毕业设计（论文）CQ6232E车床尾架的结构分析与工艺设计.doc

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1、本科生毕业设计（论文）题 目CQ6232E车床尾架的结构分析与工艺设计 高职院 院（系） 机械设计制造及其自动化 专业学 号 G085152003 学生姓名 指导教师 起讫日期 2011.122012.3 设计地点 S307 摘 要机械加工工艺是机械产品生产过程的一部分，其原意是指采用金属切削刀具或模具来加工工件，使之达到所要求的形状、尺寸、表面粗糙度和力学物理性能，成为合格零件的生产过程。机械加工工艺规程是指导生产的重要的技术性文件，它直接关系到产品的质量、生产率及其加工产品的经济效益，因此工艺规程的编制好坏是生产该产品的质量的重要依据。在编制工艺时须保证其合理性、科学性、完善性。 本文介绍

2、了CQ6232E车床尾架的结构，并对其进行工艺分析。针对其尾架体进行了具体的工艺分析，介绍了其特点及其作用，本文从尾架体的毛坯制造形式，基面的选择，制定工艺路线，机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定，确定切削用量及基本工时等方面进行工艺分析。 关键词：加工工艺；CQ6232E；车床尾架；尾架体 ABSTRACTThe machining process is part of the process of mechanical products production, its original intention is refers to using metal cutting tool or t

3、he mold to machining, make to the required shape, size, surface roughness and mechanical physical properties and become qualified parts production processes. The machining process and procedures are the important instruction production technical document, its directly related to product quality, pro

4、ductivity and its processing products economic efficiency, therefore the compilation of technological procedures whether is the quality of the products are produced the important basis. In compiling process should ensure that its rationality, scientific and perfect sex.This paper introduces the stru

5、cture of CQ6232E lathe tail frame, and carries on the analysis of the technology. In view of its tail frame body the concrete process analysis, this paper introduces the characteristics and function, this paper the tail frame body blank manufacturing form, and formulated the process route choice, me

6、chanical machining allowance, determination of procedure sizes and blank, cutting dosages and basic man-hour to determine process analysis, etc. Key words：Processing craft; CQ6232E; Lathe tail frame; Tail frame body 目 录 第一章 绪论 . 1 1.1国外机床的发展简史 . 1第二章 CQ6232E车床尾架的结构分析 . 4 2.1研究尾架的意义 . 4 2.2尾架的组成 . 4

7、2.3尾架的夹紧机构原理 . 6第三章 CQ6232E车床尾架的工艺分析 . 9 3.1工艺分析的意义 . 9 3.2套筒的工艺 . 9 3.3底座的工艺 . 11 3.4尾架体的工艺 . 13 3.4.1尾架体的零件图 . 13 3.4.2零件加工的分析 . 14 3.4.3确定毛坯的制造形成 . 14 3.4.4铸件结构工艺性分析 . 14 3.4.5铸造工艺方案的确定 . 14 3.4.6基准的选择 . 14 3.4.7制定工艺路线 . 15 3.4.8机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 . 18 3.4.9确定切削用量及基本工时 . 19结束语 . 29致 谢 . 30参考文献 . 3

8、1附录 . 32 第一章 绪论1.1 机床的发展简史公元前二千多年出现的树木车床是机床最早的雏形。工作时，脚踏绳索下端的套圈，利用树枝的弹性使工件由绳索带动旋转，手拿贝壳或石片等作为刀具，沿板条移动工具切削工件。中世纪的弹性杆棒车床运用的仍是这一原理。 十五世纪由于制造钟表和武器的需要，出现了钟表匠用的螺纹车床和齿轮加工机床，以及水力驱动的炮筒镗床。1500 年左右，意大利人列奥纳多达芬奇曾绘制过车床、镗床、螺纹加工机床和内圆磨床的构想草图，其中已有曲柄、飞轮、项尖和轴承等新机构。 十八世纪的工业革命推动了机床的发展。1774 年，英国人威尔金森发明了较精密的炮筒镗床。次年，他用这台炮筒镗床镗

9、出的汽缸，满足了瓦特蒸汽机的要求。为了镗制更大的汽缸，他又于 1776 年制造了一台水轮驱动的汽缸镗床，促进了蒸汽机的发展。从此，机床开始用蒸汽机通过天轴驱动。 1797 年，英国人莫兹利创制成的车床由丝杠传动刀架，能实现机动进给和车削螺纹，这是机床结构的一次重大变革。莫 兹利也因此被称为“英国机床工业之父”。 19 世纪，由于纺织、动力、交通运输机械和军火生产的推动，各种类型的机床相继出现。1817 年，英国人罗伯茨创制龙门刨床；1818 年美国人惠特尼制成卧式铣床；1876 年，美国制成万能外圆磨床；1835 和 1897 年又先后发明滚齿机和插齿机。 随着电动机的发明，机床开始先采用电动

10、机集中驱动，后又广泛使用单独电动机驱动。二十世纪初，为了加工精度更高的工件、夹具和螺纹加工工具，相继创制出坐标镗床和螺纹磨床。同时为了适应汽车和轴承等工业大量生产的需要，又研制出各种自动机床、仿形机床、组合机床和自动生产线。 随着电子技术的发展，美国于 1952 年研制成第 一台数字控制机床；1958 年研制成能自动更换刀具，以进行多工序加工的加工中心。从此，随着电子技术和计算机技术的发展和应用，使机床在驱动方式、控制系统和结构功能等方面都发生显著的变革。 德国政府一贯重视机床工业的重要战略地位，在多方面大力扶植。，于 1956年研制出第一台数控机床后，德国特别注重科学试验，理论与实际相结合，

11、基础科研与应用技术科研并重。企业与大学科研部门紧密合作，对数控机床的共性和特性问题进行深入的研究，在质量上精益求精。德国的数控机床质量及性能良好先进实用、货真价实，出口遍及世界。尤其是大型、重型、精密数控机床。德国特别重视数控机床主机及配套件之先进实用，其机、电、液、气、光、刀具、测量、数控系统、各种功能部件，在质量、性能 上居世界前列。如西门子公司之数控系统，均为世界闻名，竞相采用。 日本政府对机床 工业的发展异常重视，通过规划、法规(如“ 机振法”、“机电法”、“机信法 ”等)引导发展。在重视人才及机床元部件配套上学习德国 ，在质量管理及数控机床技术上学习美国，甚至青出于蓝而胜于蓝。自 1

12、958 年研制出第一台数控机床后，1978 年产量(7,342 台)超过美国(5,688 台)，至今产量、出口量一直居世界首位(2001 年产量 46,604 台，出口 27,409 台，占 59%)。战略上先仿后创，先生产量大而广的中档数控机床，大量出口，占去世界广大市场。在上世纪 80 年代开始进一步加强科研，向高性能数控机床发展。日本 FANUC 公司战略正确，仿创结合，针对性地发展市场所需各种低中高档数控系统，在技术上领先，在产量上居世界第一。该公司现有职工 3,674 人，科研人员超过 600 人，月产能力 7,000 套，销售额在世界市场上占 50%，在国内约占 70%，对加速日本

13、和世界数控机床的发展起了重大促进作用。 机 床是人类 进行生产劳 动的重要 工具，也 是社会生 产力发展 水平的重 要标志。普通机床经历了近两百年的历史。随着电子技术、计算机技术及自动化，精密机械与测量等技术的发展与综合应用，生产了机电一体化的新型机床一一数控机床。数控机床一经使用就显示出了它独特的优越性和强大生命力，使原来不能解决的许多问题，找到了科学解决的途径。数控机床是一种通过数字信息，控制机床按给定的运动轨迹，进行自动加工的机电一体化的加工装备，经过半个世纪的发展，数控机床已是现代制造业的重要标志之一，在我国制造业 中，数控机床的应用也越来越 广泛，是一个企业综合实力的体现。 数控车

14、床是数字程序控制车床的简称，它集通用性好的万能型车床、加工精度高的精密型车床和加工效率高的专用型车床的特点于一身，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床。要学好数控车床理论和操作，就必须勤学苦练，从平面几何，三角函数，机械制图，普通车床的 工艺和操作等方面打好基础。 因此，必须首 先具有普通车工工艺学知识，然后才能从掌握人工控制转移到数字控制方面来，另一方面，若没有学好有关数学、电工学、公差与配合及机械制造等内容，要学好数控原理和程序编制等，也会感到十分困难。熟悉零件工艺要求，正确处理工艺问题。由于数控机床加工的特殊性，要求数控机床加工工人既是操作者，又是程序员，同时具备初级技术人员的某些

15、素质，因此，操作者必须熟悉被加工零件的各项工艺（技术）要求，如加工路线，刀具及其几何参数，切削 用量，尺寸及形状位置公差。只有熟悉了各项工艺要求，并对出现的问题正确进行处理后，才能减少工作盲目性，保证整个加工工作圆满完成。 本文的 CQ6232E 车床是普通车床，普通车床的加工对象广，主轴转速和进给量的调整范围大，能加工工件的内外表面、端面和内外螺纹。这种车床主要由工人手工操作，生产效率低，适用于单件、小批生产和修配车间。 第二章 CQ6232E 车床尾架的结构分析2.1 研究尾架的意义 机械制造业是国民经济的基础产业,它的发展直接影响到国民经济各部门的发展,也影响到国防力量的加强,因此,各国

16、都把机械制造业的发展放在首要位置。随着机械产品国际市场竞争的日益加剧,各大公司都把高新技术注入机械产品的开发中,作为竞争取胜的重要段。 制造业中的车床是主要用车刀对旋转的工件进行车削加工的机床。车床主要用于加工轴、盘、套和其他具有回转表面的工件，是机械制造和修配工厂中使用最广的一类机。主要分为：主轴箱（床 头 箱 ）、尾架、光杠、丝杠、溜板箱、床身、进给箱（走 刀 箱 ）、刀架。 尾架是车床上的重要的部件之一，它在机床上起到了关键作用。尾架体安装在机床的右端导轨上，尾架上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端、安装钻头、绞刀，进行空加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外

17、螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 尾架是车床、铣床、磨床等机床的重要部件，他的功用主要有以下几种： 1、装卡工件，例如长轴在顶尖安装； 2、安装孔加工刀具：安装钻头、铰刀等； 3、扩大车床的使用范围，如偏移尾架法加工圆锥面； 4、对刀，调节车刀高度。 2.2 尾架的组成 CQ6232E 车床尾架结构如图 2-1： 图 2-1 CQ6232E 车床尾架结构图 1-手轮手柄 2-手轮 3-丝杠 4-刻度圈 5-尾架座体 6-端盖 7-套筒 8-紧固挡块 9-尾架底座 10-紧固螺栓

18、凸轮 11-紧固螺栓 12-拧紧螺钉 13-紧固螺栓手柄 表 2-1 尾架主要零部件的工作条件、性能要求、材料和毛坯生产方法 名 称工作条件及性能要求选择材料毛坯生产方法热处理方法顶尖尖部与工件顶尖孔有强烈摩擦，但冲击力不大；顶尖尾部与套筒配合精度很高，并需经常装卸。要求硬度5762HRC9SiW18Cr4V45铸造淬火、低温回火套筒在其内孔安装顶尖尾部，配合精度很高，并经常因装卸顶尖而产生摩擦，要求硬度4548HRC，外圆及槽部也有一定的摩擦铸造调制、表面感应淬火手柄承受一般应力Q235型材螺杆受较大的轴向力，并有相互摩擦，要求耐磨45铸造淬火、低温回火螺母有相对摩擦，要求有减摩性ZcuSn

19、10P1铸造尾架体起支撑作用，主要承受压应力和切削力HT200铸造去应力退火平键承受一般应力45型材调制滑键与套简槽相对滑动，有摩擦45型材调制手轮承受一般应力HT200铸造去应力退火2.3 尾架的夹紧机构原理 夹紧装置是尾架的一个很重要的组成部分。夹紧装置的基本任务就是保持工件在定位中所获得的既定位置，以便在机械加工过程中受到切削力、离心力、惯性力等外力的作用下，不发生振动和位移，确保加工质量的生产安全。夹紧装置的设计和选用是否正确合理，对于保证加工质量、提高生产率、减轻工人劳动强度有很大影响。为此，夹紧装置的设计应满足以下基本要求： (1)在夹紧过程中应能保持工件定位时所获得的正确位置；

20、(2)夹紧应可靠和适当； (3)夹紧装置应操作方便、省力、安全； (4)夹紧 装置的复杂程 度和自动化程度应 与工件的生 产批量和生产 方式相适应。 一般夹紧装置有两个基本部分组成： (1)力源装置。即产生原始作用力的部分； (2)夹紧 机构，即接收 和传递原始作用力 ，使之变为 夹紧力，并执 行夹紧任务的部分。夹紧机构包括中间递力机构和夹紧元件。中间递力机构把力源传递给夹紧元件，再由夹紧元件直接与工件接触，最终完成夹霸任务。一般递力机构可以在传递夹紧作用力过程中，改变夹紧作用力方向和大小，并具有一定的自锁性能，以保证夹紧可靠。 该尾架采用偏心夹紧机构和螺旋夹紧机构。 1）偏心夹紧机构 偏 心

21、夹紧机 构利用其动 作速度快 的特点以 便在不同 尺寸工件 的频繁更 换中达到快速装夹的目的。如图 2-2 为偏心轮直接夹紧工件的原理图。 图 2-2 偏心轮夹紧 如图 2-3 所示快速偏心夹具。它由推拉杆、偏心轴、手柄、压块、弹簧、夹具壳体组成。在操作该夹具未实现夹紧时，推拉杆 l 可以自由拉动。夹具壳体 2和底板 7 之间用内六角螺栓连接。在夹具壳体上方开有长槽，限制压块 5 转动。压块和弹簧 6 套在推拉杆上。在压块上端安置偏心轴 3，手柄 4 可以操纵其转动。操作时，推动杆顶紧工件，然后顺时针转动偏心轴手柄，偏心轴压住压块上端，同时压块倾斜，卡住推拉杆，并带动推拉杆一起前进，压紧工件，

22、实现对工件的夹紧。此结构的夹紧行程只是所用偏心轴夹紧行程的一部分，但因为是在推拉杆接触到工件后进行夹紧，所以所需夹紧行程很小，能够满足要求。 图 2-3 快速偏心夹具1-推拉杆 2-夹具壳体 3-偏心轴 4-手柄 5-压块 6-弹簧 7-底板在工作结束后，逆时针转动偏心轴手柄，松开压块，压块在弹簧的作用下复位推拉杆又可以自由拉动。整个操作过程简单、省时、省力。 2）螺旋夹紧机构采用螺旋直接夹紧或采用螺旋与其他元件组合实现夹紧的机构，称为螺旋夹紧机构。螺旋夹紧机构具有结构简单、夹紧力大、自锁性好和制造方便等优点，很适用于手动夹紧，因而在机床夹具中得到广泛的应用。缺点是夹紧动作较慢，因此在机床夹紧

23、机构中应用较少。螺旋夹紧机构分为简单螺旋夹紧机构和螺旋压板夹紧机构。 图（a）所示为螺栓头部直接对工件表面施加夹紧力 ，螺栓转动时，容易损伤工件表面或使工件转动。解决这一问题的办法是在螺栓头部套上一个摆动压块 ，如图（b）所示，这样既能保证与工件表面有良好的接触，防止夹紧时螺栓带动工件转动，并可避免螺栓头部直接与工件接触而造成压痕。摆动压块的结构已经标准化，可根据夹紧表面来选择。见图 2-4 和图 2-5。 （a） (b) 图 2-4 简单螺旋夹紧机构 图 2-5 螺旋压板夹紧机构 第三章 CQ6232E 车床尾架的工艺分析3.1 工艺分析的意义 在编制零件机械加工工艺规程前，首先应研究零件的

24、工作图样和产品装配图样，熟悉该产品的用途、性能及工作条件，明确该零件在产品中的位置和作用；了解并研究各项技术条件制订的依据，找出其主要技术要求和技术关键，以便在拟订工艺规程时采用适当的措施加以保证。工艺分析的目的，一是审查零件的结构形状及尺寸精度、相互位置精度、表面粗糙度、材料及热处理等的技术要求是否合理，是否便于加工和装配；二是通过工艺分析，对零件的工艺要求有进一步的了解，以便制订出合理的工艺规程。 3.2 套筒的工艺 图 3-1 套筒零件图 该套筒的材料为 45,从短套零件的技术要求可知，其主要位置精度是内、外圆表面的同轴度及端面与轴线之间的垂直度要求。在加工过程中一般常采用下述方法。 图

25、 3-2 套筒的三维实体图 1、在一次装夹过程中完 成内 外表 面及 端面的 全面 加工 ，这 种加工 方法 消除 了工 件的装 夹误 差， 可获 得很高 的相 对位 置精 度。但 是， 这种 加工 方法的 工序 比较 集中 ，对于 尺寸 较大 的套 筒零件也不便于装夹。 2、套筒主要表面的加工分在几次装夹中完成，先加工孔，然后再以孔为精基准，最终加工外圆及端面。这种方法需采用偏心轴为夹具，但夹具的结构简单，定心精度高，能保证各表面间的位置精度。 3、套筒主要表 面的加工分在几次装夹中完成，先加工外圆， 然后以外圆为精基准最后加工孔，采用这种方法加工时，工件装夹迅速可靠，其夹具较复杂，加工精度

26、略差。欲获得较高的同轴度，则须采用定心精度高的夹具，如弹性膜片卡盘、液性塑料夹具及经修磨过的三爪卡盘和软爪等夹具。3.3 底座的工艺 图 3-3 底座零件图 该底座的材料为HT200，生产类型为大批量生产。采用自由的砂型，3 级精度（成批生产）。它是尾架的主要零件之一，他的结 构复杂 ，壁厚不 均匀，铸 造时因冷却速 度不一 致，内应力 较大， 且表面较硬。 为了改 善切削性能 及保持 加工后精度的稳定性，毛坯铸造后，应 图 3-4 底座的三维实体图 进行一次人工时效处理。对于普通精度的箱体，粗加工后可安排自然时效；对于高精度或形状复杂的箱体，在粗加工后，还应安排一次人工时效处理，以消除内应力

27、。整个加工过程分为两个阶段：第一阶段将 尾架体与底座分开加工，完成主要平面(对合面、底面)、连接孔、定位孔的加 工，为尾架体对合做准备；第二阶段先配合好尾架体，然后完成两侧端面和轴承孔的加工。在两阶段之间，由钳工工序将尾架体和底座合成一体，并用销子定位。 3.4 尾架体的工艺 尾架体上的套筒可以安装顶尖，以支承较长的工件的右端、安装钻头、绞刀，进行孔加工，也可以安装丝锥攻螺纹工具、圆柱牙套螺纹工具加工内、外螺纹。尾架体可以沿尾座导轨作纵向调整移动，然后压下尾座紧固手轮将尾座夹紧在所需位置，摇动尾座手轮可以实现对工件的顶紧、松开或对工件进行切削的纵向进给。 尾架体的主要作 用包括三种：其一：当加

28、工轴向尺寸和径向尺寸比较大的零件可以使用车 图 3-5 尾架体的三位实体图 床尾架做顶针防止工件因过长而夹不住导致在加工时掉下来。其二：可以安装各种孔的加工工具，对工件进行钻孔、铰孔等功 能。其三：当尾架偏移时，还可用来车削圆锥体。由此可见尾架体在尾架中起到重要的作用，所以本文针对 CQ6232E 车床的尾架体进行具体的工艺分析。见下文。 3.4.1 尾架体的零件图 图 3-6 尾架体零件图3.4.2 零件加工的分析 根据图 3-6 可知，主要进行导轨面的加工、孔加工和表面加工、钻孔、攻丝，孔的精度要求高。加工是为了提高劳动效率、降低成本。3.4.3 确定毛坯的制造形成 由于该零件的形状较复杂

29、，因此不能用锻造，只能用铸件，采用批量造型生产。根据零件主要的加工表面的粗糙度确定各表面加工余量，查参考文献机械加工工艺手册。 3.4.4 铸件结构工艺性分析 该零件底平面因散热面积大，壁厚较薄，冷却快，故有可能产生白口铁组织，但因为此件对防止白口的要求不严，又采用砂型铸造，保温性能好，冷却速度较慢，故能满足尾架体的使用要求。 3.4.5 铸造工艺方案的确定 1、铸造方法的选择 根据铸件的尺寸较小，形状比较简单，而且为铸件，并且铸件的表面精度要求不高，结合生产条件，选用砂型铸造。2、造型及造芯方法的选择 在砂型铸造中，因铸件制造批量为中批生产，故选用手工分模造型。型芯尺寸不大，形状简单，故选择

30、手工芯盒造芯。 3、分型面的选择 选择分型面时要尽可能消除由它带来的不利影响，考虑起模方便，以两中心线所在平面为分型面，这样就能够保证其铸造质量。 4、浇注位置的选择 因为分型面为水平面，所以内浇口开在水平分型面处，又因为该零件形状不规则，需要设计一个型芯，为不使铁水在浇注时冲刷型芯，采用与型芯面相切方向进行浇注。由于该零件两边形状较复杂、壁厚相对较大，为了不使这些地方产生缩孔、缩松，在该处开出冒口进行补缩。注入方式采用中间注入式。 3.4.6 基准的选择 基准的选择是工艺规程中的重要工作之一，基准的选择的正确与合理可以使加工的质量得到保证、生产效率得到提高；否则不但使加工工艺过程中的问题百出

31、，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。 粗基准的选择：对于像机床尾座这样的零件来说，选择好粗基准是至关重要的，能够保证零件的各种加工余量的选择。对于一般零件而言，以加工面互为基准完全合理；但 对于本零件来说，如果以 38的孔为粗基准 可能造成位置精度不达标，按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以这些不加工面作为粗基准）现在选择不加工的外圆表面和外表不加工面作为粗基准，利用一组两个锥套夹持两端作为主要定位面以消除五个不定度，再用一个支承板、支承在前面用以消除一个不定度，达到完全定位。用来加工工件的底面。对于精基准而言，主要应考虑基准的重合问题。这里主要以已加工的导

32、轨面为加工的精基准。当设计基准与工序基准不重合时应该进行尺寸换算，后面对此有专门的计算。 3.4.7 制定工艺路线 制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为大批量生产的条件下，可以考虑采用万能机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使用生产成本下降：1、工艺路线方案一 工序 1 铣削 38 的孔的两端面（粗铣、半精铣） 工序 2 钻、扩、粗铰 38 的孔 工序 3 倒角 145 工序 4 铣削孔 2 8 的端面、铣削 4M5 的端面、粗铣最底面、粗铣导轨面、铣工艺面、精铣导轨面、精铣燕

33、尾面 工序 5 铣削 20 的端面 工序 6 钻 2 8 的孔、扩孔 工序 7 镗削 20 的沉降孔 工序 8 钻 4M5 的孔、攻丝 工序 9 精加工 38 的孔、研配工序 10 精加工导轨面配刮 12 点13 点/2525 2、工艺路线方案二 工序 1 粗刨导轨面 工序 2 粗刨燕尾面 工序 3 铣削 38 孔的两端面工序 4 钻、扩、粗铰 38 的孔，倒 145 的角工序 5 铣削 4M5 端面 工序 6 铣削 2 8 孔端面 工序 7 铣削 22 退刀槽工序 8 精刨导轨面、燕尾面 工序 9 精绞 38 孔工序 10 铣削导轨面工艺面、燕尾底面 工序 11 钻 4M5 螺纹孔、攻丝 工

34、序 12 钻 20、2 8 的孔 工序 13 导轨配刮 工序 14 研配 38 的孔 3、工艺方案的比较分析 上述两方案的特 点在于：方案一是先加工 38孔，然后以此 孔的中心轴线为基准加工其它各处。而方案二是先加工导轨面，然后以导轨面为基准加工其它面，可以看出以先加工导轨面，以导轨面作为定位基准加工时位置精度较易保证，并且定位装夹等都比较方便，由于铣削时不能很好地加工燕尾处面，因此在导轨面和燕尾的加工都采用刨削。具体工艺过程如下： 工序 1 粗刨导轨面 工序 2 铣削 38 的孔的两端面工序 3 钻 38 的孔工序 4 扩 38 的孔工序 5 粗铰 38 的孔工序 6 倒 145的角 工序

35、7 铣 2 8 的孔的端面 工序 8 铣削 4M5 的端面工序 9 粗刨燕尾面工序 10 铣 22 退刀槽工序 11 精刨导轨面工序 12 精刨燕尾面工序 13 磨导轨面工序 14 磨燕尾面工序 15 铣削导轨面工艺面 工序 16 精绞 38mm 的孔 工序 17 钻 4M5 的螺纹孔 工序 18 攻丝 工序 19 钻 4M5 的螺纹孔 工序 20 钻 2 8 的孔 工序 21 钻 20mm 的沉降孔 工序 22 导轨面配刮 工序 23 钻 38mm 的孔 工序 24 人工时效 工序 25 终检 但考虑铸件不适合热处理，而且考虑工序集中，集中同一种加工的粗精加工。具体的工序如下： 工序 1 毛

36、胚 工序 2 人工时效 工序 3 粗刨导轨面 工序 4 铣削 38 两端面 工序 5 孔加工（钻、扩、粗绞 38 的孔） 工序 6 铣削 2 8mm 两端面 工序 7 铣削 4M5 的端面 工序 8 粗刨燕尾面 工序 9 铣 22 退刀槽工序 10 精刨（导轨面、燕尾面） 工序 11 磨（导轨面、燕尾面） 工序 12 铣削（导轨面工艺面、燕尾底面） 工序 13 精绞 38mm 的孔 工序 14 钻 4M5 的孔、攻丝工序 15 钻孔（2 8mm、 20mm） 工序 16 导轨面配刮 工序 17 研配 38mm 的孔工序 18 终检 3.4.8 机械加工余量、工序尺寸及毛坯的确定 “尾座体”零件

37、的材料为 HT200，生产类型为大批量生产。采用自由的砂型，3 级精度（成批生产）。 根据上述原始质料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸如下。 1、孔 38 的两端面表面粗糙度为 Ra6.3，经济精度为 IT12，不平度：Rz=240 m，缺陷度：T 缺=250 m ，加工方案确定为：铣削。查参考资料机械制造工艺与夹具设计指导。 铸造公差：T=2200 m查参考资料机械制造工艺与夹具设计指导，按铸件宽度 b=12mm。 (1)铣削余量 加工精度：IT12 公差：T=350 m 加工表面粗糙度：Ra6.3铸件的加工余量为：Y1=2.6mm 所以总的加工为Ma=22Y

38、1=22.6=5.2 mm2、内孔 38mm 毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求为 I T6 ，查参考资料机械制造工艺与夹具设计指导确定工序尺寸及加工余量为： 钻孔： 15mm； 扩孔： 35mm； 2Z2 =20m粗铰： 37mm； 2Z3 =2m精绞： 38mm； 2Z4 =1m总的加工余量为： Z= Z1 + Z2 + Z3 + Z4 = 23mm3、燕尾面加工考虑其加工长度为 126mm，与其联结的为导轨面，其精度相对较高，要进行粗刨燕尾面、精刨燕尾面和精刨燕尾面。(1)粗刨燕尾面： 加工精度 IT12 铸件粗加工的余量 Z1 =6m (2)精刨燕尾面： 半精加工的余量选择 Z2=1.

39、0mm(3)精刨燕尾面： 精加工的余量选择 Z3=0.02m总的加工余量为： Z = Z1 + Z2 + Z3 =7.02mm4、导轨面刨削加工 考虑其要和导轨配合，其加工精度要求非常高，因此需要进行粗刨，精刨和磨。 (1)粗刨导轨面： 加工精度选择 IT12 选择加工余量 Z=5.5mm (2)精刨导轨面： 加工余量选择 Z=1.0mm。 (3)磨导轨面：精加工的余量选择 Z=0.022m。5、孔 2 8 的内径表面 毛坯为实心，不冲出孔。内孔精度要求不太高 ，加工方案确定为：钻。参考资料机械加工工艺手册确定工序加工尺寸及余量为： 钻孔：2 8mm。(查参考资料机械加工工艺手册表 2.3-4

40、8) 6、4M5 的孔加工 公称直径 6mm，加工前的钻孔直径 5mm。(查参考资料机械加工工艺手册表 2.3-71)。因此钻孔的加工余量为： Z=1mm 3.4.9 确定切削用量及基本工时 1、铣削 38 的孔的两端面 (1)加工条件 加工要求：铣 38 的孔的端面。 机床：双端面铣床 X364 刀具：粗铣端面刀具材料选用硬质合金 YG6，由铣削宽度选择 d0=60mm。 (2)计算切削用量 (a)若考虑工 件的粗糙度，加工余量为 Zmax=3mm，Zm in=2.5mm。但实际，由于以后还要精加工，因此此端面不必全部加工，此时可按 Zmx=2.6mm 考虑，分二次加工，吃刀深度 ap=1.3mm。 (b)每齿进给量 af=0.18mm。 (c)计算