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1、车刀材料焊接及刃磨知识 如何防止合金刀头车刀材料焊接及刃磨知识 (如何防止合金刀头裂痕) 2011年09月14日（1）车刀焊接及克服硬质合金刀片裂纹的方法车刀焊接的方法很多，有高频焊刀法、接触法（电阻式）、煤气炉、焦炭炉、气焊等。硬质合金车刀在焊接后或刃磨时，往往会发现刀片中有裂纹，由于刀片产生裂纹，使硬质合金车刀不能发挥作用，使用寿命大大缩短，造成浪费。产生裂纹的原因一般有下列三点：焊接温度的影响：焊接时加热太快温度过高（特别是刀片的局部温度过高），或者在焊接后冷却速度过快，这是造成裂纹的主要原因。刀坛形状的影响：刀坛形状不正确和不平整都会使刀片产生裂纹或在受力后损坏。刃磨的影响：刃磨时，由
2、于刀片受热不均，或突冷突热会产生裂纹。此外，由于砂轮跳动也会使刀片产生裂纹，甚至把刀片震碎。由上述各种因素所产生的裂纹，其形状是不相同的。如焊接中产生的裂纹粗，呈发状，刃磨中产生的裂纹细，呈不规则的网状，由此我们即可以区分各种裂纹产生的原因，针对上述产生裂纹的原因，我们在焊接刀片时可以采用下列方法来防止：在用氧-乙炔焰加热焊接时，要避免用火焰的高温区直接喷射刀片，因为火焰高温区的温度高达3000，加热太快会使刀片产生裂纹，所以在焊接时应先加热刀杆底部，把热量逐渐传到刀片上，使刀片得到预热，随后用外焰加热刀片，使铜熔解并渗入缝隙，便可获得良好的焊接效果。在保证焊接牢固的前提下，刀片与刀杆的接触面
3、最好为12个。焊接YT类硬质合金刀片时，在焊接后应立即放入220250炉中，保温68小时，并随炉冷却，以消除大部分焊接应力，防止刀片产生裂纹，并能提高车刀使用寿命，焊接YG类硬质合金刀片时，则可在焊接后放入木炭里或干燥的熟石灰里缓慢冷却。对于YT30或YG3类的硬质合金刀片，为了防止产生焊接裂纹，也可以采用补偿垫片的方法，即在刀片和刀杆接触的部分，垫一层约0.4毫米的低碳钢薄片（尺寸比刀片大1毫米左右），可以减缓焊接后因刀片和刀杆收缩不一致而产生的应力。（2）车刀的刃磨粗磨：先磨去刀杆上刀头部分的氧气皮，然后磨车刀后隙角（在车道后面的下面部分默一个比后角略大角度，这个角度就是后隙角，它的作用是
4、减少后面的刃磨面积，使之容易磨得光洁），这是砂轮采用氧气铝，磨粒的力度46左右移动，是刀片受热均匀，防止产生裂纹，同时，使砂轮磨损均匀。磨断屑槽：磨断屑槽时，为了节省砂轮和照顾到砂轮修整方便，通常选用较薄的砂轮（一般厚度5-15毫米左右），磨断屑槽的砂轮材料是碳化硅，磨粒粒度为60-80，硬度为中软或中硬。刃磨一般是在磨砂轮边缘90处进行，对于宽的断屑槽，也可以把薄砂轮外缘修整成型后进行刃磨。刃磨断屑槽时，因为砂轮和刀片刃口都比较薄，容易崩裂，所以刃磨压力不宜过大。同事，车刀要做较慢的上下移动，使刀片受热均匀。此外，刃磨时还应注意不可磨到切削刃的边缘，必须留有磨倒梭的宽度，否则磨好倒梭，必将影
5、响前角的大小和断屑槽的形状。磨负倒梭：负倒梭一般磨成-5，宽度可根据走刀量的大小选择，一般取（0.3-1）S。精磨：精磨是在高速而且平稳的砂轮上进行的，砂轮材料为碳化硅，磨粒的力度为100-200粒，硬度为中或中硬，刃磨时应靠平角度导板做左右移动，使刀片受热均匀，热量不致集中，可避免刀片产生裂纹。在刃磨时压力不宜过大，到刃口全部磨出，无锯齿形缺口即可。磨过渡刃及修光刃：磨过渡刃及修光刃是在精磨砂轮上进行的，直线形过渡刃的角度一般是主偏角的1/2。如果采用曲线形过渡刃，在硬质合金车刀上，它的圆弧半径为0.5-2毫米左右，具体可以根据加工要求和车刀尺寸选定。修光刃的宽度一般取走刀量的1.1-1.3
6、倍，但最好根据加工实际情况而定。一般在车刀、工件、夹具和机床刚性较强的条件下，车削时振动很小，修光刃宽度可取大些，反之，则取小值。（3）刃磨注意事项.新装的砂轮必须首先经过严格检查，保证没有裂缝，随后经过运转试验，才能开始刃磨。砂轮线速度一般为25-35米/秒，如果过高，会爆裂伤人，产生事故。过低则影响刃磨质量。砂轮必须装夹牢固，运转平稳，其磨削表面不得有过大跳动。特别是精磨砂轮更需注意。砂轮选择必须根据车刀材料而定，否则将达不到良好的刃磨效果。刃磨时压力不宜过大，在刃磨硬质合金车刀时，不可把车刀放在水中冷却，防止刀片因突然收缩而碎裂。刃磨时，砂轮回转方向必须由刃口向刀体方向转动，否则刃口会造成锯齿形缺口。刃磨时，应站在砂轮侧面，防止砂轮爆裂伤人。如需 4749180
