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1、东芝数控机床PLC设计 学生： 指导教师： 摘 要PLC技术在位置控制、过程控制、数据处理等方面的应用也越来越多。特别是运用在机床上，在加工精度和效率上有大大提高，本说明书就完成了TOSNUC70L数控系统机床的主轴、刀架、冷却、润滑系统的电气原理以及PLC程序设计，运用CAD绘图软件完成了PLC输入输出联系图、强电回路图等图纸，介绍了相关外围部件的组成及系统连接。本说明书基本内容:1. 系统的基本组成2. 各部件的组成包括电气原理图,PLC程序图等3. 总体PLC程序图,原理图关键词：主轴单元 驱动单元 刀架系统 Keyword: Spindle unit Drive unit Tool r
2、est system 目 录前言（3）一、数控系统的组成（4）（一）CNC装置（4）（二）伺服单元（4）（三）驱动单元（4）（四）可编程逻辑控制（PLC） （5）（五）机床本体（5）二、PLC程序设计（6）（一）PLC程序设计的一般步骤（6）（二）PLC程序设计的一般原则（7）（三）设计时应考虑的问题（7）（四）主轴系统（8）（五）定时润滑系统（13）（六）冷却系统（15）（七）刀架部分（16）（八）PLC程序 （19）（九）I/O分配表（21）三、PLC程序调试（27）（一）输入程序（27）（二）检查电气线路（27）（三）模拟调试（27）（四）运行调试（27）（五）非常规调试，验证安全保护和
3、报警的功能（27）（六）安全检查并投入考验性试运行（27）四、原理图（28）（一）系统联系图（28）（二）电缆联接图（30）（三）控制开关联系图（34）（四）主轴模拟输出联系图（34）（五）主轴变频器（35）（六）机床直接输入联系图（35）（七）PLC输入图（36）（八）PLC输出图（39）（九）强电回路电气原理图（40）五、结束语（41）六、参考文献（42）七、致谢（43）前 言数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比，是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界
4、各国的普遍重视，并得到了迅速的发展。数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比，是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视，并得到了迅速的发展。可编程控制（PLC）作为工控机的一员,在主要工业国家中成为自动化系统的基本电控装置。它具有控制方便、可靠性高、容易掌握、体积小、价格适宜等特点。据统计,当今世界PLC生产厂家约150家,生产300多个品种。预计到2000年,销售额约为86亿美元,占工控机市场份额的50%,PLC将在工控机市场中占有主要地位,并保
5、持继续上升的势头。随着PLC技术的发展,它在位置控制、过程控制、数据处理等方面的应用也越来越多。特别是运用在机床上，在加工精度和效率上有大大提高，本说明书就数控车床的PLC程序进行设计编写，包括主轴、刀架、冷却、润滑等部分的程序。由于本人水平有限，能力欠缺，在编写中还存在很多不足与错误，恳请老师批评指正！ 一、数控系统的组成数字控制机床是采用数字控制技术对机床的加工过程进行自动控制的机床，它是数控技术的典型应用。数控系统是实现数字控制的装置，计算机数控系统是以计算机为核心的数控系统。计算机数控系统的组成如图1-1所示： 图1-1 计算机数控系统组成框图（一）CNC装置 CNC装置是计算机数控系
6、统的核心，它包括微机处理器CPU、存储器、局部总线、外围逻辑电路以及与CNC系统其他组成部分联系的接口及相应控制软件。CNC装置根据输入的加工程序进行运动轨迹处理和机床输入信号的处理，然后输出控制命令到相应的执行部件，如伺服单元、驱动装置和PLC等，使其进行规定的、有序的动作。CNC装置输出的信号有各坐标轴的进给速度、进给方向和位移指令，还有主轴的变速、换向和启停信号，选择和交换刀具的指令，控制冷却液、润滑油启停，工件和机床部件松开、夹紧，分度工作台转位辅助指令信号等。这个过程是由CNC装置内的硬件和软件协调完成的。（二）伺服单元 伺服单元分为主轴伺服和进给伺服，分别用来控制主轴电动机和进给电
7、动机。伺服单元接收来自CNC装置的进给指令，这些指令经变换和放大后通过驱动装置转变成执行部件进给的速度、方向、位移。因此伺服单元是数控装置与机床本体的联系环节，它把来自数控装置的微弱指令信号放大成控制驱动装置的大功率信号。根据接收指令的不同，伺服单元有脉冲单元和模拟单元之分。伺服单元就其系统而言又有开环系统、半闭环系统和闭环系统之分，其工作原理亦有差别。（三）驱动装置驱动装置将伺服单元的输出变为机械运动，它与伺服单元一起是数控装置和机床传动部件间的联系环节，它们有的带动工作台，有的带动刀具，通过几个轴的综合联动，使刀具相对于工件产生各种复杂的运动，加工出形状、尺寸与精度符合要求的零件。与伺服单
8、元相对应，驱动装置有步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机等。伺服单元和进给驱动装置合称为进给伺服驱动系统，它是数控机床的重要组成部分，它包含机械、电子、电动机等各种部件，涉及强电与弱电的控制。数控机床的运动速度、跟踪及定位精度、加工件表面质量、生产率及工作可靠性，往往主要决定于伺服系统的动态和静态性能，数控机床的故障也主要出现在伺服系统上。提高伺服系统的技术水平和可靠性，研究与开发高性能的伺服系统一直是现代数控机床的关键技术之一。（四）可编程逻辑控制器（PLC）可编程逻辑控制器（PLC）是一种专为工业环境下应用而设计的数字运算操作的电子系统。它采用可编程序的控制器，用来执行逻辑运算、顺序
9、控制、定时、计数和算术运算操作等操作的指令，并通过数字式、模拟式的输入和输出，控制各种类型的机械设备和生产过程。当PLC用于控制机床顺序动作时，称为PMC（Programmable Machine Controller）模块,它CNC装置中接收来自操作面板，机床上的各行程开关、传感器、按钮，强电柜中的继电器以及主轴控制，刀库控制的有关信号，经处理后输出有关信号，控制相应器件的运行。CNC装置和PLC协调配合共同完成数控机床的控制，其中CNC装置主要完成与数字运算和管理等有关的功能，如零件程序的编辑、插补运算、译码、位置伺服控制等；PLC主要完成与逻辑运算有关的一些动作，没有轨迹上的具体要求，它
10、接受CNC装置的控制代码M指令（辅助功能）、S指令（主轴转速）、T指令（选刀、换刀）等顺序动作信息，对其进行译码，转换成对应的控制信号，控制辅助装置完成机床相应的开关动作，如工件的装夹、刀具的更换、冷却液的开与关等一些辅助动作；它还接受机床操作面板的指令，一方面直接控制机床的动作，另一方面将一部分指令送往CNC装置，用于加工过程的控制。（五）机床本体机床本体即数控机床的机械部件，包括主运动部件，进给运动执行部件（工件台、拖板及其传动部件）和支承部件（床身立柱等），还包括具有冷却、润滑、转位和夹紧等功能的辅助装置。加工中心类的数控机床还有存放刀具的刀库、交换刀具的机械手等部件。数控机床机械部件的
11、组成与普通机床相似，只是由于数控机床的高速度、高精度、大切屑用量和连续加工要求，其机械部件在精度、刚度、抗震性等方面要求更高。因此，近年来设计数控机床是采用了许多新的加强刚性、减小热变形、提高精度等方面的措施。二、PLC程序设计目前数控机床特别是通用数控机床的各项功能，例如主轴控制、车床刀架转位、加工中心刀库的换刀、润滑、冷却的启/停等已经标准化，各种数控系统一般都内置或提供满足这些功能的PLC程序。采用独立型PLC时，一般厂家也会提供满足通用数控机床要求的标准PLC程序。因此，设计PLC 程序最重要的方法就是详细了解并参考系统提供的标准PLC程序。（一）PLC程序设计的一般步骤1工艺分析 首
12、先，对被控机床设备的工艺过程、工作特点、控制系统的控制过程、功能和特性进行分析，估算I/O开关量的点数、I/O模拟量的接口数量和精度要求，从而对PLC提出整体要求。2系统调研 根据设备的要求，对初步选定的数控系统进行调研，了解其所提供的PLC系统的功能和特点，包括PLC的类型、接口种类和数量、接口性能、扩展性、PLC程序的编制方法、售后服务等内容，有必要可以和供应商直接联系。3确定方案 根据前两步的工作，综合考虑数控系统和PLC系统的功能、性能、特点、本单位的需要和使用习惯，以及整机性价比确定PLC系统的方案。 在选择独立型PLC时主要考虑以下4个因素： （1）功能范围。PLC功能有强弱之分，
13、价格差别很大，应根据系统的实际需要选用。功能方面主要考虑有无扩展能力，有无模拟量输入、输出，指令系统是否完善，有没有中断能力和联网能力等。 （2）I/O点数。统计系统设计中所需要输入/输出的种类及数量，以便确定选用I/O模块的种类及数量。一般都有一定数量的扩展单元供用户配置。选用时在满足需要的前提下注意经济性。 （3）储存器容量。根据系统大小不同，选择用户储存器容量不同的PLC。一般厂商提供1KB、2KB、4KB、8KB、16KB程序不等容量的存储器。选择方法主要凭经验估算，其估算方法有下列两种：a）PLC内存容量（指令条数）约等于I/O总点数的1015倍；b）指令条数=6（I/O）+2（Tm
14、+Ctr）,式中，Tm为定时器总数，Ctr为计数器总数。有时可在其基础上增加20%的裕量。（4）处理时间。PLC从处理一个输入信号到产生一个输出信号所需的时间称为处理时间。处理时间的长短不仅决定于CPU的循环扫描周期，还与输出继电器的机械滞后、输入信号的到来时刻，以及程序语句的安排有密切的关系。当PLC的扫描周期为20ms时，一个交流输入信号的处理时间可达60ms左右，这对于一般工业控制系统来说已足够灵敏，对某些要求输入/输出作出快速响应的设备，可采用快速响应模块、高速计数模块及中断处理等措施来缩短处理时间。（5）若采用的PLC自带有程序，应该详细了解程序已有的功能和对现有需求的满足程度和可修
15、改性。尽量采用PLC自带的程序。（6）将所有与PLC相关的输入信号（按钮、行程开关、速度及温度等传感器），输出信号（接触器、电磁阀、信号灯等）分别列表，并按PLC内部接口范围，给每个信号分配一个确定的编号。（7）详细了解生产工艺和设备对控制系统的要求。画出系统各个功能过程的工作循环图或流程图、功能图及有关信号的时序图。（8）按照PLC程序语言的要求设计梯形图或编写程序清单。梯形图上的文字符号应按现场信号与PLC内部接口对照表的规定标注。4电气设计PLC控制系统的电气设计包括这些内容：原理图、元器件清单、电柜布置图、接线图与互连图，如果是定型设备还包括工艺图，电气设计时特别要注意以下几点：（1）
16、PLC输出接口的类型，是继电器输出还是光电隔离输出等。（2）PLC输出接口的驱动能力，一般继电器输出为2A，光隔输出为500mA。（3）模拟量接口的类型和极性要求，一般有电流型输出（-20Ma+20mA）和电压型输出（-10V+10V）两种可选。（4）采用多直流电源时的共地要求。（5）输出端接不同负载类型时的保护电路。执行电器若为感性负载，需接保护电路，电源为直流可加续流二极管，电源为交流可加阻容吸收电路。（6）若电网电压波动较大或附近有大的电磁干扰源，应在电源与PLC间加设隔离变压器、稳压电源或电源滤波器。（7）注意PLC的散热条件，当PLC的环境温度大于55时，要用风扇强制冷却。（二）PL
17、C程序设计的一般原则（1）保证人身与设备安全的设计永远都不是多余的。（2）PLC程序的安全设计，并不代表硬件的安全保护可以省略。（3）了解PLC自身的特点。（4）设计调试点易于调试。（5）模块化设计。（6）尽量减少程序量。（7）全面的注释，便于维修。（三）设计时应考虑的问题1急停当出现紧急情况时，可以按下急停按钮避免故障和事故进一步扩大。因此，急停按钮必须能停止各运动部件，如进给轴、主轴、刀架等。常用的方法是：通过急停按钮关闭所有动力电源，只保留控制电源；也可以用急停按钮关闭各运动部件驱动器的使能信号来实现，但如果驱动器失控，这种方法则失效。急停的安全互锁必须在电气设计中实现。2限位当进给轴或
18、其他有位置要求的移动部件超出设计的行程时，则通过限位信号进行保护。限位信号一方面需要在出现限位的时刻禁止移动部件的移动，另一方面，还要通知CNC限位的方向，这样当用超程解除等方式脱离限位状态时，不会因为误操作而进一步扩大超行程的程度，即只允许移动部件向与限位方向相反的方向移动。限位的安全互锁一般在电气设计和软件设计两个方面实现。3进给驱动装置数控机床在自动加工中通常进给运动是有一个以上的进给装置同时完成的，因此，当某个进给驱动装置出现报警时，必须停止自动加工状态。上面进给驱动装置的安全互锁一般在软件中实现。4主轴单元 数控机床主轴的回转运动带动刀具或工件产生切削运动，因此（1）当主轴报警时必须
19、禁止回转运动，以防止损坏刀具或主轴。（2）当主轴运动时，必须禁止刀具松/紧和自动换刀等，因为这些过程是处在需要静止的状态。（3）若主轴有多个挡位，则主轴换挡未成功时，必须禁止主轴的连续运动和机床的自动加工。上述第（1）项与第（3）项一般在软件设计中实现；而第（2）项一般在电气设计中实现。5三相异步电动机换向 三相异步电动机通过调换任意两相电源，来改变电动机的旋转方向，如图2-1所示。如果控制正转和反转的两个交流接触器同时闭合，则三相电源中的两相就会发生短路，因此这两个交流接触器的控制必须进行双向安全互锁如图2-2所示。 另外交流接触器的接通、释放有一定的时间滞后，若两个交流接触器的控制线圈同时
20、得电，仍然会有一个瞬间同时接通的过程，使得电源瞬时短路，因此在软件设计中也要设计正转和反转的安全互锁。 图2-1 主轴正反转主电路 图2-2 主轴正反转控制电路6换刀（1）换刀过程中或换刀失败，特别是铣床要禁止主轴的运动，相应的也要禁止系统的自动加工进给。（2）自动换刀镗铣床若采用机械手或盘式刀库，在松刀和紧刀的过程中必须禁止Z轴的移动。（3）自动换刀镗铣床刀库靠近主轴的过程中要禁止Z轴的移动（4）刀具未夹紧时禁止主轴旋转，通常也应该禁止机床的自动进给。（四）主轴系统1过程分析主轴的控制包括正转、反转、停止、制动和冲动等。要求按正转按钮时电动机正转；按反转按钮时电动机反转；按停止按钮时电动机停
21、止，并控制制动器制动2s；按下冲动按钮电动机正转0.5s，然后停止；电动机过载报警后正/反转按钮和冲动按钮无效。2安全互锁数控机床主轴的回转运动带动刀具或工件产生切削运动，因此（1）当主轴报警时必须禁止回转运动，以防止损坏刀具或主轴。（2）当主轴运动时，必须禁止刀具松/紧和自动换刀等，因为这些过程是处在需要静止的状态。（3）若主轴有多个挡位，则主轴换挡未成功时，必须禁止主轴的连续运动和机床的自动加工。上述第（1）项与第（3）项一般在软件设计中实现；而第（2）项一般在电气设计中实现。3程序设计 电气部分的设计如图2-3所示，主轴为普通三相异步电动机，有交流接触器控制正/反转；继电器采用直流24V
22、供电，自带续流二极管；交流接触器采用交流110V供电。 （a）主轴强电电路 （b）接触器控制电路 （c）PLC输入/输出图2-3 主轴电气控制电路图图中各器件的含义表1序号名称含义序号名称含义1QF3主轴带过载保护电源空开2KM3主轴正转交流接触器3KM4主轴反转交流接触器4KA1由急停控制的中间继电器5KA4主轴正转中间继电器6KA5主轴反转中间继电器7KA6主轴制动中间继电器8KA9刀具松紧继电器9SB11主轴正转按钮10SB12主轴反转按钮11SB13主轴停止按钮12SB14主轴冲动按钮13RC2三相灭弧器14RC7，RC8单相灭弧器与主轴控制有关的输入/输出寄存器包括：输入寄存器：X8
23、00正转；X801反转；X802停止；X803冲动；X804报警；输出寄存器：YE03正转；YE02反转；YE04制动；YE05松刀。在电气安全互锁设计方面，主轴正/反转在接触器和继电器分别进行了安全互锁；主轴正/反转对刀具松进行了安全互锁；急停对主轴运转进行了安全互锁。 指令语句表程序如下： 1LD X800 读取主轴正转按钮 2OR R0.0 R0.0自锁 3AND X804 无报警 4ANI YE05 刀具未松开 5AND X802 停止按钮未按下（停止按钮硬件上是常闭间接） 6ANI YE02 反转无输出 7ANI YE04 主轴未制动 8OUT R0.0 输出中间变量R0.0，并自锁
24、 主轴正转条件都满足，则按下正转按钮后，输出R0.0并自锁 9LD X803 读取主轴冲动按钮 10OR R0.1 R0.1互锁 11ANI T1 若T1计时未完成 12OUT R0.1 输出R0.1 13OUT TI K5 T1计时0.5s 按下主轴冲动按钮后，R0.1输出0.5s后关闭 14LD R0.0 读取R0.0 15OR R0.1 或R0.0 16AND X804 无报警 17ANI YE05 刀具未松开 18AND X802 停止按钮未按下 19ANI YE02 反转无输出 20ANI YE04 主轴未制动 21OUT YE03 输出YE03控制主轴正转 主轴正转条件满足后，R0
25、.0和R0.1任意一个有输出则输出YE03控制主轴正转，实现了主轴连续正转和每次按下主轴冲动按钮，主轴正向冲动0.5s的功能 22LD X802 读取主轴停止按钮 23OR YE04 主轴制动自锁 24ANI T2 若T2计时未完成 25OUT YE04 输出主轴制动 26OUT T2 K20 T2计时2s 按下主轴停止按钮后，YE04输出制动主轴2s后断开 27LD X801 读取主轴反转按钮 28OR YE02 主轴反转自锁 29AND X804 无报警 30ANI YE05 刀具未松开 31AND X802 停止按钮未按下 32ANI Y800 正转无输出 33ANI YE04 主轴未制
26、动 34OUT YE02 输出YE02控制主轴反转 35END 主轴反转条件都满足，则按下反转按钮后，输出YE02并自锁主轴PLC程序如下：4主轴驱动装置的接口（1）主轴驱动装置最基本的接口图：上图所示，采用三相交流380V电源供电；速度指令由3、4脚输入（图中通过电位器获得，在数控机床上一般由数控装置或PLC的模拟量输出接口输入），指令电压范围是直流010V；主轴电动机的启动/停止以及旋转方向由外部开关S1、S2控制，当S1闭合时电动机正转，当S2闭合时电动机反转，若S1、S2同时都断开或闭合则电动机停止，也可以定义为S1控制电动机的启动和停止，S2控制电动机的旋转方向。变频器根据输入的速度
27、指令和运行状态指令输出相应频率和幅值的交流电源，控制电动机旋转。（2）具有反馈矢量控制的变频器的典型接口图： （五）定时润滑系统1过程分析 由PLC控制润滑电动机实现自动润滑功能，代替自动润滑站。数控机床通电工作后 ，定时润滑即开始自动执行，不受外部按钮或M指令控制。2安全互锁 检测到没有润滑液或润滑电动机过热报警后向系统发出报警信息，并停止定时润滑的工作。急停对润滑运转进行安全互锁。3程序设计 电气部分的设计如图2-4： (a）强电回路 (b) 接触器电路 (c) PLC输入/输出图中各器件的含义表2序号名称含义1M4润滑电动机2QF6润滑电动机带过载保护的电源空开3KM7润滑电动机启动交流
28、接触器4KA1由急停控制的中间继电器5KA10润滑电动机启动中间继电器6HL1润滑报警指示灯7RC5三相灭弧器8RC11单相灭弧器定时润滑涉及的寄存器如下：X805润滑液位低报警检测； X806润滑电机过热报警检测；YE06润滑电动机控制； YE0B润滑系统报警指示灯。数控机床的润滑系统一般要求每间隔数十分钟甚至几个小时工作几秒钟，而一般PLC的定时器没有这么大的定时范围，因此采用定时器和计数器相结合的方法来扩大定时范围，下面以每隔一小时润滑10s为例设计定时润滑系统的PLC梯形图程序，如图1所示： X805和X806硬件上均按常闭触点连接，PLC按常闭触点判断，正常时都断开的，所以YE0B（
29、报警指示灯）没有输出。一旦出现了一个或两个报警则硬件上为断开状态，PLC内部因常闭触点而闭合，YE0B输出报警。开始上电是R0.0为0，C0、T1以及T2都处于复位状态，T0处于定时状态，时间为10s，定时完成后R0.0自锁保持1状态，对C0、T1、YE06没有影响。若X805或X806任意一个出现了故障报警，则R0.0变为0，重新复位C0、T1以及T2，故障消除后，T0又开始计时，R0.0延时10s后再变为1。因此，用R0.0的常闭触点可以保证每次开机和故障消除后YE06能马上输出，控制润滑10s。R0.0变为1后，T0一直被复位，T1开始工作，定时时间是60s，因此每隔60sC0计数一次，
30、C0的设定值是60，因此，1h后C0计数完成，这期间T2一直处于复位状态。C0计数完成后，常开触点闭合，复位T1，而T2开始计时，T2的设定时间是10 s，10s后T2的常开触点闭合复位C0，因此，C0的1状态只维持10s即变为0，同时把T2复位，由于T2、C0、T1都处于复位状态，R0.0为1，T1又开始计时，每隔60s向C0发送一个脉冲，进入新一轮循环。可见每隔1h，C0即输出10s，用C0的常开触点控制YE06即实现了控制要求。（六）冷却系统1过程分析 由PLC控制冷却泵电动机实现冷却功能。数控机床通电工作后 ，冷却泵等待PLC程序执行，接受外部按钮或M指令的控制。2安全互锁 检测到没有
31、冷却液或冷却泵电动机过热报警后向系统发出报警信息，并停止冷却的工作。急停对冷却运转进行安全互锁。3程序设计 电气部分的设计如图2-5： （a）强电回路 (b) 接触器电路 (c) PLC输入/输出图中各器件的含义表2序号名称含义1M5冷却泵电动机2QF7冷却泵电动机带过载保护的电源空开3KM8冷却泵电动机启动交流接触器4KA1由急停控制的中间继电器5KA11冷却泵电动机启动中间继电器6HL2冷却报警指示灯7RC6三相灭弧器8RC12单相灭弧器定时润滑涉及的寄存器如下：X807冷却液位低报警检测； X80B冷却泵电动机过热报警检测；YE07冷却泵电动机控制； YE0C冷却系统报警指示灯冷却系统P
32、LC程序如下:(七)刀架部分1过程分析 刀架电动机采用三相交流380V供电，正转时驱动刀架正向旋转，各刀具按顺序依次经过加工位置（如图1所示），刀架电动机反转时，刀架自动锁死，保证刀具能够承受切削力。每把刀具各有一个霍尔位置检测开关。 换刀动作由T指令或手动换刀按扭启动，换刀过程如下：（a）刀架电动机正转；(b)检测到所选刀位的有效信号后，停止刀架电动机转动； (c)刀架电动机反转锁死刀架；(d)停止刀架电动机，换刀完成。车床刀架不存在刀具交换问题，刀具选好后即可以 开始加工，因此，车床的换刀由图1 车床刀架示意图 T指令（选刀指令）完成，而不需要换刀指令（M06指令）的参与。2安全互锁（a）
33、刀架电动机长时间旋转（如20s），而检测不到刀位信号，则认为刀架出现故障，立即停止刀架电动机，以防止将其损害并报警提示；(b)刀架电动机过热报警时，停止换刀过程，并禁止自动加工；3程序设计电气部分的设计如图2-6所示。 （a）强电电路 (b)接触器电路 (c)PLC输入/输出图中各器件的含义如下：序号名称含义1M2刀架电动机2QF3刀架电动机带过载保护的电源空开3KM5、KM6刀架电动机正、反转控制交流接触器4KA1由急停控制的中间继电器5KA6、KA7刀架电动机正、反转控制中间继电器6S1S4刀位检测霍尔开关7SB11手动刀位选择按钮8SB12手动换刀启动按钮9RC3三相灭弧器10RC9、R
34、C10单相灭弧器自动刀架控制涉及的输入/输出寄存器如下：X80F刀架电动机过热报警输入 X000X00314号刀位信号输入X80D手动刀位选择按钮信号输入 X80C手动换刀启动按钮信号输入Y0.6刀架正转继电器控制输出 Y0.7刀架反转继电器控制输出刀架部分PLC程序如下：（八）PLC程序： （九）I/O分配表：ConnectorNo.YNC1CN12ConnectorNo.YNC1CN13I/O输入I/O输入序号地址信号名称序号地址信号名称1+24V1+24V2+24V2+24V3X800主轴正转3X8104X801主轴反转4X811ZCAN5X802主轴停止5X812ALOCK6X803主
35、轴冲动6X813MALOCK7X804主轴报警7X814MANABS8X805润滑液位报警8X815DRYRUN9X806润滑电机过热报警9X816BLKDEK110X807冷却液位报警10X817单步11+24V11+24V12+24V12+24V13X808进给保持13X81814X809停止14X81915X80A启动15X81A16X80B冷却电机过热报警16X81B17X80C手动换刀启动17X81CZ轴18X80D手动模式18X81DX轴19X80E自动模式19X81E进给20X80F刀架电机报警报警20X81F进给+ ConnectorNo.YNC1CN14ConnectorNo
36、.YNC1CN15I/O输入I/O输入序号地址信号名称序号地址信号名称1+24V1+24V2+24V2+24V3X8203X830NZRO 014X8214X831*DEC 015X8225X832*-ED 016X8236X833*+ED 017X8247X834*-LM 018X8258X835*+LM 019X8269X836HILK 0110X82710X837SV RDY11+24V11+24V12+24V12+24V13X82813X838NZRO 0214X82914X839*DEC 0215X82A15X83A*-ED 0216X82B快进16X83B*+ED 0217X82C
37、速度17X83C*-LM 0218X82D10018X83D*+LM 0219X82E1019X83EHILK 0120X82F120X83FSV RDYConnectorNo.YNC1CN16ConnectorNo.YPC2CNX0I/O输出I/O输入序号地址信号名称序号地址信号名称1+24V1EXT.P24V2+24V2EXT.P24V3YE00刀架反转3X0004号刀位信号4YE01刀架正转4X0013号刀位信号5YE02主轴正转5X0022号刀位信号6YE03主轴反转6X0031号刀位信号7YE04主轴制动7X0048YE05刀具松/紧8X0059YE06润滑开启9X00610YE07冷却开启10X00711+24V11EXT.P24V12+24V12EXT.P24V13YE08进给保持灯13X00814YE09停止灯14X00915YE0A启动灯15X00A16YE0B润滑指示灯16X00B17YE0C冷却报警灯17X00C18YE0D换刀超时报警18X00D19YE0E
