液压与气动技术毕业设计（论文）液压成型机床液压系统设计.doc

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1、西安航空职业技术学院毕 业 设 计（论 文）论文题目： 液压成型机床液压系统设计 所属系部： 自动化工程系指导老师： 职 称： 工程师学生姓名： 班级、学号: 专 业： 液压与气动技术西安航空职业技术学院制2011年11月12 日西安航空职业技术学院 毕业设计（论文）任务书题目： 液压成型机床液压系统设计任务与要求： 完成液压成型机床液压系统设计液压系统的设计工作。 编制毕业设计说明书、绘制液压系统原理图时间： 2011 年 10 月 12 日 至 2011年 12 月30 日 共 8周所属系部： 自动化工程系学生姓名： 学 号： 专业： 液压与气动技术指导单位或教研室： 液压与气动技术教研室

2、指导教师： 职 称： 西安航空职业技术学院制 2011年 11 月 12 日毕业设计(论文)进度计划表日 期工 作 内 容执 行 情 况指导教师签 字10.1210.20查阅与液压成型机床液压系统相关的资料完成 10.2110.29进一步了解了本液压系统的个工作过程完成10.3011.10设计本论文的写作大纲完成11.1111.25构思大纲的内容，并着手电子稿完成11.2612.09进一步完善电子稿完成12.1012.22第一次交初稿，在老师的指导下进行修改完成12.2312.29完成并交给老师完成教师对进度计划实施情况总评 签名 年 月 日 本表作评定学生平时成绩的依据之一。液压成型机液压系

3、统设计摘要本论文主要阐述了现成型机床追求高效率和高安全性等目标。而设计液压系统作为执行系统。本论文经过我对工厂的液压机床的学习，并在指导老师的指导下完成。本论文主要论述液压成型机床的液压系统，并设计改进。主要针对液压部分的设计，是对液压与机电的相结合，是理论与实践的结合。液压成型机床要实现的功能是将工件夹紧然后拉伸最后弯曲。最终完成有直线原料变为U型成品的功能。要实现这个功能首先由夹紧缸动作夹紧工件，其次才能拉伸，当拉伸后，才可实行弯曲的加工。在这个过程中就存在着一个顺序动作的问题。本文也做了具体设计。其次是液压泵的卸荷回路，以及系统保压回路的设计主要考虑了安全性。整个液压回路的设计可以说相当

4、完美。能够实现工件的加工，以及高效的特点。在系统中考虑到液压回路的动作执行特定及其要点,充分利用了课本知识,并对该系统的故障做了排除说明。关键词：液压系统；成形机床；压力；流量；功率theThis paper mainly expounds the pursuit of high efficiency and now forming machine high safety goals. And the design of hydraulic system as executive system. This paper after I factory hydraulic machine lear

5、ning, and in guiding finish below the guidance of teachers. This thesis mainly discusses the hydraulic system of hydraulic pressure molding machine, and design improvement. Mainly for the design of hydraulic parts, hydraulic and electrical and mechanical is the combined, is the combination of theory

6、 with practice.Hydraulic pressure molding machine tool to achieve the function is the workpiece clamping and stretching the last bend. Final finishing the raw materials into finished product line U the function. To achieve the above functions by clamping cylinder action clamping workpiece, second to

7、 stretch, when stretching before a crooked processing. In this process there is a sequence of actions. This paper also made specific design. Next is the hydraulic pump the unloading loop system, and the pressure circuit design main consideration the safety. The hydraulic circuit design can say quite

8、 perfect. Can realize the processing, and the characteristics of high efficiency.In the system into the hydraulic loop movement to carry out specific and its main points, make full use of the textbook knowledge, and the systems fault do that out.Keywords: hydraulic system; Forming machine tools; Pre

9、ssure; Flow; power目录摘要41.液压传动概述81.1液压传动的发展81.2液压传动的优缺点91.2.1液压系统的优点91.2.2液压传动的缺点91.3液压传动的组成、及其工作原理101.3.1液压系统的组成101.3.2液压传动的工作原理102液压成型机液压系统设计112.1夹紧系统设计122.1.1夹紧装置的液压系统设计图122.1.2. 夹紧装置的液压系统工作原理122.2拉伸系统设计132.2.1拉伸装置的液压系统设计图132.2.2拉伸装置的液压系统工作原理132.3弯曲系统设计142.3.1弯曲装置的液压系统设计图142.3.2弯曲装置的液压系统工作原理142.4.

10、液压泵的卸荷回路设计152.5.液压系统压力的远程调压设计162.6油箱的设计162.6.1油箱长宽高的确定162.6.2隔板尺寸的确定172.6.3各种油管的尺寸173液压元件的选择183.1阀类元件的选择依据:183.2 过滤器的选择193.3 空气滤清器的选择203.4液压缸的选择204.确定液压泵和电机规格214.1确定液压泵的工作压力214.2液压泵的流量225.液压成形机床液压系统性能验算225.1验算系统压力损失225.2、确定系统调整压力245.3、液温升验算246.液压设计全图267.液压系统设计动作说明278.液压系统常见故障分析及排除方法278.1电液动换向阀的故障分析及

11、排除方法278.2溢流阀的故障分析及排除方法288.3调速阀的故障分析级排除方法298.4液压泵常见故障分析与排除方法29结束语31谢辞32参考文献341.液压传动概述1.1液压传动的发展液压传动和气压传动称为流体传动，是根据17世纪帕斯卡提出的液体静压力传动原理而发展起来的一门新兴技术，1795年英国约瑟夫布拉曼(Joseph Braman,1749-1814)，在伦敦用水作为工作介质,以水压机的形式将其应用于工业上,诞生了世界上第一台水压机。1905年将工作介质水改为油,又进一步得到改善。 第一次世界大战(1914-1918)后液压传动广泛应用,特别是1920年以后,发展更为迅速。液压元件

12、大约在 19 世纪末 20 世纪初的20年间,才开始进入正规的工业生产阶段。1925 年维克斯(F.Vikers)发明了压力平衡式叶片泵,为近代液压元件工业或液压传动 的逐步建立奠定了基础。20 世纪初康斯坦丁尼斯克(GConstantimsco)对能量波动传递所进行的理论及实际研究;1910年对液力传动(液力联轴节、液力变矩器等)方面的贡献，使这两方面领域得到了发展。 第二次世界大战(1941-1945)期间,在美国机床中有30%应用了液压传动。应该指出,日本液压传动的发展较欧美等国家晚了近 20 多年。在 1955 年前后 , 日本迅速发展液压传动,1956 年成立了“液压工业会”。我国的

13、液压工业开始于20世纪50年代，液压元件最初应用于机床和锻压设备。60年代获得较大发展，已渗透到各个工业部门，在机床、工程机械、冶金、农业机械、汽车、船舶、航空、石油以及军工等工业中都得到了普遍的应用。当前液压技术正向高压、高速、大功率、高效率、低噪声、低能耗、长寿命、高度集成化等方向发展。同时，新元件的应用、系统计算机辅助设计、计算机仿真和优化、微机控制等工作，也取得了显著成果。目前，我国的液压件已从低压到高压形成系列，并生产出许多新型元件，如插装式锥阀、电液比例阀、电液伺服阀、电业数字控制阀等。我国机械工业在认真消化、推广国外引进的先进液压技术的同时，大力研制、开发国产液压件新产品，加强产

14、品质量可靠性和新技术应用的研究，积极采用国际标准，合理调整产品结构，对一些性能差而且不符合国家标准的液压件产品，采用逐步淘汰的措施。由此可见，随着科学技术的迅速发展，液压技术将获得进一步发展，在各种机械设备上的应用将更加广泛。1.2液压传动的优缺点1.2.1液压系统的优点液压的优缺点与机械传动、电气传动相比，液压传动具有以下优点：（1）、液压传动的各种元件，可以根据需要方便、灵活地来布置。（2）、重量轻、体积小、运动惯性小、反应速度快。 （3）、操纵控制方便，可实现大范围的无级调速（调速范围达2000：1）。 （4）、可自动实现过载保护。（5）、一般采用矿物油作为工作介质，相对运动面可自行润滑

15、，使用寿命长； （6）、很容易实现直线运动。（7）、很容易实现机器的自动化，当采用电液联合控制后，不仅可实现更高程度的自动控制过程，而且可以实现遥控。1.2.2液压传动的缺点（1）、由于流体流动的阻力和泄露较大，所以效率较低。如果处理不当，泄露不仅污染场地，而且还可能引起火灾和爆炸事故。 （2）、由于工作性能易受到温度变化的影响，因此不宜在很高或很低的温度条件下工作。 （3）、液压元件的制造精度要求较高，因而价格较贵。（4）、由于液体介质的泄露及可压缩性影响，不能得到严格的传动比。( 5 )、液压系统发生故障，不易检查和排除。总之，液压传动的优点是重要的， 设计制造和使用水平的提高，有些缺点正

16、在逐步加以克服。液压传动将日益完善，液压技术与电子技术及其它传动方式的结合更是前途无量。1.3液压传动的组成、及其工作原理1.3.1液压系统的组成液压传动是以液体为工作介质，利用压力能来驱动执行机构的传动方式。 驱动机床工作台的液压系统是由油箱、过滤器、液压泵、溢流阀、开停阀、节流阀、换向阀、液压缸以及连接这些元件的油管、接头等组成。一个完整的液压系统由五个部分组成，即动力元件、执行元件、控制元件、辅助元件和液压油。 动力元件的作用是将原动机的机械能转换成液体的压力能，指液压系统中的油泵，它向整个液压系统提供动力。液压泵的结构形式一般有齿轮泵、叶片泵和柱塞泵。 执行元件(如液压缸和液压马达)的

17、作用是将液体的压力能转换为机械能，驱动负载作直线往复运动或回转运动。 控制元件(即各种液压阀)在液压系统中控制和调节液体的压力、流量和方向。根据控制功能的不同，液压阀可分为村力控制阀、流量控制阀和方向控制阀。压力控制阀又分为益流阀(安全阀)、减压阀、顺序阀、压力继电器等；流量控制阀包括节流阀、调整阀、分流集流阀等；方向控制阀包括单向阀、液控单向阀、梭阀、换向阀等。根据控制方式不同，液压阀可分为开关式控制阀、定值控制阀和比例控制阀。 辅助元件包括油箱、滤油器、油管及管接头、密封圈、压力表、油位油温计等。液压油是液压系统中传递能量的工作介质，有各种矿物油、乳化液和合成型液压油等几大类。1.3.2液

18、压传动的工作原理电动机驱动液压泵经滤油器从油箱中吸油，油液被加压后,从泵的输出口输入管路。油液经开停阀、节流阀、换向阀进入液压缸，推动活塞而使工作台左右移动。液压缸里的油液经换向阀和回油管排回油箱。工作台的移动速度是通过节流阀来调节的。当节流阀开大时，进入液压缸的油量增多，工作台的移动速度增大；当节流阀关小时，进入液压缸的油量减少，工作台的移动速度减少。由此可见，速度是由油量决定的。2液压成型机液压系统设计系统控制回路设计要点:采用液控单向阀来锁紧液压缸，采用单向阀使液压油不倒流；采用压力继电器来实现顺序动作回路。采用分流阀来实现活塞运动的同步.由于两缸尺寸大小相同，因此该阀为等量分流阀。液控

19、单向阀可保证加紧工件后不会松动。由于液控单向阀起着保压作用，必须采用具有良好密封性能的锥阀，节流阀一方面可用来调整速度，另一方面可保证在换向阀处于中位时控制油路任有一定的油压，从而保证换向阀的正常换向工作。采用压力继电器和两位两通电磁换向阀来实现液压缸的顺序动作。2.1夹紧系统设计2.1.1夹紧装置的液压系统设计图2.1.2. 夹紧装置的液压系统工作原理当三位四通电磁换向阀（8）左边1Y1通电使得电磁阀换向到左位，液压油流经等量分流阀，经过等量分流阀的分流，使液压油分两路分别供给两个液压缸。当液压油到达液控单向阀，通过单向阀而到达液压缸的无杆腔。推动活塞伸出。有杆腔的油液通过电磁阀而回到油箱。

20、当夹紧缸夹紧时，压力传感器得电，使得两位两通电磁阀 （12）换向，蓄能器打开供给压力油，以保证工件的夹紧。当工件夹紧时，压力继电器（20）接通。并打开两位两通电磁阀(6)使得拉伸缸有液压油供给。此时由于单向阀关闭液压油只能从无杆腔进油而不能出油。只有当电磁阀(8)右边通电，使得换向阀换到右位。有杆腔进油，液控单向阀打开，无杆腔的油液才可以经过液控单向阀流回油箱。工件即被松开。2.2拉伸系统设计2.2.1拉伸装置的液压系统设计图2.2.2拉伸装置的液压系统工作原理当工件夹紧后，才使得压力继电器(20)接通。并打开两位两通电磁阀2使得拉伸缸有液压油供给。给电磁铁3左边通电，使得电磁换向阀换到左位，

21、液压油流经等量分流阀，经过等量分流阀的分流，使液压油分两路分别供给两个液压缸。当液压油到达液控单向阀，通过单向阀而到达液压缸的无杆腔。推动活塞伸出。有杆腔的油液通过电磁阀而回到油箱。值得注意的是；当拉伸工件后，换向阀换到中位，而使得液控单向阀没有控制油液，处于锁紧状态，只有液控单向阀有控制油液时才能实现拉伸缸的运动。此时的压力表3测量拉伸缸的系统压力，通过调节流量阀来调节拉伸速度的快慢。而安全阀则作为拉伸系统的安全作用。当拉伸工件之后，压力继电器接通。并打开两位两通电磁阀3使得弯曲缸有液压油供给。2.3弯曲系统设计2.3.1弯曲装置的液压系统设计图2.3.2弯曲装置的液压系统工作原理当工件拉伸

22、后，才使得压力继电器2接通。并打开两位两通电磁阀3使得弯曲缸有液压油供给。给电磁铁4左边通电，使得电磁换向阀换到左位，液压油流经等量分流阀，经过等量分流阀的分流，使液压油分两路分别供给两个液压缸。当液压油到达液控单向阀，通过单向阀而到达液压缸的无杆腔。推动活塞伸出。有杆腔的油液通过电磁阀而回到油箱。换向阀采用H型中位机能的三位四通电动换向阀，可保证弯曲工作中的停止运动。缸在较低的输出压力情况下卸载到油箱；还可部分的保证运动部分的繁琐，实现弯曲的准确停在任意位置，也就是换向阀处于中位时。液控单向阀由于控制口的油压瞬时下降到零，而得以迅速关闭。2.4.液压泵的卸荷回路设计采用先导型溢流阀的远程控制

23、口直接与两位二通电磁换向阀相连，便构成一种先导型溢流阀的卸荷回路。当两位二通电磁阀通电后，溢流阀的外控制口与油箱相同。此时，由于主阀弹簧很软，主阀阀芯在进油口压力很低的情况下，即可迅速抬起，使泵卸荷，以减少能量消耗。此时，泵接近于空载运转，功耗很小，处于卸荷状态。卸荷时，泵输出的流量通过溢流阀的溢流口流回油箱，而通过电磁阀的流量很小，只是溢流阀控腔的流量，固只需要选择小规格的电磁阀。该状态下，电磁阀处于全开状态。当停止卸荷系统重新工作时，不会产生压力冲击现象，故易用高流量系统中。电磁阀连接溢流阀的外控口后，是溢流阀的控制容积增大，工作会产生不稳定现象，故需在该两阀间设置阻尼装置。这种卸荷回路卸

24、荷压力小，切换时冲击也小。2.5.液压系统压力的远程调压设计2.6油箱的设计2.6.1油箱长宽高的确定油箱的主要用途是贮存油液，同时也起到散热的作用，参考相关文献及设计资料，油箱的设计可先根据液压泵的额定流量按照经验计算方法计算油箱的体积，然后再根据散热要求对油箱的容积进行校核。油箱中能够容纳的油液容积按JB/T79381999标准估算，取时，求得其容积为按JB/T79381999规定，取标准值V=250L。 依据 如果取油箱内长l1、宽w1、高h1比例为3：2：1，可得长为：=1107mm，宽=738mm，高为=369mm。对于分离式油箱采用普通钢板焊接即可，钢板的厚度分别为：油箱箱壁厚3m

25、m，箱底厚度5mm，因为箱盖上需要安装其他液压元件，因此箱盖厚度取为10mm。为了易于散热和便于对油箱进行搬移及维护保养，取箱底离地的距离为160mm。因此，油箱基体的总长总宽总高为：长为：宽为：高为：2.6.2隔板尺寸的确定为起到消除气泡和使油液中杂质有效沉淀的作用，油箱中应采用隔板把油箱分成两部分。根据经验，隔板高度取为箱内油面高度的，根据上述计算结果，隔板的高度应为：隔板的厚度与箱壁厚度相同，取为3mm。2.6.3各种油管的尺寸油箱上回油管直径可根据前述液压缸进、出油管直径进行选取，上述油管的最大内径为20mm，外径取为28mm。泄漏油管的尺寸远小于回油管尺寸，可按照各顺序阀或液压泵等元

26、件上泄漏油口的尺寸进行选取。油箱上吸油管的尺寸可根据液压泵流量和管中允许的最大流速进行计算。取吸油管中油液的流速为1m/s。可得：液压泵的吸油管径应尽可能选择较大的尺寸，以防止液压泵内气穴的发生。因此根据上述数据，按照标准取公称直径为d=32mm，外径为42mm。3液压元件的选择3.1阀类元件的选择依据:a.额定压力b.最大流量c.动作方式d.安装固定方式e.压力损失数值f工作性能参数和工作寿命等等。应注意的问题:a.应尽量选用标准定型产品,除非不得已时才自行设计专用件。b.阀类元件的规格主要根据流经该阀油液的最大压力和最大流量选取。选择溢流阀时，应按液压泵的最大流量选取；选择节流阀和调速阀时

27、，应考滤其最小稳定流量满足机器低速性能的要求。c.一般选择控制阀的额定流量应比系统管路实际通过的流量大一些,必要时,允许通过阀的最大流量超过其额定流量的20%。最后本设计所选择方案如表3所示，表中给出了各种液压阀的型号及技术参数。根据液压泵的工作压力和通过阀的实际流量，选择各种液压元件和辅助元件的规格。表1 液压元件及型号序号元件名称通过的最大流量q/L/min规格型号额定流量qn/L/min额定压力Pn/MPa额定压降Pn/MPa1双联叶片泵PV2R12-6/335.1/27.9*162三位四通电液换向阀7035DY100BY1006.30.33三位四通换向阀62.322C100BH1006

28、.30.34三位四通换向阀1Q6B66.35两位两通换向阀701006.30.26单向阀29.3I100B1006.30.27液控单向阀28.1XY63B636.30.38等量分流阀1B10B106.39先导使市式溢流阀5.1Y10B106.310溢流阀27.9I100B1006.30.211滤油器36.6XU80200806.30.0212蓄能器K6B13压力表70I100B1006.30.214压力继电器PFB8L143.2 过滤器的选择按照过滤器的流量至少是液压泵总流量的两倍的原则，取过滤器的流量为泵流量的2.5倍。由于所设计成型机床液压系统为普通的液压传动系统，对油液的过滤精度要求不高

29、，因此系统选取通用型WU系列网式吸油过滤器，参数如表4所示。表2 通用型WU系列网式吸油中过滤器参数型号通径mm公称流量过滤精度尺寸M（d）HDWU100100-J321001001533.3 空气滤清器的选择 按照空气滤清器的流量至少为液压泵额定流量2倍的原则，即有选用EF系列液压空气滤清器，其主要参数如表5所示。表3 液压空气滤清器参数型号过滤注油口径mm注油流量L/min空气流量L/min油过滤面积L/minAmmBmmammbmmcmm四只螺钉均布mm空气过滤精度mm油过滤精度mE-32321410512010050475964M580.279125注：液压油过滤精度可以根据用户的要求

30、进行调节。3.4液压缸的选择最好采用油缸固定，而液压缸活塞伸出式。这种情况下，应把液压缸设计成无杆腔工作面积是有杆腔工作面积两倍的形式，即活塞杆直径d与液压缸内径直径D呈D=1.414d的关系。（1）确定液压缸的工作压力：参考课本资料,初选液压缸工作压力=40106 Pa（2）确定缸筒内径D，活塞杆直径d：A=p=7276D= 按GB/T23481993，取D=100mm d=0.71D=71mm 按GB/T23481993，取d=70mm（3）液压缸实际有效面积计算： 无杆腔面积 A1=D2/4=3.141002/4 mm2=7850mm2 有杆腔面积 A2=（D2d2）/4=3.14（10

31、02702）/4 mm2=4004 mm2活塞杆面积 A3=D2/4=3.14702/4 mm2=3846 mm2（4）最低稳定速度验算：最低稳定速度为工进时u=50mm/min，工进采用无杆腔进油，单向行程调速阀调速，查得最小稳定流量=0.1L/min A1=0.1/50=0.002 =2000 满足最低稳定速度要求。4.确定液压泵和电机规格4.1确定液压泵的工作压力由工厂调查可知;液压缸在整个工作循环中的最大工作压力大约为4.4MPa，本系统采用调速阀进油节流调速，选取进油管道压力损失为0.6MPa。由于采用压力继电器，溢流阀的调整压力一般应比系统最高压力大0.5MPa，故泵的最高压力为

32、Pp1=（4.4+0.6+0.5）MPa=5.5MPa 这是小流量泵的最高工作压力（稳态），即溢流阀的调整工作压力。 液压泵的公称工作压力Pr为 Pr=1.25 Pp1 =1.255.5MPa=6.7MPa 大流量泵只在快速时向液压缸输油，由压力图可知，液压缸快退时的工作压力比快进时大，这时压力油不通过调速阀，进油路比较简单，但流经管道和阀的油流量较大。取进油路压力损失为0.5MPa，故快退时泵的工作压力为 Pp2=（0.99+0.5）MPa=1.49MPa 这是大流量泵的最高工作压力，此值是液控顺序阀7和8调整的参考数据。4.2液压泵的流量在弯曲工件时，最大流量值为23Lmin,取K=1.1

33、，则可计算泵的最大流量 K()max =1.123Lmin=25.3Lmin在工进时，最小流量值为0.39 Lmin.为保证工进时系统压力较稳定，应考虑溢流阀有一定的最小溢流量，取最小溢流量为1 Lmin（约0.01710-3m3s）故小流量泵应取1.39Lmin 根据以上计算数值，选用公称流量分别为18Lmin、12Lmin；公称压力为70MPa压力的双联叶片泵。8.3选择电机最大功率出现在拉伸阶段，其数值按下式计算 Pp= Pp2（qv1+ qv2）p=1.35106（0.2+0.3）0.75=993W式中 qv1大泵流量，qv1=18 Lmin（约0.3s） qv2小泵流量，qv2=12

34、Lmin（约0.2s） p液压泵总效率，取p =0.75。5.液压成形机床液压系统性能验算本例所设计系统属压力不高的中低压系统，无迅速起动、制动需求，而且设计中已考虑了防冲击可调节环节及相关防冲击措施，因此不必进行冲击验算。这里仅仅验算系统的压力损失，并对系统油液的温升进行验算。5.1验算系统压力损失取油液运动黏度=，油液密度p= 利用下式计算出雷诺数= 8132300故可推出：各工况下的进回油路中液流均层流。将适用于层流的沿程阻力系数=75与管道中液体流速=代入沿程损失计算式得, =0.8349q在管道具体结构尚未确定情况下，管道局部损失压力常按以下经验公式计算，=0.1共工况下的阀类元件的

35、局部压力损失根据以上计算出各工况下的进回油管道的沿程、局部和阀类元件的压力损失值表4.管 路各工况的压力损失/夹紧拉伸弯曲进油0.8540.006960.4520.8540.0006960.4521.44850.3172.387450.814回油0.4020.003480.6900.4020.0003480.06900.40662.380.84863.094表4 压力损失值将回油路上的压力损失折算到进油路上，可得到总压力损失，例如经折算得到的快进工况下的总压力损失为，P=2.3874105+0.848105=2.786105 Pa其余工况以此类推。 尽管上述结果与估取值不同，但不会使系统工作压

36、力超过其能达到的最高压力。5.2、确定系统调整压力 根据上述可知，液压泵也即溢流阀的调整压力应为小流量泵工进阶段的液压缸工作强压力和进油路压力损失之和，即=4.46M Pa大流量泵在快退时的工作压力最高，它是顺序阀调压值的主要参考数据，即1.86+0.0814=1.9414 M Pa5.3、液温升验算液压传动系统在工作时，有压力损失、容积损失和机械损失，这些损失所消耗的能量多数转化为热能，使油温升高，导致油的粘度下降、油液变质、机器零件变形等，影响正常工作。为此，必须控制温升DT在允许的范围内，如一般机床DT = 25 30 ；数控机床DT 25 ；粗加工机械、工程机械和机车车辆DT= 35

37、40 。 液压系统的功率损失使系统发热，单位时间的发热量f（kW）可表示为式中 系统的输入功率（即泵的输入功率）（kW）； 系统的输出功率（即液压缸的输出功率）（kW）。若在一个工作循环中有几个工作阶段，则可根据各阶段的发热量求出系统的平均发热量。对于本次设计的成型机床液压系统，其工进过程在整个工作循环中所占时间比例为因此系统发热和油液温升可用工进时的发热情况来计算。 工进时液压缸的有效功率（即系统输出功率）为这时大流量泵通过顺序阀10卸荷，小流量泵在高压下供油，所以两泵的总输出功率（即系统输入功率）为：由此得液压系统的发热量为即可得油液温升近似值：T=/（HA）=0.386/（9*10-3*

38、6.5*10-2*2502/3）=15.6C温升小于普通机床允许的温升范围，因此液压系统中不需设置冷却器。6.液压设计全图7.液压系统设计动作说明夹紧系统拉伸系统弯曲系统活塞伸出活塞退回活塞伸出活塞退回活塞伸出活塞退回夹紧缸换向阀1Y1+1Y2+拉伸缸换向阀2Y1+2Y2+弯曲缸换向阀3Y1+3Y2+压力传感器+压力继电器1+压力继电器2+两位电磁阀1+两位电磁阀2+两位电磁阀3+两位电磁阀4 在系统所有缸都不动作的情况下电磁阀通8.液压系统常见故障分析及排除方法8.1电液动换向阀的故障分析及排除方法故障现象：滑阀不换向故障分析：1、滑阀卡死2、阀体变形3、具有中间位置的对中弹簧折断4、操纵压

39、力不够5、液控换向阀控制油路无油或被堵塞排除方法：1、拆开清洗脏物，去毛刺2、调节阀体安装螺钉使压紧，力均匀或修研阀孔3、更换弹簧4、检查操纵压力5、检查、修理、更换8.2溢流阀的故障分析及排除方法故障现象1：压力波动故障分析： 1.弹簧变形2.锥阀与阀座接触不良3.滑阀变形4.油液污染，阻尼孔被堵塞排除方法：1.更换弹簧2.使其接触良好或更换锥阀3.更换滑阀4.疏通阻尼孔，更换清洁的油液故障现象2：调整无效故障分析：1.弹簧断裂2.阻尼孔阻塞3.滑阀卡住4.进出油口装反排除方法：1.更换弹簧2.疏通阻尼孔3.检查并修整4.检查油源的方向故障现象3：泄漏严重故障分析：1.锥阀或钢球与阀座的接触

40、不良2.阀芯与阀体间隙过大3.密封性不良排除方法：1.锥阀或钢球磨损时更换新的锥阀或钢球2.检查阀芯与阀体间隙3.检查并更换密封8.3调速阀的故障分析级排除方法故障现象1：作用失灵及调速范围不大故障分析：（1）、节流阀和孔的间隙过大，有泄漏以及系统内部泄漏（2）、节流孔阻塞或阀芯卡住排除方法：(1)、检查泄漏部位零件，然后修复、更新，还要注意接合处的油封情况(2)、拆开清洗，更换新的油液故障现象2：运动速度不稳定故障分析：(1).在节流口粘有杂质，使其通流截面减小(2).节流阀内部、外部泄漏（3）.系统负荷有变化使速度突变（4）.油温升高，油液粘度降低，使速度逐步升高(5).阻尼口堵塞，系统中

41、有空气排除方法：(1).拆卸清洗零件，更换新油液(2).检查零件的精确和配合间隙，修配或更换超差的零件，连接处要严加封闭(3).检查系统压力和减压装置等部件的作用以及溢流阀的控制是否正常(4).液压系统稳定后调整节流阀或增加油温散热装置(5).清洗零件，在系统中增添排气装置，保持油液清洁8.4液压泵常见故障分析与排除方法故障分析1：不出油、输液量不足、压力上不去故障分析： (1).电动机转向不对（2）.吸油管或过滤器堵塞（3）.连接处泄漏，混入空气(4).油液粘度过大或温升太高排除方法： (1).检查电动机转向（2）疏通管道，清洗过滤器，更换新的油液（3）.紧固各连接处螺钉，系统工作前先进行空载运行，将混入气体排除（4）.正确选用油液，控制油温。故障现象2：噪音严重压力波动厉害故障分析：（1）.吸油管及过滤器堵塞（2）.吸油管密封不好或有气泡（3）.泵与联轴节不同心（4）.油液面低排除方法：（1）.疏通吸油管，清洗过滤器（2）.拧紧接头处或更换密封圈；系统工作前先进行空载运行，将混入气体排除（3）.调整泵与联轴节同心（4）.添加油液结束语时光匆匆飞逝，三年多的努力与付出，随着论文的完成，终于让我在大学的生活得以划下完美