毕业设计（论文）零件的数控铣床铣削编程与操作设计.doc

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1、设计任务书一.设计题目：零件的数控铣床铣削编程与设计二设计目的（1）了解数控铣床的基本原理。（2）了解数控铣削加工编程的内容和步骤（3）掌握数控铣削加工程序的编程结构、格式和零件的数控编程方法。（4）掌握数控铣床的操作方法。（5）了解数控铣床与微机通过RS232接口的通信方法。三设计要求1. 设计安全要求由教师和实验室指导教师组织学生进行毕业设计动员和安全教育。要求学生在毕业设计时要做到以下几点：（1）进行编程操作前，应熟悉数控铣床的操作说明书，并严格按照操作规程操作。（2）检查数控铣床各部分机构是否完好，各按钮是否能自动复位。（3）车间工具都应放在固定位置，不可随意乱放，爱护工具、经常保持量

2、具的清洁，用后擦净，涂油后放入盒中；工作位置周围应经常保持整洁清洁。（4）数控加工时精力应高度集中，出现问题时应立即切断电源，并向指导教师报告。（5）操作过程中出现铣床故障时，应及时向指导教师反映。2. 设计质量要求（1）毕业设计过程中要认真学数控毕业设计指导书，并按照内容要求进行毕业设计，保证毕业设计进度，按时保质完成毕业设计。（2）毕业设计过程中要勤思考、勤问、勤做、勤总结，不断积累编程经验技巧，提高对数控加工工艺分析和编程能力。 （3）按要求撰写毕业设计说明书。 （4）按要求的精度加工出给定零件3. 零件图及技术要求加工零件如图所示，料为HT200，毛坯尺寸：长X宽X高为170mmX11

3、0mmX50mm。四设计任务（1） 零件图工艺分析（2） 确定装夹方案（3） 确定装夹顺序（4） 选择加工用量具（5） 合理选择切削用量（6） 拟订数控铣削加工工序卡（7） 根据加工工序步骤编写加工程序五应完成的技术资料1. 开题报告2. 加工零件实物3. 毕业设计说明书（10000字左右）4. 技术资料（1）绘制装夹方式图（2）填写数控加工工序卡片（3） 编制加工程序清单六设计时间进度安排第一周：毕业调查实习，与指导老师交流设计事宜。第二周：查阅文献、收集资料。第三周：确定系统的设计方案，撰写开题报告。第四七周：总体设计、结构设计、详细计算、编程与调试等内容。第八十周：编写设计说明书。第十一

4、周：指导教师修改。 目 录设计任务书2摘 要5前 言61.开题报告71.1 数控技术毕业设计必须遵循的一般原则71.2 毕业设计的步骤71.3 毕业设计的基本内容81.3.1 数控加工工艺设计81.3.2 加工程序的编制81.3.3 数控操作技能82.设计说明书92.1绪论92.2 工艺分析与选择102.2.1 零件图工艺分析10 2. 2. 2划分加工阶段 112.2.3确定装夹方案112.2.4确定加工顺序12 2. 2 . 5 确定加工顺序 12 2. 2. 6 进给加工路线的确定 122.2.7刀具选择 15 2.2.8 切削用量选择16 2.2.9 拟定数控切削加工工序卡17 2.3

5、 主要加工程序19 2.3.1 确定编程原点20 2.4 主要操作步骤21 设 计 小 结24谢 辞25参考文献26摘 要大家都知道，数控加工是目前的一门新的专业，热门专业，正在高速发展，数控加工程序是有多道复杂的程序组成的，这就为我们学习带来不便，为了使学习更方便，使用更加有条理，我编写了这份典型零件的数控铣床铣削编程与操作设计，希望为大家的工作、学习带来方便。我的这份毕业设计包括设计任务书、摘要、前言、设计说明书等多个部分。设计的主要是内容是对我们机械类加工日常加工中常见的工件取其中的一典型零件进行系统的编程与操作设计，从数控加工前应做的准备开始到数控加工工艺分析、数控刀具及其选择、工件装

6、夹方式与数控加工夹具的选择、程序编制中的数值计算、数控加工程序的编制、数控车削加工、数控铣削加工、数控加工中心编程及自动编程技术等内容等数控加工时应注意的问题做了一一的说明。其中数控机床我们现在用的是西门子系统的，包括编程语言到是西门子系统的。由于水平有限，自己对设计的完成还不是很完善，有不足之处，希望老师斧正。 前 言毕业设计是我们大学学习生活的很重要的一部分，是我们在校学习的最后的一个环节，是评价我们是否是一个合格大学生的一个很重要标准，因此在做毕业设计时，我都是怀着很重视的态度去做的。在刚接到要做毕业设计的任务，我一下子感到无从下手，有点迷茫，由于从没有做过这样的设计，经过几天的查找资料

7、，我发现数控加工是机械行业一门新的专业，数控技术是数字程序控制数控机械实现自动工作的技术。它广泛用于机械制造和自动化领域，较好地解决多品种、小批量和复杂零件加工以及生产过程自动化问题。随着计算机、自动控制技术的飞速发展，数控技术已广泛地应用于数控机床、机器人以及各类机电一体化设备上。同时，社会经济的飞速发展，对数控装置和数控机械要求在理论和应用方面有迅速的发展和提高。随着改革开放深入发展，全国特别是国有大中型企业及三资企业，在生产中都广泛地应用了数控加工技术和计算机辅助加工技术。由于市场竞争日益激烈，从而导致对专业人才的大量需求。随着民营经济的飞速发展，我国沿海经济发达地区(如广东，浙江、江苏

8、、山东)，数控人才更是供不应求， 所以我觉得数控行业有着十分广阔的前景，所以就有试着做这方面设计的念头，又因为我们在校时也开了这方面的课程，我对数控的编程又有一定的了解，就选择典型零件的数控铣床铣削编程与操作设计这个课题。 要成为数控编程员就要具备：掌握数控加工工艺知识和数控机床的操作，掌握机械的设计和制造专业知识，熟练掌握三维CADCAM软件，如uc、ProE等；熟练掌握数控手工和自动编程等技术；这样的高的要求就更能考察我们的综合知识掌握的怎么样，所以我愿意接受这个任务，来自我检验一下自己是否合格一个的大学生。经过两个多月的准备，我的毕业设计终于告以段落，两个多月的忙碌对我来说有着丰富的收获

9、，我学到了很多，我学会了如何与同学、老师的沟通，学会了与同学配合完成任务，学会了如何利用图书、网络搜集信息等等。1.开题报告数控技术毕业设计应包括数控加工工艺分析、数控刀具及其选择、工件装夹方式与数控加工夹具的选择、程序编制中的数值计算、数控加工程序的编制、数控车削加工、数控铣削加工、数控加工中心编程及自动编程技术等内容。若条件允许，还可以加上数控机床的安装、调试与验收等内容。1.1 数控技术毕业设计必须遵循的一般原则（1） 结合本校数控基地的情况，合理安排合计内容。也可以采用与校外企业合作的方式设计课题。（2） 必须保障人身安全和设备安全，在编程操作前应熟悉数控机床的操作说明书，并按照操作规

10、程操作。（3） 兼顾加工精度和加工效率，在保证加工精度的前提下，认真进行工艺分析，制定出合理的工艺方案，选择合理的切削用量。（4） 注意培养独立获取知识、新技术、新信息的能力，掌握科学研究的 方法1.2 毕业设计的步骤必须利用设计前一到二周的时间研究设计计划和任务书，了解产品的工艺性和公差等级，在初步明确设计要求的基础上，可以步骤进行设计方案的论证。（1） 分析零件图样 根据任务书，画出零件图，并对工件的形状、尺寸、精度等级、表面粗糙度、刀具及等技术进行分析。（2） 确定加工工艺方案根据上述的的分析，选择加工方案，确定加工顺序，加工路线、装夹方式、切削用量材料等，要求有详细的设计过程和合理的参

11、数 （3） 数值计算根据零件图的尺寸，确定工艺路线及设计的坐标系，计算运动轨迹，得到刀位数据（4） 编写零件加工程序 根据数控系统的功能指令及程序格式，逐步编写加工程序单，写出有关的工艺文件如工序卡、数控刀具卡、刀具明细表、加工工序单等。（5）仿真加工校验程序，程序编完后，利用GRAPS主功能，输入毛坯尺寸，对 零件进行仿真加工，并判断程序是否正确。1.3 毕业设计的基本内容1.3.1 数控加工工艺设计（1） 零件图的工艺性分析（2） 加工方法的选择（3） 工序的划分（4） 加工路线的安排（5） 走刀路线及工步顺序（6） 加工刀具的选择1.3.2 加工程序的编制（1）加工工艺分析（2）数值计算

12、（3）程序校验与首件试切1.3.3 数控操作技能（1）认知阶段（2）联系阶段（3）自动化阶段2.设计说明书2.1绪论1.数控加工就是将加工数据和工艺参数输入到机床，机床的控制系统对输入信息进行运算与控制，并不断地向直接指挥机床运动的电动机功能部件机床的伺服机构发送脉冲信号，伺服机构对脉冲信号进行交换和放大处理，然后由传动机构驱动数控机床，从而加工零件，所以数控加工的关键是加工数据和工艺参数的获取，即数控编程。 2.数控编程及其发展数控机床和普通机床不同，整个加工过程中不需要人的操作，而由程序来进行控制。在机床上加工零件时，首先要分析零件图样的要求、确定合理的加工路线及工艺参数、计算刀具中心运动

13、轨迹及其位置数据；然后把全部工艺过程以及其他辅助功能（主轴的正转与反转、切削液的开与关、变速、换刀等）按运动顺序，用规定的指令代码及程序格式编制成数控加工程序，经过调试后记录在控制介质上；最后输入到书空机床的数控装置中，以此控制数控机床完成工件的全部加工过程。因此，把从零件图样开始到获得正确的程序载体为止的全过程称为零件加工程序的编制。 数控编程一般分为手工编程和自动编程两种。（1）手工编程。手工编程是指程序编制的整个过程步骤几乎全部是由日人工来完成的。对于几何形状不太复杂的零件，所需要的加工程序不长，计算也比较简单，出错的机会较少，这时用手工编程即及时又经济，因而手工编程仍被广泛地应用于形状

14、简单的点位加工及平面轮廓加工中。但是工件复杂，特别是加工非圆弧曲线、曲面等表面，或工件加工程序比较长的，使用手工编程将十分烦琐、费时，而且容易出现错误，常会出现手工编程工作跟不上数控机床加工的情况。影响数控机床的开动率。此时必须用自动编程的方法编制程序。（2）自动编程。自动编程有两种：APT软件编程和CAM软件编程。APT软件是利用计算机和相应的处理程序后置处理程序进行处理，以得到加工程序的编程方法。在具体的编程过程中，除拟定工艺方案仍主要依靠人工方案外，（有些自动编程系统能自动确定 最佳的加工工艺参数），其余的工作，包括数值计算、编写程序单、制作控制介质、程序检验等各项工作均由计算机自动完成

15、。编写人员只需根据图样的要求，使用数控语言编写出零件加工的源程序，送入计算机，由计算机自动地进行数值计算、后置处理，编写出零件加工程序单，宾噶在屏幕模拟显示加工过程，及时修改，直至自动穿出数据加工纸带，或将加工程序通过直接通信的方式送入数控机床，指挥机床工作。CAM软件是将加工零件以图形形式输入计算机，由计算机自动进行数值计算前置处理，在屏幕上形成加工轨迹，及时修改，再通过后置处理形式加工程序输入数控机床进行加工。自动编程的出现使得一些计算烦琐、手工编写横困难的。或手工无法编出的程序都能实现。本设计根据零件的具体加工位置和零件的工艺特点，可以选择手工编程、也可以利用计算机进行自动编程的方式。2

16、.2 工艺分析与选择2.2.1 零件图工艺分析该零件图主要由平面、孔系及外轮廓组成，内孔表面的加工方法有钻孔、扩孔、铰孔、镗孔等加工方法选择原则，两个10的孔表面粗糙度要求较高，可采用钻粗镗精镗方案。平面轮廓常采用的加工方法有数控铣、线切割及磨削等。在本设计中，平面与外轮廓表面粗糙度要求Ra3.2mm,可采用粗铣精铣方案。同时上下两面加工必须保证平行度，选择以上方法完全可以保证尺寸、形状精度和表面粗糙度表2-1 经济精度平面加工方法2.2.2划分加工阶段当数控铣削零件的加工要求较高时，往往不能用一道工序满足要求，而要用那个几步工序逐步达到所要求的质量，为保证加工质量和合理使用设备，人力，零件加

17、工过程通常按工序不同分为粗加工，半精加工，精加工，光整加工阶段：（1）粗加工阶段粗加工阶段主要任务是切除毛培上各表面打部分多余金属，使毛培在形状和尺寸上接近品，其目的是提高生产率。（2）半精加工阶段 半精加工阶段 是使主要加工表面达到一定精度，留下一定精加工余量，为主要表面精加工做好准备，并可完成一些次要表面加工，如扩孔，攻螺纹，铣键槽等。（3）精加工阶段 精加工阶段是保证各主要表面达到图纸规定的尺寸精度和表面粗糙度要求，其只要目标是保证加工质量。（4）光整加工阶段光整加工阶段任务是保证主要零件精度和表面粗糙度要求很高的表面，需进行光整加工，其目的提高尺寸精度，减小表面粗糙度。2.2.3确定装

18、夹方案1找正装夹方案（1）数控零件的装夹定位基准选择（2）数控铣削的找正装夹1)直接找正装夹2）划线找正装夹3）用夹具装夹2夹具选择1） 通用夹具2） 气动或液压夹具3） 多工位夹具4） 专用铣削夹具5） 螺栓压板组合夹具由于夹具确定了零件在数控机床坐标系中的位置，因而根据要求夹具能保证零件在机床坐标系的正确坐标方向，同时协调零件与机床坐标系的尺寸根据零件的结构特点，加工上表面，SR10圆球及其台阶面和孔系时可选用一面两孔定位方式，即以底面、两个10孔定位，如图2-5示装夹方式结构相对简单，能保证加工要求，便于实施。 2.2.4划分加工工序在数控铣床上加工工件，工序比较集中，一般只需一次装夹就

19、可完成全部工序的加工，一般按工序集中原则划分工序：(1) 刀具集中分序法(2) 粗精加工分序法(3) 加工部位分序法(4) 安装次数分序法2.2.5确定加工顺序加工顺序的选择直接影响到零件的加工质量、生产效率和加工成本。按照基面先行、先面后孔、先主后次、先粗后精的原则确定加工顺序，即粗、精加工定位基准面（底面）粗、精加工上表面外轮廓铣削SR10圆球及其台阶面并保证尺寸。2.2.6进给加工路线确定（1）逆铣与顺铣的确定图2-2逆铣与顺铣（2逆铣与顺铣的选择 当工件表面有硬皮，机床的进给机构有间隙时，应选用逆铣，当工件表面无硬皮，机床的进给机构有间隙时，应选用顺铣。（3）加工工艺路线1）铣削平面类

20、加工零件的加工路线铣削平面类加工零件的加工路线时，一般用立铣刀测刃进行切削。2）铣削外轮廓的加工路线铣削外轮廓的加工路线时，一般用立铣刀测刃进行切削，图2-3外轮廓刀具的切入和切出3）铣削内轮廓的加工路线图2-4内轮廓刀具的切入和切出图2-5无交点内轮廓刀具的切入和切出4）铣削内槽加工路线图2-6内槽加工路线5）铣削曲面类加工路线图2-7曲面类加工路线2.2.7刀具选择刀具的选择是数控加工中重要的工艺内容之一，它不仅影响机床的加工效率，而且直接影响加工质量。编程时，选择刀具通常要考虑机床的加工能力、工序内容、工件材料等因素。与传统的加工方法相比，数控加工对刀具的要求更高，不仅要求精度高、刚度高

21、、耐用度高，而且要求尺寸稳定、安装调整方便。这就要求采用新型优质材料制造数控加工刀具，并优选刀具参数。 选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸和形状相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用立铣刀，铣削平面时应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀，对一些主体型面和斜角轮廓形的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、鼓形刀、锥形刀和盘形刀。曲面加工常采用球头铣刀，但加工曲面较低平坦部位时，刀具以球头顶端刃切削，切削条件较差，因而采用环形铣刀。表2-1本设计中刀具的选择： 序号刀具编号刀具规格名称数量加工表面刀尖半径 /mm备注1T01125mm硬质合金端面铣刀1铣削上下表面

22、0.52T028硬质合金立铣刀1铣削外轮廓极其台阶面3T038钻头1钻10底孔4T0410镗铣刀1镗10内孔表面0.25T058钻头1钻2x8通孔0.26T065硬质合金立铣刀1铣削底面5mm槽0.27T076硬质合金立铣刀1斜角6槽0.28T0814镗刀1镗14内孔表面0.29T0910球头铣刀1铣SR10球面0.22.2.8 切削用量选择切削用量包括主轴转速（切削速度）、切削深度或宽度、进给速度（进给量）等。切削用量的大小对切削力、切削速率、刀具磨损、加工质量和加工成本均有显著影响。对于不同的加工方法，需选择不同的切削用量，并应编入程序单内。合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生

23、产率为主，但也考虑经济性和加工成本；半精加工或精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。孔系加工切削用量见表2。该零件材料切削性能较好，铣削平面、10孔时及其台阶面和外轮廓面时，留0.5mm精加工余量，其次一刀完成粗铣。确定主轴转速时，先查切削用量手册，硬质合金铣刀加工加工铸铁（190-260HB）时的切削速度为45-90m/min，取v=70m/min,然后根据铣刀直径计算主轴转速，并填入工序卡中（若机床为有级调速，应选择与计算结果接近的转速）。N=1000v/3.14D 背吃刀量的选择应根据加工余量确定。粗加

24、工时，一次进给应尽可能切除全部余量。在中等功率的机床上，背吃刀量可达8-10mm。半精加工时，背吃刀量取为0.5-2mm。精加工时背吃刀量取为0.2-0.4mm. 表2-2孔系加工刀具与切削用量参数刀具编号加工内容刀具参数主轴转速S/（r/min）进给量f/(mm/min)背吃刀量Ap /mmT018钻孔8钻头200401T0210粗镗镗铣刀600400.810精镗镗铣刀500300.2T0814粗镗镗铣刀600400.814精镗镗铣刀600300.2T0328钻孔8钻头500306.52.2.9 拟定数控切削加工工序卡把零件加工顺序、所采用的刀具和切削用量等参数编入表3所示的加工工序卡中以指

25、导编程和加工操作 表2-3 数控加工工序卡单位名称西安航空职业技术学院产品名称代号零件名称数控毕业设计C图毕业设计C图工序号程序编号夹具名称使用设备001001平口虎钳XK714D工步号工步内容刀具号/mm刀具规格/mm主轴转速r/min进给速度mm/s背吃刀量/mm01粗铣定位基准面（底面）T0112580040402精铣定位基准面（底面）T0112580040403粗铣底面外轮廓T06580040204精铣底面外轮廓T065100025105粗铣底面方形和环形沟槽T06580030106精铣底面方形和环形沟槽T0651000200.502粗铣上表面T0112580040409粗铣外轮廓T0

26、2880040210精铣外轮廓T028100025103精铣上表面T011251000250.504粗铣台阶面T02880040505精铣台阶面T0281200250.506钻10通孔T03830040107粗镗10内孔表面T0410500400.808精镗10内孔表面T0410600300.2铣SR10球面T0910600300.8铣47圆T01125800200.5铣6斜槽T076800300.22.3 主要加工程序2.3.1 确定编程原点铣床上编程坐标原点的位置是任意的，他是编程人员在编制程序时根据零件的特点来选定的，为了变成方便，一般要根据工件形状和标注尺寸的基准以及计算最方便的原则来

27、确定的工件上某一点为坐标原点，具体选择注意如下几点：(1) 编程坐标原点应选在零件图的尺寸基准上，这样便于坐标值的计算，并减少计算错误。(2) 编程坐标原点应尽量选在精度较高的精度表面，以提高被加工零件的加工精度。(3) 对称的零件，编程坐标原点应设在对称中心上；不对称的零件，编程坐标原点应设在外轮廓的某一角上。(4) Z轴方向的零点一般设在工件表面。本设计选择40圆的圆心处为工件编程X、Y轴原点坐标，Z轴原点坐标在工件上表面。 （12）精铣刀外轮廓，在手动的方式下进行用25mm 平面立铣刀，主轴转速为900 r/min ，在Z轴方向不分层，一次铣到位。2.4 主要操作步骤1. 先开机床接同通

28、CNC和机床电源，系统启动后进入“加工”操作区JOG运行方式检查机床开启后发现机床会出现报警信号，这时，需按下K1，使机床加上驱动力。这时才能正常操作机床。2. 回参考点回参考点只能在JOG的方式下运行。用机床控制面板上“回参考点键”启动回参考点。在“回参考点”窗口中显示该坐标轴是否必须回参考点：如出现“”，则说明未回参考点，如出现，则说明已回参考点，按下坐标方向键（正方向键），把每坐标都回参考点，通过选择另一方式如MDA AUTO或JOG来结束回参考点。3. 参数设定在CNC进行工作前，必须对一些参数进行设定，对机床和刀具进行调整：（1）输入刀具参数及刀具补偿参数（2）输入/修改零点偏置（3

29、）输入设定数值刀具参数包括刀具几何参数，磨损量参数、刀具量参数和刀具型号参数等。有些参数如R参数则一般不需修改 4. 装夹工件按照前面指定的装夹方式装夹工件5. 对刀把每一把刀具都调到自己设定的编程零点，把编程零点所在机床坐标值输入机床中6. 输入程序把自己编的程序输入机床定一个名字，对程序进行检查，确保程序本身没有错误以及也没有输入错误。7. 模拟仿真按下MDA 键，按扩展键，再按编程仿真进入仿真系统，对程序进行仿真，检查仿真出的工件图形与要加工的工件有多大出入，并不断对程序进行修改，直到仿真的工件完全正确为止。8. 实际加工退出仿真系统，先按复位键，刚开始时可进行单步加工，按下步加工键。这

30、时要一手按启动键，一手按停止键，如发现异常情况应立即停止。直到确定程序无误后方可按自动加工键，加工完成后，最后取下工件。加工完成%O0000(PROGRAM NAME - _1 )(DATE=DD-MM-YY - 01-01-11 TIME=HH:MM - 18:03 )N100 G21N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90( 5. FLAT ENDMILL TOOL - 214 DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 DIA. - 5. )N104 T214 M6N106 G0 G90 G54 X-65. Y16.5 A0. S2000 M3N108 G43 H0 Z5

31、0.N110 Z10.N112 G1 Z-5. F300.N114 Y21.5 F400.N116 G2 X-60. Y26.5 R5.N118 G1 X-2.5N120 G2 X0. Y24. R2.5N122 G1 Y0.N124 Y-24.N126 G2 X-2.5 Y-26.5 R2.5N128 G1 X-60.N130 G2 X-65. Y-21.5 R5.N132 G1 Y-16.5N134 Z5. F1.8N136 G0 Z50.N138 M5N140 G91 G28 Z0.N142 G28 X0. Y0. A0.N144 M01( 15. FLAT ENDMILL TOOL -

32、 224 DIA. OFF. - 15 LEN. - 0 DIA. - 15. )N146 T224 M6N148 G0 G90 G54 X-42.879 Y12.879 A0. S2000 M3N150 G43 H0 Z50.N152 Z10.N154 G1 Z-5. F300.N156 G2 X-39.807 Y1.956 R12.5 F400.N158 G3 Y-1.956 R10.N160 X-20.193 Y1.956 R10.N162 G2 X-17.121 Y12.879 R12.5N164 X-28.044 Y9.807 R12.5N166 G3 X-31.956 R10.N1

33、68 G2 X-42.879 Y12.879 R12.5N170 G0 Z50.N172 M5N174 G91 G28 Z0.N176 G28 X0. Y0. A0.N178 M01( 5. FLAT ENDMILL TOOL - 214 DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 DIA. - 5. )N180 T214 M6N182 G0 G90 G54 X10.386 Y-3.913 A0. S2000 M3N184 G43 H0 Z50.N186 Z10.N188 G1 Z-5. F300.N190 G2 Y3.913 R20.001 F400.N192 X49.614 Y-3.91

34、3 R20.001N194 G3 X50.228 Y-6.097 R2.499N196 G2 X36.097 Y-20.228 R10.N198 G3 X33.913 Y-19.614 R2.5N200 G2 X26.087 R20.001N202 G3 X23.903 Y-20.228 R2.499N204 G2 X9.772 Y-6.097 R10.N206 G3 X10.386 Y-3.913 R2.5N208 G0 Z50.N210 M5N212 G91 G28 Z0.N214 G28 X0. Y0. A0.N216 M01( 8. DRILL TOOL - 18 DIA. OFF.

35、- 0 LEN. - 0 DIA. - 8. )N218 T18 M6N220 G0 G90 G54 X-50. Y40. A0. S1000 M3N222 G43 H0 Z10.N224 G99 G81 Z-26. R10. F4000.N226 Y-40.N228 G80N230 M5N232 G91 G28 Z0.N234 G28 X0. Y0. A0.N236 M01( 10. DRILL TOOL - 20 DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 DIA. - 10. )N238 T20 M6N240 G0 G90 G54 X-30. Y0. A0. S1000 M3N242

36、G43 H0 Z10.N244 G99 G81 Z-15. R10. F400.N246 X30.N248 G80N250 M5N252 G91 G28 Z0.N254 G28 X0. Y0. A0.N256 M01( 14. DRILL TOOL - 24 DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 DIA. - 14. )N258 T24 M6N260 G0 G90 G54 X30. Y0. A0. S1000 M3N262 G43 H0 Z10.N264 G99 G81 Z-10. R10. F400.N266 G80N268 M5N270 G91 G28 Z0.N272 G28 X0

37、. Y0. A0.N274 M30%O0000(PROGRAM NAME - 2 )(DATE=DD-MM-YY - 01-01-11 TIME=HH:MM - 18:05 )N100 G21N102 G0 G17 G40 G49 G80 G90( 15. FLAT ENDMILL TOOL - 224 DIA. OFF. - 7 LEN. - 0 DIA. - 15. )N104 T224 M6N106 G0 G90 G54 X-45. Y62.5 A0. S2000 M3N108 G43 H0 Z50.N110 Z10.N112 G1 Z-9. F300.N114 Y47.5 F400.N

38、116 G3 X-30. Y32.5 R15.N118 G2 X-18.75 Y30.491 R32.5N120 G3 X-15.779 Y31.488 R2.5N122 G2 X-11.99 Y35.277 R12.5N124 X1.488 Y14.221 R12.5N126 G3 X.491 Y11.25 R2.5N128 G2 Y-11.25 R32.5N130 G3 X1.488 Y-14.221 R2.5N132 G2 X5.277 Y-18.01 R12.5N134 X-15.779 Y-31.488 R12.5N136 G3 X-18.75 Y-30.491 R2.5N138 G

39、2 X-41.25 R32.5N140 G3 X-44.221 Y-31.488 R2.5N142 G2 X-48.01 Y-35.277 R12.5N144 X-61.488 Y-14.221 R12.5N146 G3 X-60.491 Y-11.25 R2.5N148 G2 Y11.25 R32.5N150 G3 X-61.488 Y14.221 R2.5N152 G2 X-65.277 Y18.01 R12.5N154 X-44.221 Y31.488 R12.5N156 G3 X-41.25 Y30.491 R2.5N158 G2 X-30. Y32.5 R32.5N160 G3 X-

40、15. Y47.5 R15.N162 G1 Y62.5N164 G0 Z50.N166 M5N168 G91 G28 Z0.N170 G28 X0. Y0. A0.N172 M01( 20. FLAT ENDMILL TOOL - 229 DIA. OFF. - 15 LEN. - 0 DIA. - 30. )N174 T229 M6N176 G0 G90 G54 X-130. Y30. A0. S2000 M3N178 G43 H0 Z50.N180 Z10.N182 G1 Z-6. F300.N184 X-100. F400.N186 G2 X-70. Y0. R30.N188 G3 X1

41、0. R40.N190 X-70. R40.N192 G2 X-100. Y-30. R30.N194 G1 X-130.N196 G0 Z50.N198 M5N200 G91 G28 Z0.N202 G28 X0. Y0. A0.N204 M01( 24. FLAT ENDMILL TOOL - 233 DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 DIA. - 10. )N206 T233 M6N208 G0 G90 G54 X-11.5 Y0. A0. S2000 M3N210 G43 H0 Z50.N212 Z10.N214 G1 Z-6. F300.N216 G3 X-48.5 R1

42、8.5 F400.N218 X-11.5 R18.5N220 G0 Z50.N222 X-15.N224 Z10.N226 G1 Z-6. F300.N228 G2 X-45. R15. F400.N230 X-15. R15.N232 G0 Z50.N234 M5N236 G91 G28 Z0.N238 G28 X0. Y0. A0.N240 M01( 10. FLAT ENDMILL TOOL - 219 DIA. OFF. - 0 LEN. - 0 DIA. - 10. )N242 T219 M6N244 G0 G90 G54 X55. Y40. A0. S2000 M3N246 G43 H0 Z50.N248 Z10.N250 G1 Z-12. F300.N252 X1.679 F400.N254 G2 X