升级（五轴联动）
5、 .4第二章 双回转数控工作台结构设计 .62.1 数控回转工作台 62.2 开环数控转台 62.3 闭环数控回转工作台 .72.4结构设计 .7第三章 设计参数的计算-蜗轮蜗杆 .113.1 蜗杆传动输入参数 .113.2 接触疲劳强度计算 .113.3 确定蜗轮蜗杆主要尺寸 .133.4 蜗杆的传动效率 .143.5 蜗杆蜗轮的精度等级的选择 .153.6 蜗杆传动的热平衡计算 15第四章 动力部分的设计-电动机 .164.1 步进电动机的特点与种类 .164.1.1 步进电动机的特点 .164.1.2步进电动机的种类 .174.2 步进电动机的选择 .174.3 步进电动机的控制 .18
6、4.3.1 步进电动机的速度控制 .184.3.2 步进电动机的加减速控制 .24第五章 控制系统的设计 .275.1 单片机 .275.2 扩展数据存储器 .295.3 键盘及显示电路的设计 .305.4 越界报警电路设计 .305.5 环形分配器的选用 .315.6 驱动电路的设计 .315.7 电源电路设计 .325.8 程序设计 .34第六章 结 论 .40参考文献 .42第一章 绪 论1.1 课题研究的目的和意义随着科学技术的迅速发展，机械产品的形状和结构不断地改进，这就要机床设备具有较好的通用性和较大的灵活性，以适用生产对象频繁变化的需要。特别是对于航天航空等部门中的加工批量不大、
7、生产周期要求短、改型频繁、形状复杂、精度要求又很高的这类零件的加工，三坐标联动数控机床在这方面起了举足轻重的作用。但是随着高精尖技术要求的不断提高，三坐标联动机床已经不能满足要求。而五坐标联动机床就能满足这些要求。采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。在现有的三坐标联动的数控机床的工作台上，增加一个旋转工作台（一台带有两个旋转自由度的数控回转工作台），在通过对数控系统的升级
8、改造（不属于此设计范围）使该机床成为五坐标联动的数控机床.1.2 国内外现有数控发展状况我国数控系统分为3种型级，即经济型、普及型和高级型。在经济型数控系统中，我们具有很大优势，在当前每年数千台经济型数控车床和电加工机床的市场上，国产数控系统是“一花独秀”(其中有10%左右的是合资企业产品)。在普及型数控系统的市场中，我们正在取得进展。进入90年代以来，我国数控系统的各方面研究力量在集中优势、突破关键、以我为主、发展产业的原则基础上，逐步形成了以航天数控集团、机电集团、华中数控、蓝天数控等以生产普及型数控系统为主的国有企业，以及北京法那科、西门子数控(南京)有限公司等合资企业的基本力量。当然，
9、拥有我国自主版权的数控系统在市场开拓上仍要尽更大的力量。技术状况80年代以来，国家对数控机床的发展十分重视，经历了“六五”、“七五”期间的消化吸收引进技术，“八五”期间科技攻关开发自主版权数控系统2个阶段，已为数控机床的产业化奠定了良好基础，并取得了长足的进步。“九五”期间数控机床发展已进入实现产业化阶段。数控机床新开发品种300个，已有一定的覆盖面。新开发的国产数控机床产品大部分达到国际80年代中期水平，部分达到90年代水平，为国家重点建设提供了一批高水平数控机床。在技术上也取得了突破，如高速主轴制造技术(12 000 r/min18 000 r/min)、快速进给(60 m/min)、快速
10、换刀(1.5 s)、柔性制造、快速成形制造技术等为下一步国产数控机床的发展奠定的基础。当前，我国数控系统正处在由研究开发阶段向推广应用阶段过渡的关键时期，也是由封闭型系统向开放型系统过渡的时期。从生产规模上看，已有像航天数控集团、华中数控系统有限公司、北京机床研究所等可实现批量生产的产业化基地。 我国数控系统在技术上已趋于成熟，在重大关键技术上(包括核心技术)，已达到国外先进水平。目前，已新开发出数控系统80种。自“七五”以来，国家一直把数控系统的发展作为重中之重来支持，现已开发出具有中国版权的数控系统，掌握了国外一直对我国封锁的一些关键技术。例如，曾长期困扰我国、并受到西方国家封锁的多坐标联
11、动技术对我们已不再是难题，0.1 m当量的超精密数控系统、数控仿形系统、非圆齿轮加工系统、高速进给数控系统、实时多任务操作系统都已研制成功。尤其是基于PC机的开放式智能化数控系统，可实施多轴控制，具备联网进线等功能，既可作为独立产品，又是一代开放式的开发平台，为机床厂及软件开发商二次开发创造了条件。特别重要的是，我国数控系统的可靠性已有很大提高，MPBF值可以在15 000 h以上。同时大部分数控机床配套产品已能国内生产，自我配套率超过60%。这些成果为中国数控系统的自行开发和生产奠定了基础。1.3当代数控发展的主要趋势数控技术的应用不但给传统制造业带来了革命性的变化，使制造业成工业化的象征，
12、而且随着数控技术的不断发展和应用领域的扩大，他对国计民生的一些重要行业（IT、汽车、轻工业、医疗等）的发展起着越来越重要的作用，因为这些行业所需装备的数字化已是现代发展的大趋势。从目前世界上数控技术及其装备发展的趋势来看，其主要研究热点有以下几个方面。1.3.1、高速、高精加工技术及装备的新趋势效率和质量是先进制造技术的主体。高速高精加工技术可极大的提高效率，提高产品的质量和档次，缩短生产周期和提高市场竞争能力。为此日本先端技术研究会将其列为5大现代制造技术之一，国际生产工程学会（CIRP）将其确定为21世纪的中心研究方向之一。为了实现高速、高精加工，与之配套的功能部件如电主轴、直线电机得到了
13、快速的发展，应用领域进一步扩大1.3.2 5轴联动加工和复合加工机床快速发展采用5轴联动对三维曲面零件的加工，可用刀具最佳几何形状进行切削，不仅光洁度高，而且效率也大幅度提高。一般认为，1台5轴联动机床的效率可以等于2台3轴联动机床，特别是使用立方氮化硼等超硬材料铣刀进行高速铣削淬硬钢零件时，5轴联动加工可比3轴联动加工发挥更高的效益。但过去因5轴联动数控系统、主机结构复杂等原因，其价格要比3轴联动数控机床高出数倍，加之编程技术难度较大，制约了5轴联动机床的发展.1.1.3智能化、开放式、网络化成为当代数控系统发展的主要趋势网络化数控装备是近两年国际著名机床博览会的一个新亮点。数控装备的网络化
14、将极大地满足生产线、制造系统、制造企业对信息集成的需求，也是实现新的制造模式如敏捷制造、虚拟企业、全球制造的基础单元。1.4 数控机床的升级（五轴联动）我国现有数控机床主要以经济型数控系统和数控机床为主，只适应于形状简单的直线，斜线等类零件加工，对于那种复杂的型面却只能用手动加工，这对于产品多样化和产品更新可以及效率高的年代已经不再适应。为适应生产的发展，必须对现有的机床进行升级。在我国，从经济和技术角度出发，对数控机床的升级主要是对机床的性能和功能方面的增加。在现有的3轴联动机床的工作台上增加一个旋转数控工作台（一台带有两个旋转自由度的数控回转工作台），再通过对数控系统的升级改造使该机床成为
15、五轴联动的数控机床。设原镗床旋转刀具的轴线为Z轴，水平方向平行于工作台装夹面的方向为X轴，并且与Z轴垂直，确定了X,Z轴正方向后，可以根据右手螺旋定则确定Y轴的方向。两个旋转轴A与X轴平行，B与新工作台垂直，他们的原点都在 Y轴上（如下图）其中B轴是随A轴的旋转而随时变化。该数控机床的工作台不仅可以沿X、Y、Z方向做平行移动，还可以沿A、B方向旋转进给或者分度运动，升级后的数控机床，它的新工作台可以和原来的工作台作为一个整体，既可以做3坐标的直线运动，还可以做绕3坐标中的两个做旋转进给运动或分度，因此该机床的适应范围很广，不仅适合于简单的直线，斜线，圆弧加工外还能适应那些更复杂的曲面以及球面零
16、件的加工。如沈阳机床股份有限公司开发的五轴车铣中心。刀库容量16，数控系统：Siemens840D，可控X、Y、Z、B、C五个轴，具有车削中心加铣削中心的特点。上海重型机床厂开发的双主轴倒顺式立式车削中心，第一主轴正置，第二主轴倒置。主轴具有C轴功能，采用12工位动力刀架，具有自动上下料装置和全封闭等多道防护装置，可一次上料完成零件的正反面加工，包括车削、镗孔、钻孔、攻丝等多道工序。适用于大批量轮毂、盘类零件加工。第二章 双回转数控工作台结构设计2.1 数控回转工作台数控回转工作台的功用有：（1）使工作台进行圆周进给完成切削工作；（2）使工作台进行分度工作。2.2 开环数控转台开环系统数控转台
17、是由传动系统、间隙消除装置及蜗轮夹紧装置等组成。数控转台一般由电液脉冲马达或功率步进电机驱动，当接到控制系统的回转指令后，首先要把蜗轮松开，然后开动电液脉冲马达，按照指令脉冲来确定工作台回转的方向、回转的速度快慢、回转的角度大小以及回转过程中速度的变化等参数。当回转工作台回转完毕后，再把蜗轮夹紧恢复到原来的位置。数控转台的分度定位是按控制系统所指定的脉冲数来决定转位角度的，没有其他的定位元件。因此，对开环数控转台的传动精度要求高，传动间隙（特别是蜗轮副）应尽量小。数控回转工作台既没有鼠牙盘，也没有定位销，它的定位精度完全是由控制系统来决定的。因此，对于开环系统的数控回转工作台，要求它的传动系统
18、中没有间隙，否则在反向时产生传动误差而影响定位精度结构。 JCS-013型自动换刀数控卧式镗铣床的数控回转工作台作，这种数控回转工作台是由电-液脉冲马达1驱动，在它的输出轴上装有主动齿轮2（齿数为20），它与被动齿轮3（齿数为66）相啮合，齿的侧隙是靠调整偏心环4来消除的。被动齿轮3与蜗杆轴5用楔形销钉6来联结的，这种联结方式能消除轴与套的配合间隙。蜗杆是双螺距式，即相邻齿的厚度是不相同的。因此，可用轴向移动蜗杆的方法来消除蜗杆5和蜗轮7的齿侧隙。调整时，先松开壳体螺母套筒8上的止头螺钉9，使锁紧瓦10把丝杆11放松，然后转动丝杆11，它便和蜗杆5同时在壳体螺母套筒8中作轴向移动。根据设计要求
19、，丝杆11最大轴向移动量为10毫米时，蜗杆5和蜗轮7的齿侧隙可调整0.20毫米。调整完毕后，再拧紧止动头螺钉9，把锁紧瓦10锁住丝杆11，使其不能再作转动。蜗杆5的左、右两边都有双列滚针轴承支承，左端为自由端可以伸缩，右端还装有双列止推轴承，故能保证运动平稳。蜗轮7下部的内、外两面都装有夹紧瓦12和13。当蜗轮7不回转时，回转工作台的底座14内均布有8个油缸15，其上腔进压力油，活塞16下行，并通过钢球17，腿开夹紧瓦12及13，这样就把蜗轮7夹紧。当回转工作台需要回转时，控制系统先发指令，使油缸15上腔的油液流回油箱。由于弹簧18的作用，把钢球17抬起，于是锁紧瓦12及13就不夹蜗轮7。然后
20、由电液脉冲马达1通过传动装置，使蜗轮7和回转工作台按照控制系统的指令作回转运动。数控工作台设有零点，当它作返零控制时，先右挡块19从快速回转变为慢速回转，再由无触点开关20起作用，然后准确的停在零点位置上。数控回转工作台可作任意角度的回转或者分度，又光栅21进行读数控制。光栅21沿其圆周上有21600条刻线，通过6倍频线路，则刻度的分辨率能力为10秒。这种数控回转工作台的驱动采用开环系统，其定位精度主要取决于蜗杆蜗轮的运动精度，虽然采用高精度的五级蜗杆蜗轮副，但还是不能满足机床的定位精度。因此还需要借助于数控装置进行误差补偿。回转工作台的导轨面是又大型滚柱轴承22支承，径向又有圆锥滚子轴承23
21、及双列向心圆柱滚子轴承24保证回转平稳，并有上述强力夹近机构。因此回转工作台的刚度很好。2.3 闭环数控回转工作台闭环数控回转工作台一般采用直流或交流伺服电机驱动，其结构与开环数控转台大致相同。区别在于：闭环数控回转工作台有角度测量元件（圆光栅或圆感应同步器）。所测量的结果反馈与指令进行比较，按闭环原理进行工作，使回转工作台定位精度更高。2.4结构设计数控回转工作台的主要功能有两个：一是工作台作进给分度运动，即在非切削时，工作台在整个圆周（360度）范围内进行旋转；二是作圆周方向的进给运动，即在进行切削时，与x、y、z三坐标轴进行联动，加工复杂的空间曲面。为了实现以上的目标，可以设计回转工作台
22、的结构有以下几种：因本次设计的数控回转工作台是放在现有的加工中心的平面工作台上的，所以必须要考虑到现有机床的承载能力、机床的工作空间及机床的刚性以及与现有加工中心配套安装等一系列问题。机床的刚度是指机床抵抗又切削力和其他引起变形的能力，因此在设计的过程中要考虑到机床的各个部件的刚性问题和选择合理的空间结构。从方案一和方案二来分析，方案一的刚性比方案二的刚性好。由于本回转工作台的直径只有300mm，属于小型机床的部件，只适用于加工小型部件，所以对加工空间要求不是很高。由于加工小型零件，因此被加工零件的工艺要求机床的精度较高，由于机床的刚性对机床的精度影响较大，所以它对刚性的要求较高。而且方案一使
23、机床结构紧凑、合理，在对加工空间的要求不是很高的情况下选择方案一较好。因此在这二个方案中，本设计中的结构设计选择方案一。方案一的结构，其3D模型图如下：第三章 设计参数的计算-蜗轮蜗杆3.1 蜗杆传动输入参数蜗杆传递功率P: 0.7KW蜗杆转速n1: 800r/min传动比i12： 50传动比误差： 0.00% 预定寿命H: 24000h 阿基米德类型蜗杆； 工作载荷平稳；单向工作；长期连续工作；喷油润滑方式，润滑情况良好；自然通风冷却方式。 3.2 接触疲劳强度计算材料及热处理蜗杆蜗轮材料：查表3-127，蜗杆： 45，表面渗碳淬火，HRC 4555 查表3-128，蜗轮： ZQSn10-1
24、,金属模铸造，选定蜗杆头数Z1和蜗轮齿数Z2 Z1=1 所以： Z2=80确定接触许用应力H 查表3-128 H=200MP蜗轮轴转矩T2 确定模数mt及蜗杆直径系数q K=1.1 由表3-119得： q=10确定蜗杆螺旋升角 由表3-121得： 确定中心距a 蜗杆蜗轮弯曲强度校核 许用弯曲强度查表3-128得： =70MP蜗轮当量齿数Z 蜗轮齿形系数YF2查表3-129得：YF2=1.41弯曲强度校核 所以强度够。3.3 确定蜗轮蜗杆主要尺寸分度圆直径d 齿顶圆直径da 查表3-142得：ha=3mm所以： 齿根圆直径df 查表3-142得： hf=4mm 所以： 蜗杆螺纹长度L 蜗轮外径d
25、e2 蜗轮宽度bb=1*da1 =1*48 =48mm轴向齿距极限累积误差 轴向齿距极限偏差 蜗杆齿形公差 蜗杆螺牙跳动公差 蜗杆法向弦齿高和弦齿厚 查表3-142得： 3.4 蜗杆的传动效率 因为本设计中采用闭式蜗杆传动，其传动效率的计算公式为： 因为是蜗杆主动，所以啮合效率按下式计算： 该式中：为蜗杆分度圆螺旋升角； 为当量摩擦角，查表5-130得：取 所以，搅油损失的效率，通常取=0.98轴承的效率，对滚动轴承常取=0.99 所以，蜗杆的传动效率为：3.5 蜗杆蜗轮的精度等级的选择本设计中，两副蜗杆蜗轮都选择的是7级精度。3.6 蜗杆传动的热平衡计算该工作台采用自然通风冷却方式，因此箱体
26、表面散出的 热量折合的功率为： 导热系数，常取传动装置的散热面积A: A1为内面被油浸溅着而外面又被自然循环的空气所冷却的箱壳的面积，A2为A1计算表面的补强筋和凸座的表面以及安装在金属底座或机械框架上的箱壳底面积。所以估算出： 达到热平衡时，传动的发热率应和箱体的散热率相等，依热平衡条件得： P1为蜗杆轴功率；为润滑油的温度，对蜗杆传动可以允许到95度，这里取30度；为周围空气的温度，一般取20度。综合以上数据，可以得出箱体表面散出的热量估算为： 可以满足工作台的正常工作需要。第四章 动力部分的设计-电动机本设计中选择式步进电机来驱动工作台。因为本电机驱动工作台是在控制系统控制下作进给运动的
27、，采用开环控制。1 转角与控制脉冲数成比例，可构成直接数字控制；2 有定位转矩；3 可构成廉价的开环控制系统。4.1 步进电动机的特点与种类4.1.1 步进电动机的特点步进电动机又称为脉冲电动机。它是将电脉冲信号转换成机械角位移的执行元件。其输入一个电脉冲就转动一步，既每当电动机的绕组接受一个电脉冲，转子就转过一个相应的步距角。转子角位移的大小及转速分别与输入的电脉冲数与频率成正比，并在时间上与输入脉冲同步，只要控制输入电脉冲的数量，频率以及电动机绕组的通电顺序，电动机即可获得所需的转角，转速及转向，很容易用微机实现数字控制。步进电动机具有以下主要特点：1 步进电动机的工作状态不易受各种干扰因
28、素（如电源电压的波动，电流的大小与波形的变化，温度等）的影响，只要在他们的大小未引起步进电动机产生“丢失”现象之前，就不会影响其正常工作；2步进电动机的步距角有误差，转子转过一定的步数以后也会出现累计误差，但转子转过一转之后，其累计误差就会变为“零”，因此不会长期积累；3控制性能好，在启动，停止，反转时不易“丢失”。因此，步进电动机被广泛应用于开环控制的机电一体化系统，使系统简化，并可靠的获得较高的位置精度。4.1.2步进电动机的种类步进电动机的种类很多,有旋转式步进电动机,也有直线步进电动机;从励磁相数来分有三相,四相,五相,六相等步进电动机.就常用的旋转式步进电动机的转子结构来说,可将其分
29、为一下三种:） 可变磁阻(VR-Variable Reluctance)型）永磁(PM-Permanent Magner)型）混合(HB-Hybrid)型4.2 步进电动机的选择本设计选用反应式步进电动机，其技术性能数据如下：型号： 75BF001相数： 3步距角： 1.5/电压: 24V相电流: 3A最大转静矩 : 0.392（N.M）空载起动频率: 1750步/S电感: 19mH电阻: 0.62分配方式: 三相六拍外形尺寸: 75x53(6)转子动惯量： 1.274重量： 1.1（Kg）4.3 步进电动机的控制4.3.1 步进电动机的速度控制控制步进电动机的运行速度实际上就是控制系统发出C
30、P脉冲的频率或者是换相的周期,系统可用两种办法来确定CP脉冲的周期,一种是延时,一种是定时器.a) 延时方法这种方法是在每次换相后,调用一个延时子程序,待延时结束后再次执行换相子程序,延时子程序的延时时间与换相子程序所用的时间的和就是CP脉冲的周期.例如:SV:LCALL CW; 正转一步 LCALL OS; 调用延时子程序 SJMP SV; 返回继续b) 定时器方法8031芯片内部有两个定时器,都是可编程的利用定时器的定时功能就可以产生任意周期的定时信号,从而可以方便地控制系统输出CP脉冲周期.我们将电动机的换相子程序放在定时器中断服务程序中则定时器中断一次电动机就换相一次,从而实现对电动机
31、的速度控制,在本设计中,电动机的驱动频率是没秒2500步(2500PPS),则周期为400s.计算装载初值: X=FE70H由于从定时器申请中断到系统响应中断,再到中断服务程序中对定时器进行装载,都需要花费一定的时间,这个时间形成附加延时,为实现精确定时,应将这个时间计算在内。下面的程序定时器需要7个机器周期,因此先把FE7OH加上7后得FE77H作为装载值先存在中间单元R6,R7中,R6存77H.R7存FEH。程序如下：SPD：MOV R6，#77H MOV R7，#FEH LCALL CW CLR TR0 MOVA， TL0 ADDA，R6 MOV TL0，A MOVA，TH0 ADDA，
32、R7 MOV TH0，A SETB TR0RET1系统在反复执行这个中断程序时，所产生的驱动步进电动机的时钟脉冲就是恒定的频率。而且与设定值之间不存在误差。步进电动机的速度控制程序框图如图2-1所示开始初始化程序调用键盘扫描子程序有键按下 N Y键值判别程序步进电动机速度控制数据写入显缓调用显示子程序每秒显示一次结束图2-1 步进电动机的速度控制程序框图程序如下：（所列出的程序均通过编译） ORG 0000H AJMP MAINORG 000BHLJMP SPDORG 001BHLJMP DISBUFFORG 0040HMAIN： MOV SP，#60H MOV TMOD，#O1H MOV T
33、CON，#01H MOVRO,#8 MOV SCON,#00H MOV TL1,#00H MOV TH1,#00H SETB TR1PRO: LCALL KEY1 LCALL KP SJMP PR0SPD: MOV R6,#1FH MOV R7,#0FCH LCALL CW LCALL DISBUFF LCALL DISP CLR TR0 MOV A, TL0 ADD A, R6 MOV TL0,A MOV A,TH0 ADD A,R7 MOV TH0,A SETB TR0 RET1KEY1: ACALL KSY1 JNZ LK1 AJMP KEY1LK1: ACALL TRMS ACALL
34、KS1 JNZ LK2 AJMP KEY1LK2: MOV R2,#0FEH MOV R4,#00HLK4: MOV DPTR,#7FFCH MOV A,R2 MOVX DPTR,A INC DPTR INC DPTR MOVX A,DPTR JB ACC.0,LONE MOV A,#00H AJMP LKPLTWO: JB ACC.2,LTHR MOV A,#16H AJMP LKPLTHR: JB ACC.3,NEXT MOV A,#24HLKP: ADD A,R4 PUSH ACCLK3: ACALL KS1 JNZ LK3 POP ACC RETNEXT: INC R4 MOV A,R
35、2 JNB ACC.7,KND RL A MOV R2,A AJMP LK4KND: AJMP KEY1KS1: MOV DPTR,#7FFCH MOV A,#00H MOVX DPTR,A INC DPTR INC DPTR MOVX A,DPTR CPL A ANL A,#0FH RETTRMS: MOV R7,#18HTM: MOV R6,#0FFHTM6: DJMZ R6,TM6 DJMZ R7TM RETKP: MOV R3,A RL A ADD A,R2 MOV DPTR,#JPTAB JMP A+DPTRJPTAB:LJMP SPD RETCW: INC R0 CJNE R0,#
36、8,CW1 MOV RO,#0CW1: MOV A,RO MOV DPTR,#7FFOH MOVC A,A+DPTR MOV DPTR,#7FF0H MOVX DPTR,A RETDISBUFF:MOV R5,#15 DJNZ R5,T1S MOV R1,#30H MOV R1,AT1S: MOV TL1,#00H MOV TH1,#00H SETB TR1 RET1DISP: SETB P1.0 MOV R7,#4 MOV R1,#30HDISP0: MOV A,R1 MOV DPTR,#6000H MOVC A,A+DPTR MOV SBUF,ADISP1: JNB T1,DISP1 CL
37、R T1 INC R1 DJNZ R7,DISP0 CLR P1.0 RETORG 6000HDB 0C0H,OF9H,0F9H,0A0H,0B0H,99HDB 92H,82H,0F8H,80H,98HORG 7FF0HDB 01H,03H,02H,06H,04H,0CH,08H,09HEND4.3.2 步进电动机的加减速控制对步进电动机的点位控制系统从起点至终点的运行速度都有一定要求，如果要求运行速度小于系统的极限启动频率，则系统可以要求的速度直接启动，运行至终点后立即停发脉冲串而令其停止，系统在本工步的运行过程中，速度可以认为是恒定的。但在一般的情况下，系统的极限启动频率是比较低的，而要求
38、的运行速度往往比较高。如果系统以要求的速度直接启动，因为该速度已经超过极限起动频率而不能正常起动，可能发生丢失或根本不能运行的情况，系统运行起来之后，如果达到终点时立即停止发生脉冲串，令其立即停止，则因系统的惯性原因会发生冲过终点的现象，使点位控制发生偏差。因此，在点位控制过程中，运行速度都需要有一个加速恒速减速低恒速停止的过程。如图22所示： 对于非常短的距离，如在数学范围内，电动机的加减速过程没有实际意义，只要按起动频率运行即可，在稍长距离时，电动机可能只有加减速过程而没有恒速过程。对于中等或较长的运行距离，电动机加速后必须有一个恒速过程。各类系统在工作过程中，都要求加减速时间尽量短，而恒速时间尽量长
