毕业设计（论文）主轴轴承座加工制造及钻床夹具设计（含图纸+工序卡）.doc

《毕业设计（论文）主轴轴承座加工制造及钻床夹具设计（含图纸+工序卡）.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计（论文）主轴轴承座加工制造及钻床夹具设计（含图纸+工序卡）.doc（31页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、 摘 要主轴轴承座的的制造及相关夹具设计涉及到机械制造专业多方面的内容包括从毛坯的选择、选择生产类型、零件的结构工艺性分析、零件的加工工艺路线、定位基准的选择、零件的加工方法的确定、加工阶段的划分、加工顺序的安排、设备及工艺装备的选择、加工余量的确定、工序尺寸及其公差的确定等等方面考虑，同时还要考虑机械加工生产率和技术经济分析。要从多方面考虑安排主轴轴承座的的制造。零件的机械加工要经过切削加工、热处理和辅助工序，在拟定工艺路线时必须将三者统筹考虑，合理安排顺序。其中加工顺序的安排就包括好些内容如：1切削加工工序顺序的安排原则 ；2热处理的安排；3辅助工序的安排。主轴轴承座的应用场合适应与普通车

2、床的主轴箱内，属于中批量生产，其选用灰铸铁材料铸造毛坯，主轴轴承座的制造加工路线采用工序集中的形式生产制造主要考虑：1）采用高效率的专用设备和工艺装备，生产效率高；2）减少了装夹次数，易于保证各表面间的相互位置精度，还能缩短辅助时间； 3）工序数目少，机床数量、操作工人数量和生产面积都可减少，节省人力、物力，还可简化生产计划和组织工作。在生产加工中还要进行加工阶段的划分为了保证零件的加工质量和合理地使用设备、人力，零件往往不可能在一个工序内完成全部加工工作，而必须将整个加工过程划分为粗加工、半精加工和精加工三大阶段。主轴轴承座的加工制造中还有一些地方需要改进，以便于满足高生产率的要求，提高加工

3、精度与装配水平，这些都要不断的完善。关键词 ：主轴轴承座 零件的结构工艺性分析 工序安排 目 录摘 要11 绪 论 .42 主轴轴承座的功用、总体结构及技术要求分析2.1主轴轴承座的功用42.2总体结构及技术要求分析52.3 小结53 主轴轴承座的加工过程及工艺分析3.1 材料的选择.53.2 设备的选用.63.3 材料的热处理过程. 73.4 主轴加工工艺过程的制定依.83.5主轴轴承座加工阶段的选择83.6加工阶段的划分83.7定位基准的确定选择93.8加工顺序的安排和工序的确定.103.9检验133.10小结.134 主轴轴承座的主要工序加工要点4.1镗削工序144.2钻孔工序165 主

4、轴轴承座钻孔加工夹具的设计5.1机床夹具概述 .185.2 工件的定位 195.3 工件的夹紧 .205.4夹具与定位误差分析.2155确定专用夹具设计 225.6夹具设计技术要求 26结 论26致 谢27参考文献28毕业设计任务书.291 绪 论机械制造工业是国民经济最重要的部门之一，是一个国家或地区经济发展的支柱产业，其发展水平标志着该国家或地区的经济实力、科技水平、生活水平和国防实力。机械制造业的生产能力和发展水平标志着一个国家或地区国民经济现代化的程度，而机械制造业的生产能力主要取决于机械制造装备的先进程度，产品性能和质量的好坏则取决于制造过程中工艺水平的高低。将设计图样转化成产品，离

5、不开机械制造工艺与夹具，因而它是机械制造业的基础，是生产高科技产品的保障。离开了它，就不能开发制造出先进的产品和保证产品质量，不能提高生产率、降低成本和缩短生产周期。机械制造工艺技术是在人类生产实践中产生并不断发展的。机械制造工艺的内容极其广泛，它包括零件的毛坯制造、机械加工及热处理和产品的装配等。机械设计与制造毕业设计，是在我们学完了大学的全部基础课程及部分专业课后进行的。我所设计的轴承座主要用于普通车床主轴箱内，由于能力有限，设计尚有许多不完美之处，恳请各位老师给予指导。2 主轴轴承座的功用、总体结构及技术要求分析2.1主轴轴承座的功用主轴轴承座的应用场合适应于光学加工机床，属于中批量生产

6、，其选用灰铸铁材料铸造毛坯，主轴轴承座的制造加工路线采用工序集中的形式生制造。它是轴承载体的关键零件，主要功用是保证轴承正常运转传递载荷保证其同轴度。2.2总体结构及技术要求分析主轴轴承座的各加工尺寸要求较高，主轴轴承座的的制造及相关夹具设计涉及到机械制造专业多方面的内容包括从毛坯的选择、选择生产类型、零件的结构工艺性分析、零件的加工工艺路线、定位基准的选择、零件的加工方法的确定、加工阶段的划分、加工顺序的安排、设备及工艺装备的选择、加工余量的确定、工序尺寸及其公差的确定等等方面考虑，同时还要考虑机械加工生产率和技术经济分析。要从多方面考虑安排主轴轴承座的的制造。2.2.1主轴轴承座加工工艺性

7、分析该主轴轴承座为中批量生产，用于普通车床主轴箱内。铸件毛坯尺寸为245mm X 200mm X 245mm,其加工过程包括热处理时效、铣削、镗削、钻孔四大方面，对主轴轴承座加工表面粗糙度要求较高，尤其是镗孔的尺寸精度、位置精度要求较高。主轴轴承座毛坯材料为灰铸铁（HT150），加工过程中镗削工序比较复杂，对镗孔精度、粗糙值要求较高，同时必须保证一端1000.2mm 、mm 、mm、mm、mm、mm 孔与另一侧端孔mm、mm 、mm、 mm mm同轴度误差要控制在mm ，所以轴承座镗削过程中的镗削余量、进给速度、进给量及轴承座的装夹方式都要慎重选择。镗削过后钻孔要确保底座上4 凸台的位置精度。

8、该主轴轴承座其他未加工面要打喷漆以防氧化。2.3 小结主轴轴承座的生产加工总体来说要求加工尺寸精度较高，在生产加工中还要进行加工阶段的划分为了保证零件的加工质量和合理地使用设备、人力，零件往往不可能在一个工序内完成全部加工工作，而必须将整个加工过程划分为粗加工、半精加工和精加工三大阶段。3 主轴轴承座的加工过程及工艺分析3.1 材料的选择在确定毛坯时应考虑以下因素：1） 零件的材料及其力学性能 当零件的材料选定以后，毛坯的类型就大体确定了。例如，材料为铸铁的零件，自然应选择铸造毛坯；而对于重要的钢质零件，力学性能要求高时，可选择锻造毛坯。2） 零件的结构和尺寸 形状复杂的毛坯常采用铸件，但对于

9、形状复杂的薄壁件，一般不能采用砂型铸造；对于一般用途的阶梯轴，如果各段直径相差不大、力学性能要求不高时，可选择棒料做毛坯，倘若各段直径相差较大，为了节省材料，应选择锻件。主轴轴承座材料的选择应根据其不同的工作状况选择不同的材料及热处理规范，并需要考虑工艺性和经济性。由于是铸造毛坯，选用铸造性能较好的灰铸铁。 3.2 设备的选用在设备的选用中，首先我们要了解主轴轴承座的功用及结构特点，初步为我们的选择划一个范围。其次再从零件加工的精度要求选择合理的加工设备，最后由生产批量的多少来确定最终要选择的设备。3.2.1 设备及工艺装备的选择1设备的选择确定了工序集中或工序分散的原则后，基本上也就确定了设

10、备的类型。如采用工序集中，则宜选用高效自动加工设备；若采用工序分散，则加工设备可较简单。此外，选择设备时还应考虑：1）机床精度与工件精度相适应；2）机床规格与工件的外形尺寸相适应；3）选择的机床应与现有加工条件相适应，如设备负荷的平衡状况等；4）如果没有现成设备供选用，经过方案的技术经济分析后，也可提出专用设备的设计任务书或改装旧设备。2工艺装备的选择 工艺装备选择的合理与否，将直接影响工件的加工精度、生产效率和经济效益。应根据地生产类型、具体加工条件、工件结构特点和技术要求等选择工艺装备。1）夹具的选择 单件、小批生产应首先采用各种通用夹具和机床附件，如卡盘、机床用平口虎钳、分度头等；对于大

11、批和大量生产，为提高生产率应采用专用高效夹具；多品种中、小批量生产可采用可调夹具或成组夹具。2） 刀具的选择 一般优先采用标准刀具。若采用机械集中，则可采用各种高效的专用刀具、复合刀具和多刃刀具等。刀具的类型、规格和精度等级应符合加工要求。3） 量具的选择 单件、小批生产应广泛采用通用量具，如游标卡尺、百分尺和千分表等；大批、大量生产应采用极限量块和高效的专用检验夹具和量仪等。量具的精度必须与加工精度相适应。在主轴轴承座的生产加工中主要用到铣床、镗床、钻床。根据主轴轴承座的加工技术要求选用如下机床：型号 X61 卧式万能铣床；型号T616 卧式铣床；型号 Z525立式钻床。3.3 材料的热处理

12、过程机械零件在使用过程中，除了力学性能，工艺性能要满足要求外，还要求其表面具有一定的耐磨性，耐蚀性，并且美观。而机械零件的失效，很多情况下与其表面产生的磨损和腐蚀有关，使零件过早地产生尺寸，形状报废的主要原因之一。为了提高零件的表面质量，减少其磨损和腐蚀发挥零件材料和潜力，提高表面装饰效果，必须对零件进行表面改性处理。因此，零件的热处理对零件使用寿命及表面工艺性能极为重要。热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件的材料和热处理的目的。根据热处理的目的，一般可分为：1）预备热处理 预备热处理的目的是消除毛坯制造过程中产生的内应力、改善金属材料的切削加工性能、为最终热处理做准备。属于预备热处理

13、的有调质、退火、正火等，一般安排在粗加工前、后。安排在粗加工前，可改善材料的切削加工性能；安排在粗加工后，有利于消除残余内应力。 2）最终热处理 最终热处理的目的是提高金属材料的力学性能，如提高零件的硬度和耐磨性等。属于最终热处理的有淬火-回火、渗碳淬火-回火、渗氮等，对于仅仅要求改善力学性能的工件，有时正火、调质等也作为最终热处理。最终热处理一般应安排在粗加工、半精加工之后，精加工的前后。变形较大的热处理，如渗碳淬火、调质等，应安排在精加工前进行，以便在精加工时纠正热处理的变形；变形较小的热处理，如渗氮等，则可安排在精加工之后进行。 3）时效处理 时效处理的目的是消除内应力、减少工件变形。时

14、效处理分自然时效、人工时效和冰冷处理三大类。自然时效是指将铸件在露天放置几个月或几年；人工时效是指将铸件以50100/h的速度加热到500550，保温小时或更久，然后以2050/h的速度随炉冷却；冰冷处理是指将零件置于0-80之间的某种气体中停留12小时。时效处理一般安排在粗加工之后、精加工之前；对于精度要求较高的零件可在半精加工之后再安排一次时效处理；冰冷处理一般安排在回火处理之后或者精加工之后或者工艺过程的最后。4）表面处理 为了表面防腐或表面装饰，有时需要对表面进行涂镀或发蓝等处理。涂镀是指在金属、非金属基体上沉积一层所需的金属或合金的过程。发蓝处理是一种钢铁的氰化处理，是指将钢件放入一

15、定温度的碱性溶液中，使零件表面生成0.60.8m致密而牢固的Fe3O4氧化膜的过程，依处理条件的不同，该氧化膜呈现亮蓝色直至亮黑色，所以又称为煮黑处理。这种表面处理通常安排在工艺过程的最后。在主轴轴承座的铸造工艺后采用时效处理。3.4 主轴加工工艺过程的制定依据1制订工艺规程的原则 制订工艺规程时，必须遵循以下原则： 1）必须充分利用本企业现有的生产条件； 2）必须可靠地加工出符合图纸要求的零件，保证产品质量；3）保证良好的劳动条件，提高劳动生产率；4）在保证产品质量的前提下，尽可能降低消耗、降低成本；5）应尽可能采用国内外先进工艺技术。由于工艺规程是直接指导生产和操作的技术文件，因此工艺规程

16、还应做到清晰、正确、完整和统一，所用术语、符号、编码、计量单位等都必须符合相关标准。2制订工艺规程的主要依据制订工艺规程时，必须依据如下原始资料：1）产品的装配图和零件的工作图；2）产品的生产纲领；3）本企业现有的生产条件，包括毛坯的生产条件或协作关系、工艺装备和专用设备及其制造能力、工人的技术水平以及各种工艺资料和标准等；4）产品验收的质量标准；5）国内外同类产品的新技术、新工艺及其发展前景等的相关信息。3.5主轴轴承座加工阶段的选择为了保证零件的加工质量和合理地使用设备、人力，零件往往不可能在一个工序内完成全部加工工作，而必须将整个加工过程划分为粗加工、半精加工和精加工三大阶段。主轴轴承座

17、的加工分三大加工阶段即铣削加工阶段、镗削加工阶段、钻削加工阶段，其中各加工阶段分别包括粗加工、半精加工和精加工。3.6加工阶段的划分 粗加工阶段的任务是高效地切除各加工表面的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近成品；半精加工阶段的任务是消除粗加工留下的误差，为主要表面的精加工做准备，并完成一些次要表面的加工；精加工阶段的任务是从工件上切除少量余量，保证各主要表面达到图纸规定的质量要求。另外，对零件上精度和表面粗糙度要求特别高的表面还应在精加工后增加光整加工，称为光整加工阶段。划分加工阶段的主要原因有：1） 保证零件加工质量 粗加工时切除的金属层较厚，会产生较大的切削力和切削热，所需的夹紧力也较

18、大，因而工件会产生较大的弹性变形和热变形；另外，粗加工后由于内应力重新分布，也会使工件产生较大的变形。划分阶段后，粗加工造成的误差将通过半精加工和精加工予以纠正。2） 有利于合理使用设备 粗加工时可使用功率大、刚度好而精度较低的高效率机床，以提高生产率。而精加工则可使用高精度机床，以保证加工精度要求。这样既充分发挥了机床各自的性能特点，又避免了以粗干精，延长了高精度机床的使用寿命。3） 便于及时发现毛坯缺陷 由于粗加工切除了各表面的大部分余量，毛坯的缺陷如气孔、砂眼、余量不足等可及早被发现，及时修补或报废，从而避免继续加工而造成的浪费。4） 避免损伤已加工表面 将精加工安排在最后，可以保护精加

19、工表面在加工过程中少受损伤或不受损伤。5） 便于安排必要的热处理工序 划分阶段后，在适当的时机在机械加工过程中插入热处理，可使冷、热工序配合得更好，避免因热处理带来的变形。值得指出的是，加工阶段的划分不是绝对的。例如，对那些加工质量不高、刚性较好、毛坯精度较高、加工余量小的工件，也可不划分或少划分加工阶段；对于一些刚性好的重型零件，由于装夹、运输费时，也常在一次装夹中完成粗、精加工，为了弥补不划分加工阶段引起的缺陷，可在粗加工之后松开工件，让工件的变形得到恢复，稍留间隔后用较小的夹紧力重新夹紧工件再进行精加工。3.7 定位基准的确定选择主轴轴承座的主要定位基准面为：主轴轴承座底面，主轴轴承座两

20、轴承孔已加工端面。定位基准的选择对于保证零件的尺寸精度和位置精度以及合理安排加工顺序都有很大影响，当使用夹具安装工件时，定位基准的选择还会影响夹具结构的复杂程度。因此，定位基准的选择是制订工艺规程时必须认真考虑的一个重要工艺问题。基准问题的分析分析基准时，必须注意以下几点：1）基准是制订工艺的依据，必然是客观存在的。当作为基准的是轮廓要素，如平面、圆柱面等时，容易直接接触到，也比较直观。但是有些作为基准的是中心要素，如圆心、球心、对称轴线等时，则无法触及，然而它们却也是客观存在的。2）当作为基准的要素无法触及时，通常由某些具体的表面来体现，这些表面称为基面。如轴的定位则可以外圆柱面为定位基面，

21、这类定位基准的选择则转化为恰当地选择定位基面的问题。3）作为基准，可以是没有面积的点、线以及面积极小的面。但是工件上代表这种基准的基面总是有一定接触面积的。4）不仅表示尺寸关系的基准问题如上所述，表示位置精度的基准关系也是如此。3.8加工顺序的安排和工序的确定复杂零件的机械加工要经过切削加工、热处理和辅助工序，在拟定工艺路线时必须将三者统筹考虑，合理安排顺序。1切削加工工序顺序的安排原则切削工序安排的总原则是：前期工序必须为后续工序创造条件，作好基准准备。具体原则如下：1)基准先行 零件加工一开始，总是先加工精基准，然后再用精基准定位加工其他表面。例如，对于箱体零件，一般是以主要孔为粗基准加工

22、平面，再以平面为精基准加工孔系；对于轴类零件，一般是以外圆为粗基准加工中心孔，再以中心孔为精基准加工外圆、端面等其他表面。如果有几个精基准，则应该按照基准转换的顺序和逐步提高加工精度的原则来安排基面和主要表面的加工。2)先主后次 零件的主要表面一般都是加工精度或表面质量要求比较高的表面，它们的加工质量好坏对整个零件的质量影响很大，其加工工序往往也比较多，因此应先安排主要表面的加工，再将其他表面加工适当安排在它们中间穿插进行。通常将装配基面、工作表面等视为主要表面，而将键槽、紧固用的光孔和螺孔等视为次要表面。3）先粗后精 一个零件通常由多个表面组成，各表面的加工一般都需要分阶段进行。在安排加工顺

23、序时，应先集中安排各表面的粗加工，中间根据需要依次安排半精加工，最后安排精加工和光整加工。对于精度要求较高的工件，为了减小因粗加工引起的变形对精加工的影响，通常粗、精加工不应连续进行，而应分阶段、间隔适当时间进行。4）先面后孔 对于箱体、支架和连杆等工件，应先加工平面后加工孔。因为平面的轮廓平整、面积大，先加工平面再以平面定位加工孔，既能保证加工时孔有稳定可靠的定位基准，又有利于保证孔与平面间的位置精度要求。2热处理的安排热处理工序在工艺路线中的安排，主要取决于零件的材料和热处理的目的，主轴轴承座安排时效处理。3辅助工序的安排辅助工序包括工件的检验、去毛刺、清洗、去磁和防锈等。辅助工序也是机械

24、加工的必要工序，安排不当或遗漏，会给后续工序和装配带来困难，影响产品质量甚至机器的使用性能。例如，未去毛刺的零件装配到产品中会影响装配精度或危及工人安全，机器运行一段时间后，毛刺变成碎屑后混入润滑油中，将影响机器的使用寿命；用磁力夹紧过的零件如果不安排去磁，则可能将微细切屑带入产品中，也必然会严重影响机器的使用寿命，甚至还可能造成不必要的事故。因此，必须十分重视辅助工序的安排。检验是最主要的辅助工序，它对保证产品质量有重要的作用。检验工序应安排在：1）粗加工阶段结束后；2）转换车间的前后，特别是进入热处理工序的前后；3）重要工序之前或加工工时较长的工序前后；4）特种性能检验，如磁力探伤、密封性

25、检验等之前；5）全部加工工序结束之后。3.8.1主轴轴承座加工工艺路线工序01 ： 铸造毛坯 采用机器砂型铸造工序02： 热 处 理 去除铸造残余应力工序03 ： 喷 砂 去除工件表面氧化皮工序04 ： 划 线 划轴承座底轮廓线，划两轴承孔端侧表面线照顾尺寸250mm工序05 ： 粗铣底面 采用X6132型卧铣床工序06 ： 精铣底面 保证底部两凸台尺寸65 X 200mm，要求表面粗糙度为：Ra3.2um工序07 ：粗铣两轴承孔端面 照顾两端距离尺寸250工序08 ：精铣两轴承孔端面 以底面为基准，两端面互为基准保证两端面平行度及与底面的垂直度同时保证端面与 轴承座底端面间隙5mm。工序09

26、 ：立铣底座上表面上四凸台 4 X &30mm (以底座面面为定位基准装夹定位，采用X6132卧式万能铣床，换立铣刀铣削)工序10 ：划两端面上轴承孔线即两轴承孔&120mm中心线 (以轴承座底面为基准用划线盘划线)工序11 ：粗镗轴承孔 采用T616卧式镗床，保证同轴度工序12 ：精镗轴承孔 保证内孔加工表面粗糙度Ra1.6um工序13 ：轴承座底面四凸台通孔划线及两轴承孔端面上 3 X M6 , 3 X M8螺纹孔划线 (保证所要钻孔 的中心距位置尺寸)工序14 : 钻孔底座上4 X & 13mm 采用立式钻床Z525, 以底座上表面为定位基准装夹工序15 : 钻螺纹孔3 X M6mm ,

27、 3 X M8mm (确保不损伤表面光洁度)工序16 ：螺纹孔攻丝工序17 ：表面处理 提高零件组织性能工序18 ：喷涂底漆 保护已加工表面工序19 ：检验 检验轴承座各尺寸精度主 轴 轴 承 座 中 批 生 产 工 艺 过 程序号工序内容定位基准01铸 造05时 效10划线：划轴承座底面，轴承孔两端面加工线15涂底漆20粗精加工轴承座底面按线找正25粗精加工轴承孔两端面底 面30立铣底座上4 * &30凸台底 面35粗镗轴承孔mm 、mm、mm、mm、 mm底面并校 正 轴 承 孔另端mm、mm、mm、 mm40半精镗轴承孔（上面粗镗的孔）45钻底座4凸台通孔及轴承孔 轴承孔端面上3*M6,

28、3*M8螺纹孔50表面处理去毛刺55涂 底 漆 60检 验3.9检验各加工尺寸精度是否符合要求，验证工件是否加工合格3.10 小结主轴轴承座的制造生产采用中批量生产参照如下表，从批量生产中选用选用，主轴轴承座的重量为20Kg.生产类型和生产纲领的关系生产类型生 产 纲 领 （件/年或台/年)重型（30kg以上）中型（430kg）轻型（4kg以下）单件生产5以下10以下l00以下批量生产小批量生产510010200100500中批量生产1003002005005005000大批量生产30010005005000500050000大量生产1000以上5000以上50000以上4 主轴轴承座的主要工

29、序加工要点4.1镗孔工序4.1.1 镗孔加工余量的确定方法 经验估计法：通常粗镗余量一般取610mm,半精镗余量一般取0.10.3 mm4.1.2 镗削用量选择1. 背吃刀量 ：指工件加工表面和待加工表面之间的垂直距离，单位为mm。背吃刀量的大小直接影响主切削刃的工作长度，反映了切削负荷的大小计算公式为 ：a = (Dm-Dw)/2 （Dm为已加工表面的孔径；Dw为待加工表面的孔径）2. 进给量（f） (mm/r)镗削中可用每分钟工件或刀具在进给方向上移动的距离表示3.切削速度(Vc)计算公式：Vc =（D刀具刀尖回转直径，n刀具旋转速度）4.选用镗刀材料牌号 ：硬质合金刀具 YG35.切削液

30、选择粗加工:工件材料为铸铁,一般不加精加工: 工件材料为铸铁,加煤油4.1.3 镗孔工艺过程1.机床的选择:卧式铣镗床 型号 T6162.轴承座上待镗孔径:(为阶梯孔)85 、78、69、41、52,另侧72、65、41、523.台阶孔的镗削。1）.分析图纸明确加工要求，确定加工方法。 加工要求为：由85 、78、69、41、52及另组由72、65、41、52构成的台阶孔； 孔轴线位置尺寸：85 、78、69与72、65、41 同度，及85，72孔轴线与底座底面位置距离；表面粗糙度求为：Ra1.6um（因为85孔长26 mm，72孔长24 mm，故可用操作方便的主轴进给形式进行加工）2）.确定

31、镗削加工刀具（1）粗镗用单刃镗刀及相应的镗刀杆，同时配备定尺寸双刃镗刀及镗刀杆；（2）粗镗用不通孔浮动镗刀3）.镗削同轴孔系 （单件小批生产时）调头镗削，工件安装后利用工作台回转，分别从工件孔壁两端进行镗孔来完成同轴孔的加工。特点是：镗杆伸出短、刚度好，镗孔时可选用较大的切削用量，故生产率较高。4）.孔加工，采用粗镗、半精镗、精镗对孔进行加工（1）粗镗，用单刃镗刀先切除大量余量然后经数次切削加工圆整孔形。（2）半精镗，用定尺寸双刃镗刀先后进行切削加工，留精镗余量0.10.2 mm。（3）精镗，用已经调整好的浮动镗刀对孔进行精加工，精镗时便测量可用主轴进给。硬质合金及高速钢镗刀镗孔时的进给量 （

32、卧式镗床）孔 径d/mm镗杆长度L/mm加工材料 ：铸铁背吃刀量 / mm235810进给量 f (mm/r)=50L50-150L 46 mm ,铸铁 68 mm ,铸铁 1013 mm ,铸铁= 200HBS,进给量f(mm/r) 0.520.645.工艺计算1）.钻底座上mm 通孔 ，孔深L = 16 选择切削用量 ：背吃刀量 = 13/2 = 6.5 mm 进给量，查手册得 f = 0.52 0.64 mm/r,根据机床要求取f = 0.60 mm/r 切削速度查手册得= 0.45 m/s按公式计算主轴转速 n = = 1000 0.45/ 13 = 11.02 r/s按机床说明书，取

33、n = 6.53 r/s实际切削速度 = 136.53/1000 = 0.27 m/s 计算钻削力、扭矩及功率 轴向力 F = = 588.60.89 = 3596.2 N切削扭矩 M = = 225.63 = 0.41 Nm 切削功率 = KW2) .钻螺纹孔 ：3 M6 ，3 M8 攻螺纹前钻孔用麻花钻直径 ，加工铸铁及脆性材料金属时 d = D-1.1P(D基本直径，P螺距，d麻花钻直径) 粗牙普通螺纹 ：（摘自JB/Z 228-1985）基 本直 径D螺 距P内螺纹小径 麻花钻直径d5675.6.76.0mm1mm5.1075.1535.2174.9175.08.0mm1.25mm6.

34、8596.9126.9826.6476.8各加工方法所能达到的表面粗糙度值 () 加 工 方 法Ra 值镗孔粗 镗520半 精 镗2.510精 镗0.635铣 削（圆柱铣刀）粗 铣2.520精 铣0.635钻 孔1.2520高速钢钻头钻孔时钻削速度 （m/s）加 工 材 料硬 度 （HBS）钻 削 速 度灰 铸 铁140190 0.45加工完之后进行校检，检查主轴轴承座的各加工尺寸是否符合要求，各尺寸精度是否达到工序尺寸要求。检查完合格之后产品包装入库 。5 主轴轴承座钻孔加工夹具的设计5.1机床夹具概述5.1.1 机床夹具的作用 保证加工精度 提高劳动生产率扩大机床的使用范围 改善劳动条件、

35、保证生产安全5.1.2 机床夹具的分类 按应用范围：通用夹具、专用夹具、可调夹具、成组夹具、组合夹具、随行夹具 按使用机床：车夹具、铣夹具、钻夹具、镗夹具、磨夹具等 按动力源：手动、气动、液压、电动、磁力、真空等5.1.3 夹具的组成 定位元件确定工件的正确位置。夹紧装置保证工件正确位置不变。对刀及导向装置确定刀具与工件的相对位置。夹具体基础件。其他装置或元件如分度装置，联接元件等。5.2 工件的定位定位加工前，使工件在机床上或夹具中占有某一正确的位置夹紧使工件保持正确位置，不受力的作用而位移，要将工件压紧夹牢装夹=定位+夹紧5.2.1 工件定位的方式（1）直接找正定位生产率低，精度工人技术单

36、件小批或位置要求高定位基准所找正的表面（2）划线找正定位精度低单件小批，复杂件，毛坯精度低定位基准所划的线（3）夹具定位生产率高，定位精度高，成批及大量生产5.2.2 工件的定位原理（1）六点定则用空间合理布置的六个支承点限制工件的六个自由度误解：工件被夹紧，就定位了并没有保证一批工件的一致位置。工件定位后，反方向可移动定位面与定位点应保持接触（2）限制工件自由度与加工要求的关系完全定位六个自由度全部限制不完全定位限制的自由度6欠定位该限的自由度没有限绝不允许过定位重复限制一自由度一般不允许正确处理：危害定位不稳，安装困难，工件或夹具变形措施去除过定位，修改结构特殊可用过定位提高定位稳定性和结

37、构刚度，简化夹具前提提高工件定位面、夹具定位面的相互位置精度注意：理论上要限制的自由度按加工要求确定不欠定位实际上所限制的自由度多于理论要求的不过定位为承受切削力、简化夹具结构5.2.3定位元件基本要求 足够的精度；足够的硬度和耐磨性；足够的强度和刚度；工艺性好；5.3 工件的夹紧 5.3.1 夹紧装置的组成和基本要求（1）夹紧装置的组成 1）力源装置产生夹紧原始作用力2）中间传动机构改变作用力的方向改变作用力的大小起自锁作用3）夹紧元件最终执行元件对夹紧装置的基本要求 不得破坏定位；力适当，不移动、不振动，不损伤、不变形；操作方便，迅速省力；结构简单，工艺性好，标准件，自锁性；5.3.2确定

38、夹紧力三要素的原则三要素作用点、大小和方向（1）夹紧力作用点、方向的确定应指向主要定位面。夹紧力应落在定位支承范围内。夹紧力应尽量靠近加工面。夹紧力应作用在刚性好的部位上。夹紧力最好与切削力、重力方向一致。（2）夹紧力大小的估算受切削力、重力、离心力和惯性力等的作用力（矩）平衡建立力学模型，求出切削力，在最不利的瞬时，求夹紧力大小。为了保证夹紧可靠，再乘以安全系数；FJ = K F 一般K =1.53，粗加工取大值，精加工取小值。5.4夹具与定位误差分析5.4.1 夹具的误差分析工件在夹具上定位不一致定位误差D。刀具与对刀导向元件的位置不准确对刀误差T。夹具在机床安装不准确安装误差T。定位元件、对刀导向元件及安装基面三者位置不准确制造误差Z 加工方法误差G D 5.4.2 定位误差分析（1）产生定位误差的原因1）基准不重合误差B工序基准与定位基准不重合，工序基准相对于定位基准在加工尺寸方向上的最大变动范围， B2）基准位移误差Y定位副制造误差，定位基准相对于刀具在加工尺寸方向上的最大变动范围， Y（2）定位误差的计算方法（合成法） Y0、 B=0时，则 D= Y B0、 Y=0时，则 D= B Y0