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1、基于CA6140的后托架及夹具的设计开发姓 名：班 级：机电一体化技术指导老师： 摘 要 在生产过程中，使生产对象（原材料，毛坯，零件或总成等）的质和量的状态发生直接变化的过程叫工艺过程，如毛坯制造，机械加工，热处理，装配等都称之为工艺过程。在制定工艺过程中，要确定各工序的安装工位和该工序需要的工步，加工该工序的机车及机床的进给量，切削深度，主轴转速和切削速度，该工序的夹具，刀具及量具，还有走 刀次数和走刀长度，最后计算该工序的基本时间，辅助时间和工作地服务时间。关键词：工序，工艺，加工余量，定位方案，夹紧力Based on CA6140 lathe fixture after the bra
2、ckets and the design and developmentAbstract：Enable producing the target in process of production (raw materials, the blank , state of quality and quantity on part become always ) take place direct course of change ask craft course, if the blank is made, machining, heat treatment , assemble etc. and
3、 call it the craft course. In the course of making the craft , is it confirm every erector location and worker step that process need this of process to want, the locomotive of processing , this process , and the entering the giving amount of the lathe, cut depth , the rotational speed of the main s
4、haft and speed of cutting, the jig of this process, the cutter and measuring tool, a one hundred sheets of number of times still leaves and a one hundred sheets of length leaves, calculate basic time of this process , auxiliary time and service time of place of working finally.Keywords： The process,
5、 worker one, the surplus of processing, orient the scheme, clamp strength目录第1章 前 言41.1 本题目的意义4 1.2 铸造生产在制造业的地位4 1.3 我国制造业的现状41.4 我国铸造业的现状4第2章 CA6140车床后托架的零件分析62.1 后托架的作用和结构62.2 后托架的工艺分析6第3章 CA6140车床后托架的工艺规程设计93.1 确定毛坯的材料93.2 确定毛坯的制造形式93.3 基面的选择103.4 制定工艺路线123.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定133.6 确定切削用量及基本工时13
6、第4章 后托架的夹具设计344.1 夹具设计过程中的问题344.2 夹具设计344.2.1 定位基准的选择344.2.2 定位元件的选择354.2.3 定位误差计算354.2.4 夹紧力的计算364.2.5 夹紧元件强度校核394.3 夹具说明40结论41致谢42参考文献43第1章 前言1.1本题目的意义国家的综合国力是看这个国家的制造业发展水平。其中大型铸、锻件的生产水平，标志着这个国家制造业能力的水平，影响着国民经济。本毕业设计题目的主要任务是完成大齿轮的制造，需要用铸造方法做出该零件的毛坯。通过这次设计，更好的了解了铸造在生产上的应用和在装备制造业中所占的地位。1.2铸造生产在制造业的地
7、位铸造在装备制造业中占有十分重要的地位，它是各个产业的基础，铸造技术是国民经济可持续发展的主体技术之一，是各种机械产品毛坯铸件的供应者。铸造生产是获得机械产品毛坯的主要方法之一，是机械制造工业的重要基础，在国民经济中占着相当重要的位置。1.3我国制造业的现状 制造业师一个国家的支柱产业，也是反映一个国家经济实力的重要标志，是为国家创造财富的重要产业。新中国成立以来，我国制造业和制造技术有了长足的发展，一个自立的机械工业体系基本形成。开放与引进在一定程度上促进了我国制造业的发展与制造技术的提高。但与发达国家比起来，我们还存在着十分明显的差距。1.4我国铸造业的现状我国铸件产量从2000年起已连续
8、6年位居世界第一,其中2002年我国铸件产量达到了1626万吨,已成为世界生产铸件的第一大国。我国2003年铸件总产量为1 987万t.其中铝镁合金为117万t.占总产量的5.8%。2004年为2242万吨,2005年为1800万吨,铸件产量占世界总产量的1/4之多, 已成为世界铸造生产基地。2006年各类铸件产量达2809万吨。华经视点行业分析师预计，2008年中国铸件的市场占有率仍将保持世界第一，其产量会增加到2660万吨，占全球总产量的29.5%。西欧保持第二位，但是它的市场占有率预计会降低到18.5%。美国的铸件产量为1330万吨，占14.8%。然而，令人忧虑的现实是，一直以来，许多高
9、、精、尖的铸件不得不从国外购买。虽然，我国也出口一定量的铸件（约占铸件总产量的10），但多数是低附加值的中低端产品，这几乎与廉价出卖资源和劳动力差不多。这就是我们与发达国家生产技术水平差距较大所带来的后果。我国铸造业正处在从铸造大国向铸造强国起步的新阶段。我们必须克服现实的能源、资源、人才瓶颈和环境问题的困扰，必须抓住机遇，利用高技术提升铸件质量，扭转中国铸件在国际市场上技术含量不高、价格低廉的局面，要扶持一批具有优势的铸造企业使之成为具有国际竞争力的、能够带动中国铸件出口的龙头企业。第2章：CA6140机床后托架的零件分析2.1 后托架的作用和结构后拖架是在加工超出床身长度的细长杆零件时，用
10、来支撑工件的机床附件，通常半自动机床使用较多，主要起支撑作用和固定作用。本零件为CA6140车床后托架，用于机床和光杠，丝杠的连接。如图2-1所示。图2-1 后托架零件图具体零件图及参数见附件“后托架零件图”。2.2 后托架的工艺分析CA6140机床后托架的是CA6140机床 的一个重要零件，因为其零件尺寸较小，结构形状也不是很复杂，但侧面三杠孔和底面的精度要求较高，此外还有顶面的四孔要求加工，但是对精度要求不是很高。后托架上的底面和侧面三杠孔的粗糙度要求都是，所以都要求精加工。其三杠孔的中心线和底平面有平面度的公差要求等。因为其尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，以及各表面的表面质量均影响
11、机器或部件的装配质量，进而影响其性能与工作寿命，因此它的加工是非常关键和重要的。后托架应有足够的支撑刚性，尤其在托架的轮廓尺寸的大，承托的刀具数量多，重量大的情况下，更应该注意采用必要的措施来加强托架的支撑刚性，如可增加刀杆的直径，或其数量，采用刀杆与主轴向的连接而不与前盖连接，并适当增加其连接长度，用拉杆是刀杆与主轴箱相连，在托架下部设置支撑钉或滚轮等措施，并注意，只有中小型托架采用空心导向。一个好的结构不但要应该达到设计要求，而且要有好的机械加工工艺性，也就是要有加工的可能性，要便于加工，要能够保证加工质量，同时使加工的劳动量最小。而设计和工艺是密切相关的，又是相辅相成的。设计者要考虑加工
12、工艺问题。工艺师要考虑如何从工艺上保证设计的要求。CA6140车床后拖共有三组加工表面，他们相互之间有一定的位置要求。具体分析如下：加工40孔，30.2孔，25.5孔三组圆孔之间有着一定的位置要求，主要是以下的要求：40孔与底面的平行度公差为100：0.07。30.2孔与底面的平行度公差为100：0.07,相对于40孔的平行度公差为100：0.08。25.5孔与底面的平行度公差为100：0.07,相对于40孔的平行度公差为100：0.08。粗糙度要求都是1.6m ，且都处于同一高度（350.07）。由以上分析可知，有一个面和一个锪平面有尺寸精度要求，而且有一定的表面粗糙度要求。对于这三组孔，可
13、以设计一专用夹具，将三孔同时加工出来，因是大批量生产，保证其加工精度。零件有两个主要的加工表面，分别零件底面和一个侧面，这两个主要的加工表面之间有一定的位置要求，分析如下：零件底面：这一加工表面主要是平面的铣削，它为后来的加工定位。侧面：这一加工表面主要是40mm、30.2mm、25.5mm孔的加工，主要的加工表面为40mm、30.2mm、25.5mm的孔，它为后来的加工定位。这两个加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：零件底面与40mm、30.2mm、25.5mm的孔中心线连线的平行度公差为100：0.07、距离偏差为0.07mm。由以上分析可知，对这两个加工表面而言可以先粗加工零件底面，
14、然后以次为基准加工侧面的40mm、30.2mm、25.5mm孔，在由加工完的40mm、30.2mm、25.5mm孔作为基准精加工底面并且保证它们之间的位置精度要求。在进行其他精度要求低的加工。侧面三孔的具体位置如图2-2所示。图2-2 侧面三杠孔详细技术要求见附件“后托架零件图”。第3章 CA6140车床后托架的工艺规程设计3.1 确定毛坯的材料选择毛坯或者绘制毛坯图是制定工艺规程最初阶段的重要工作之一，决定于零件的材料、形状、生产性质等。常用钢铁材料有：优质碳素结构钢、碳素结构钢、低合金结构钢、合金结构钢、一般工程用铸造碳钢件、灰铸铁件、球墨铸铁件、可锻造铁件、耐热铸铁件。灰铸铁HT200可
15、承受较大的弯曲应力。用于强度、耐热性要求较高的重要零件和要求气密性的铸件，有较好的耐热性和良好的减振性，铸造性能好。符合机床后托架技术要求，所以选择零件的材料为灰铸铁HT200。3.2 确定毛坯的制造形式成件毛坯的制造方法有：砂模铸造、金属模铸造、压力模铸造、离心铸造、消失模铸造、自由锻造、模锻、冷冲件、焊接、铆接件。砂模铸造适用于各种金属材料的铸造成型。手工制造适用于单件及小批量生产，也用于大型零件的铸造。机器制造适用于大批量生产，比手工有较高的效率和精度。由于本零件结构比较简单，可以选用砂模铸造。对铸造件的要求：铸件的壁厚应和合适，均匀，不得有突然变化。铸造圆角要适当，不得有尖角。铸件结构
16、要尽量简化，并要有和合理的起模斜度，以减少分型面、芯子、并便于起模。加强肋的厚度和分布要合理，以免冷却时铸件变形或产生裂纹。铸件的选材要合理，应有较好的可铸性。毛坯形状、尺寸确定的要求：各加工面的几何形状应尽量简单。工艺基准以设计基准相一致。便于装夹、加工和检查。结构要素统一，尽量使用普通设备和标准刀具进行加工。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定一定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。确定毛坯是铸造件，再根
17、据机床后托架的参数，确定毛坯如图3-1所示。图3-1 毛坯图主视图具体毛坯图见附件“后托架毛坯图”3.3 基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法正常进行。选择粗基准时一般应遵循的原则：如果必须首先保证工件上加工表面于不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需要加工的表面，则应以其中于加工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准。如果必须首先保证工件某重要表面的余量均匀，应选择该表面作粗基准。选作粗基准的表面，应平整
18、，没有浇口、冒口或飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准一般只能使用一次，即不应重复使用，以免产生较大的位置误差。选择粗基准时，考虑的重点是如何保证各加工表面有足够的余量，使不加工表面与加工表面间的尺寸、位子符合图纸要求。避免选择时发生矛盾。粗加工时，加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大，因此，选择粗加工切削用量时，要尽量保证较高的单位时间金属切除量（金属切除率）和必要的刀具耐用三要素（切削速度V、进给量F和切削深度p）中，提高任何一项，都能提高金属切削率。但是对刀具耐用度影响最大的是切削速度，其次是进给量，切削深度影响最小。所以，粗加工切削用量的选择原则是：首先考虑选择一个尽可能大的切削深度
19、p，其次选择一个较大的进给量F，最后确定一个合适的切削速度V。选择精基准一般应遵循的原则：用设计基准作为精基准，以便消除不重合误差，即所谓基准重合原则。当工件某一组精基准定位可以比较方便的加工其他表面时，应尽可能在多数工序中采用此组精基准定位，即所谓基准统一原则。当精加工或整加工工序要求余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，而该加工表面于其他表面之间的位置精度则要求由先行工序保证，即遵循自由基准原则。为了获得均匀的加工余量或较高的位置精度，在选择精基准时，可遵循互为基准原则。精基准的选择应使用定位基准，夹紧可靠。为此，精基准的面积于 被加工表面相比，应有较大的长度和宽度，以提高其位
20、置精度。选择精基准应考虑如何保证加工精度和装夹方便准确。精加工时加工精度和表面质量要求比较高，加工余量要求小而均匀。因此，选取精加工切削用量时应着重考虑，如何保证加工质量，并在此前提下尽量提高生产率。所以，在精加工时，应选用较小的切削深度p和进给量F，并在保证合理刀具耐用度的前提下，选取尽可能高的切削速度V，以保证加工质量和表面质量。3.4 制定工艺路线机械加工工序顺序的安排原则：“先基面后其他”前工序为后面工序准备好定位基准，因此第一道工序总是先把精基准先加工出来。“先主后次”先安排主要表面（指装配基面、工作表面等），后安排次要表面（指键槽、螺钉孔等），但要放在最终精加工和光整加工之前。“先
21、粗后精”主要表面的粗、精加工要分开，按照粗加工-半精加工-精加工-光整加工顺序安排工序。“先面后孔”由于平面定位比较稳定，装夹方便，一般零件多选用平面为精基准，因此总是先加工平面后加工孔。但是有的零件平面小，不方便定位，则应先加工孔。选择工序如下：工序I 粗铣底面工序II 钻、扩、铰 40mm、30.2mm、25.5mm 孔工序III 检验工序IV 精铣底面工序V 锪 R22mm平面工序VI 钻 20mm 、13mm 孔工序VII 钻 10mm 锥孔工序VIII 钻、铰 2-20mm、2-13mm 孔工序IX 钻、铰 13mm 孔、2-10mm 锥孔工序X 钻 6mm 孔工序XI 钻 M6mm
22、 底孔并倒角工序XII 攻螺纹 M6mm工序XIII 最终检验3.5 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定我们选用后托架的毛坯材料为HT200，其硬度为190210HB，采用的毛坯成型法是砂模铸造。根据原始资料及其加工工艺，分别确定各表面机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（所用计算尺寸、公式及其表格见参考文献I）铣底面：粗铣底面余量,考虑粗糙度和缺陷层深度确定粗铣底面余量为2.5mm ，精铣底面余量为0.8mm孔的粗加工：孔余量值2.5mm，孔余量值2.2mm，孔余量值2mm。孔的半精加工：孔余量值0.3mm，孔余量值0.3mm，孔余量值0.25mm。孔的精加工：孔余量值0.8mm，孔余
23、量值0.8mm，孔余量值0.8mm。粗加工20mm，13mm，10mm孔的余量都为1mm精加工20mm，13mm，10mm孔的余量都为0.8mm。3.6 确定切削用量及基本工时工序I 粗铣底面加工条件：工件材料：HT200，= 200MPa ，砂型铸造加工要求：粗铣选用刀具：端面铣刀选用机床：X5032A立式铣床计算切削用量及加工工时由参考文献1表15-53f=0.2-0.4mm/z 取f=0.3 mm/z 由参考文献1表15-55v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/sn=1.19r/s=71.7r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=71 r/min=1.18r/s实际切
24、削速度v=0.297m/s切削深度a=2.5mm（按加工余量分配）切削工时：L=120mm L为加工长度l1=80mm(刀具直径)由参考文献2表20取铣削入切量和超切量y+=18mm t=77s=1.3min工序II 钻、扩、铰 40mm、30.2mm、25.5mm 孔 加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻、扩、铰40mm、30.2mm、25.5mm孔刀具：钻头、扩孔钻、铰刀机床：Z3040X16摇臂钻床计算切削用量及加工工时钻38mm孔：由参考文献1表15-33取f=1.1 mm/rL=60mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=2.93
25、r/s=175.8r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=180 r/min=3r/s实际切削速度v=0.358m/s切削深度a=19mm切削工时：L=60mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=14mm t=23s=0.37min扩孔至39.75mm由参考文献1表15-41取f=1.0mm/z v=0.43m/s n=3.4 r/s切削工时：L=60mm L为加工长度由文献2表22取钻削入切量和超切量y+=15mm t=22s=0.37min铰40mm孔：由参考文献2表31取f=2.5 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 y
26、v=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.29m/sn=2.31r/s=138.5r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=140 r/min=2.33r/s实际切削速度v=0.293m/s切削工时：L=60mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=15mm t=13s=0.22min钻28mm孔：由参考文献1表15-33取f=1.0 mm/rL=60mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=3.98r/s=238.9r/min按机床参数和参考
27、文献3表2-12选取n=236 r/min=3.93r/s实际切削速度v=0.346m/s切削深度a=14mm切削工时：L=60mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=11mm t=18s=0.3min扩孔至29.9mm：由参考文献1表15-41取f=0.8mm/z v=0.46m/s n=4.9 r/s切削工时：L=60mm L为加工长度由参考文献II表22取钻削入切量和超切量y+=12mm t=18s=0.31min铰30.2mm孔：由参考文献2表31取f=2.5 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文
28、献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.265m/sn=2.79r/s=167.7r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=170 r/min=2.83r/s实际切削速度v=0.269m/s切削工时：L=60mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=12mm t=10s=0.17min钻23mm孔：由参考文献1表15-33取f=0.75 mm/rL=60mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=4.85r/s=290.8r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=3
29、00 r/min=5r/s实际切削速度v=0.359m/s切削深度a=11.5mm切削工时：L=60mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=9mm t=18.4s=0.31min扩孔至25.2mm：由参考文献1表15-41取f=0.8mm/z v=0.44m/s n=5.6 r/s切削工时：L=60mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=10mm t=16s=0.26min铰25.5mm孔：由参考文献2表31取f=2.0 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0
30、.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.09m/sn=1.124r/s=67.4r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=67 r/min=1.12r/s实际切削速度v=0.09m/s切削工时：L=60mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=10mm t=31.25s=0.52min工序III 检验工序IV 精铣底面加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：精铣底面刀具：端面铣刀量具：卡板机床：X5032A立式铣床计算切削用量及加工工时：由参考文献1表15-54f=0.23-0.5 mm/r取f=0
31、.5 mm/r由参考文献1表15-55v=0.25-0.35m/s 取v=0.3m/sn=1.19r/s=71.7r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=71 r/min=1.18r/s实际切削速度v=0.297m/s切削深度a=0.8mm（按加工余量分配）切削工时：L=120mm L为加工长度l1=80mm(刀具直径)由参考文献2表20取铣削入切量和超切量y+=18mm t=370s=6.16min工序V 锪 R22mm平面工序VI 钻 20mm 、13mm 孔加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻20mm、13mm孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床计
32、算切削用量及加工工时：钻20mm孔：由参考文献1表15-33取f=0.72 mm/rL=13mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=5.57r/s=334.4r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=335r/min=5.58r/s实际切削速度v=0.35m/s切削深度a=10mm切削工时：L=60mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=6mm t=5s=0.08min钻13mm孔：由参考文献1表15-33取f=0.6 mm/rL=5mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=8.57r/s=514.5r/min按机
33、床参数和参考文献3表2-12选取n=500r/min=8.3r/s实际切削速度v=0.34m/s切削深度a=6.5mm切削工时：L=5mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=6mm t=2.2s=0.04min工序VII 钻 10mm 锥孔加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻10mm锥孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床计算切削用量及加工工时：由参考文献1表15-33取f=0.5 mm/rL=18mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=11.12r/s=668.8r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=67
34、0r/min=11.17r/s实际切削速度v=0.35m/s切削深度a=5mm切削工时：L=18mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=5mm t=4s=0.07min工序VIII 钻、铰 2-20mm、2-13mm 孔加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻、铰2-20mm、2-13mm孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床计算切削用量及加工工时：钻19mm孔：由参考文献1表15-33取f=0.72 mm/rL=12mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=5.87r/s=352r/min按机床参数和参考文献3表2-12选
35、取n=355r/min=5.92r/s实际切削速度v=0.353m/s切削深度a=9.5mm切削工时：L=12mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=8mm t=5s=0.08min钻12mm孔：由参考文献1表15-33取f=0.6 mm/rL=65-12=53mm5dw取K=0.9则f=0.60.9=0.54 mm/r由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=9.3r/s=557.3r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=560r/min=9.33r/s实际切削速度v=0.352m/s切削深度a=6mm切削工时：L=53mm L为加工长度由参考文献2表2
36、2取钻削入切量和超切量y+=6mm t=12s=0.2min铰孔至20mm：由参考文献2表31f=1.0-2.0 mm/r取f=1.5 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.09m/sn=1.4r/s=86r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=85 r/min=1.42r/s实际切削速度v=0.089m/s切削工时：L=12mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=8mm t=10s=0
37、.17min铰孔至13mm：由参考文献2表31f=1.0-2.0 mm/r取f=1.2 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.09m/sn=2.2r/s=132r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=132 r/min=2.2r/s实际切削速度v=0.09m/s切削工时：L=53mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=6mm t=22s=0.37min工序IX 钻、铰 13mm 孔、2-
38、10mm 锥孔加工条件：工件材料：HT200，=200MPa、铸造加工要求：钻、铰13mm孔、2-10mm锥孔刀具：钻头机床：ZA5025立式钻床计算切削用量及加工工时：钻12mm孔：由参考文献1表15-33取f=0.6 mm/rL=65-20=45mm5dw取K=0.9则f=0.60.9=0.54 mm/r由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=9.3r/s=557.3r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=560r/min=9.33r/s实际切削速度v=0.352m/s切削深度a=6mm切削工时：L=45mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=6mm
39、 t=10s=0.17min钻9mm孔：由参考文献1表15-33取f=0.5mm/rL=20mm3dw取K=1由参考文献1表15-37取v=0.35m/sn=12.4r/s=743r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=750r/min=12.5r/s实际切削速度v=0.353m/s切削深度a=4.5mm切削工时：L=20mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=5mm t=4s=0.07min铰孔至13mm：由参考文献2表31f=1.0-2.3 mm/r取f=1.2 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3
40、由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.09m/sn=2.2r/s=132r/min按机床参数和参考文献3表2-12选取n=132 r/min=2.2r/s实际切削速度v=0.09m/s切削工时：L=45mm L为加工长度由参考文献2表22取钻削入切量和超切量y+=6mm t=19s=0.32min铰孔至10mm由参考文献2表31f=0.65-1.3 mm/r取f=1.0 mm/r由参考文献2表33取cv=15.6 zv=0.2 xv=0.1 yv=0.5 m=0.3由参考文献1表15-36取Kv=0.9由参考文献2表32取后刀面最大磨损限度为0.8mm刀具耐用度T=7200sv=0.1m/sn=3.18r/s=191
