车床离合齿轮零件的机械加工工艺规程和专用夹具设计毕业设计论文.doc

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1、摘要本文介绍了离合齿轮的加工工艺设计过程及其专用夹具的设计过程。通过本设计进一步了解了机械加工工艺设计过程的一般方法和步骤。联系生产现场实际条件进行工艺方案的比较选择适当方案；掌握根据生产的要求设计专用机床夹具的方法。本文内容包括：机械加工工艺的组成，工艺过程的作用，工艺规程的作用，工艺规程的设计原则，生产纲领的计算和生产类型的确定，毛坯的制造形式，制造工艺中基准的选择，零件的尺寸、形状误差和位置误差的分析，机械加工工艺路线的确定，各个工序的加工余量、工序尺寸。尺寸公差的确定及某些刀具的几何参数的选择和常见的金属切削机床的选用，机械加工各工序的切削深度、进给量、些小速度的确定，机械加工工时的计

2、算，专用夹具设计的基本要求，专用设计的依据、夹具装置的选择、夹紧力的估算、定位误差的分析、夹具的操作说明。本文介绍的各个工序都要保证使用功能要求、提高劳动生产率，保证加工质量、降低劳动强度，注意劳动保护和环境保护，提高可靠性出发进行各个工序的工艺和夹具的比较和制定。为了更好的了解各国先进的工艺技术文本还选择了两篇相关的英文文献进行了可供读者参考关键词：机械加工；工艺；机械加工余量；工序；夹具；机床AbstractIn this paper, the processing gear off the design process and its dedicated fixture design p

3、rocess. Through the design of a better understanging of the engine machining process of the gengral process design methods and steps. Contace production at the scene of the actual conditions of the programme compared select the apptopriate progrannes; master in accordance with he requirements of the

4、 production design for the machine tool fixture methods and in accordance with commercial interesrs of the programme compared with the technical and economic analysis.This areicle includes: the composition of mechanical processing technology, the role of a point of order, the order of the design pri

5、nciples, the calculation of the Ptogramme of production and production types of identification, the rough form of manufacturing, manufacturing process in the choice of benchmarks, spare parts The size,shape and location of error of error, mechanical processing line of development, the variots proces

6、ses machining allowance,process size, Tolerance and the determination of certain tools geometric parameters of common metal-cutting dpeed the identification, machining wotking hours, the fixture design gor the basic requirements, rhe basis for fixture design, the choice of fixture installation, the

7、clamping force estimamates, positioning error the analysis, fixture instructions. This paper describes the various processes are guaranteed from the use of functional requirements, raising labor producticity, and ensure ptocessing qualitu, reduce labor intensity and attention to labor protection and

8、 environmental protection, to improve the reliability of the process and the process of comparison and the development of fixture. In order to better understand the countrides of advanced technology has also selected the two texts related to English literature afeference for readers.Keywords: Engine

9、 machining ; process;machining allowance；processes; fixture; Machine目 录摘要 ABSTRACT 目录 第1章 绪论1第2章 零件的分析 22.1零件的作用.22.2零件的工艺分析及生产类型的确定.2第3章 工艺规程的设计3 3.1选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图.3 3.2 基准的选择3 3.3 确定毛坯的制作方式.4 3.4 机械加工余量，毛坯尺寸的确定4 3.5制定工艺路线.73.6选择加工设备和工艺设备.83.7确定切削用量及基本时间.9第4章 机床夹具设计18 4.1 机床夹具介绍.18 4.2 现代夹具的发展方向

10、.18 4.3 机床夹具的定位及夹紧. 19 4.4 工件的装夹方式. 21 4.5 基准及其分类. 22 4.6 工件的定位. 23 4.7 常见定位方式及定位元件. 24 4.8 工件的夹紧. 25 4.9 设计宗旨. 27 4.10 夹具设计.274.11 工件定位误差分析.274.12 夹具简介.28结论. 30参考文献.31致谢. 32附件1.33附件2.34第1章 绪论本次设计是在我们学完了大学的全部基础课，技术基础课以及专业课之后进行的。这是我们在进行毕业设计之前对所学的各课程的一次深入的综合性的总复习，也是一次理论联系实际的训练。因此，它在我们四年的大学生活中占有重要的地位。因

11、此，它在我们的大学生活中占有重要的地位。另外在做完这次毕业设计之后，我得到一次在毕业工作前的综合性训练，我在想我能在下面几方面得到锻炼： （1）运用机械制造工艺学课程中的基本理论以及在生产实习中学到的实践知识，正确地解决一个零件在加工中的定位，夹紧以及工艺路线安排，工艺尺寸确定等问题，保证零件的加工质量。（2）提高结构设计能力。通过设计夹具的训练，获得根据被加工零件的加工要求，设计出高效，省力，经济合理而能保证加工质量的夹具的能力。（3）学会使用手册以及图表资料。掌握与本设计有关的各种资料的名称，出处，能够做到熟练的运用。 就我个人而言，我希望通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应

12、性训练，从中锻炼自己发现问题、分析问题和解决问题的能力。第2章 零件分析2.1零件的作用用于接通或断开主轴的反转传动路线2.2零件的工艺分析及生产类型的确定零件的工艺分析通过对该零件图的重新绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件属盘套类回转体零件，它的所有表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难获得。齿轮的基圆的粗糙度要求Ra0.8m 有些偏高。一般8级精度的齿轮，其基准孔要求。2-38mm的槽口相对轴的轴线互成90度垂直分布，其径向设计基准是轴的轴线，轴向设计基准是轴的左端面。同理五槽也是这样定位基准。离合齿轮的零件图图1-1零件图第3章 工艺规程的设计

13、3.1选择毛坯，确定毛坯尺寸，设计毛坯图选择毛坯时，应考虑一下因素：1. 零件材料的工艺性（如可铸型和可塑性）以及零件对材料组织和性能的要求。例如铸铁和青铜不能锻造，只能选铸造件。2. 零件的结构尺寸和外形结构。3. 生产纲领的大小，它在很大程度上决定采用某种毛坯方法的阶级性。4. 现场的条件，这里主要指毛坯制造的实际水平、设备状况以及外设的可能性和经济性，但同时也要考虑生产的发展，采用比较先进的毛坯制造技术和先进的毛坯锻造方法。3.2基准的选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择得正确与合理可以使加工质量得到保证，生产率得以提高。否则，加工工艺过程中回问题百出，更有甚者，还会造成

14、零件的大批报废，是生产无法正常进行。（1）粗基准的选择粗基准的选择应以下面的几点为原则：a应选能加工出精基准的毛坯表面作粗基准。b当必须保证加工表面与不加工表面的位置和尺寸时，应选不加工的表面作为粗基准。c要保证工件上某重要表面的余量均匀时，则应选择该表面为定位粗基准。d当全部表面都需要加工时，应选余量最小的表面作为基准，以保证该表面有足够的加工余量。对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面的工件，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面作粗基准。因本零件毛坯是模锻，锻件度精度处于中等水平。（2）精基准的选择基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。这样

15、可以避免定位基准与设计基准不重合而引起的基准不重合误差。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。基准的统一有利于保证各表面间的位置精度，避免基准转换所带来的误差，并且各工序所采用的夹具比较统一，从而可减少夹具设计和制造工作。例如：轴类零件常用顶针孔作为定位基准。车削、磨削都以顶针孔定位，这样不但在一次装夹中能加工大多书表面，而且保证了各外圆表面的同轴度及端面与轴心线的垂直度。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。例如：对淬火后的齿轮磨齿，是以齿面为基准磨内孔，再以孔为基准磨齿面，这样能保证齿面余量均匀。自为基准原则。有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，可

16、以选择加工表面本身为基准。例如：磨削机床导轨面时，是以导轨面找正定位的。此外，像拉孔在无心磨床上磨外圆等，都是自为基准的例子。此外，还应选择工件上精度高。尺寸较大的表面为精基准，以保证定位稳固可靠。并考虑工件装夹和加工方便、夹具设计简单等。这里主要应该考虑基准重合的问题。当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，要从保证孔与孔、孔与平面、平面与平面之间的位置出发，进而保证零件在整个加工过程中基本上都能用统一的基准定位。3.3确定毛坯的制作方式该零件材料为45钢。考虑到车床在车削螺纹工作中要经常正反旋转，该零件在加工过程中则经常承受交变载荷及冲击性载荷，因此应该选用锻件，以使金属纤维尽量不

17、被切断，保证零件工作可靠。由于零件年产量为2222件，属于大批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用模锻成形。这从提高生产率、保证加工精度上考虑，也是应该的。3.4确定机械加工余量，毛坯尺寸和公差3.4.1概念加工余量是指加工过程中所切去的金属厚度。余量有工序余量和加工总余量（毛坯余量）之分。工序余量是相邻两个工序的工序尺寸之差，加工总余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。由于工序尺寸有公差，故实际的切削余量大小不等。影响加工余量的因素：（1） 被加工表面上道工序表面粗糙度和缺陷层。（2） 被加工表面上道工序尺寸公差。（3） 被加工表面上道工序的行为公差。（4）本道工序装夹误差。3.4.2确

18、定加工余量的方法1）经验估计法2)分析及算法3)查表修正法钢质模锻件的机械加工余量按JB3835-85确定。确定时，根据估算的锻件质量，加工精度和锻件的形状复杂系数，由简明手册表2.2-25可查得除孔以外的各内外表面的加工余量。孔的加工余量由简明手册表2.2-24查得，表中余量值为单面余量。（1）锻件公差等级 由该零件的功用和技术要求，确定其锻件等级为普通级（2）锻件质量 根据零件的成品质量1.4kg,估算约为2.5kg（3）锻件形状复杂系数锻件形状复杂系数SS=Md/Mw S=0.2形状复杂系数为S3（4）锻件材质系数M 由于该锻件为45钢，是碳的质量分数小于 0.65%的碳素钢，故该锻件的

19、材质系数属M1 级。确定机械加工余量（5）根据锻件质量、两级那表面粗糙度、形状复杂系数，由此查的单边余量在厚度、水平方向为1.72.2mm，即锻件各外径的单面余量为1.72.2mm，各轴向尺寸的单面余量为1.72.2mm。锻件中心两孔的单面余量查的为2.5mm。3.4.3确定毛坯尺寸 此处省略NNNNNNNNNNNN字。如需要完整说明书和设计图纸等.请联系扣扣：九七一九二零八零零 另提供全套机械毕业设计下载！该论文已经通过答辩3.4.5设计毛坯图（1）确定圆角半径 锻件的内、外圆角半径查手册确定。本锻件各部分的t/H为0.51,为简化起见，本锻件的内外圆角半径分别取相同数值，结果为：外圆角半径

20、 内圆角半径 以上所取得圆角半径数值是能保证各表面的加工余量。（2）定模锻斜度 本锻件由于上、下模膛深度不相等，模锻斜度应为模膛较深的一侧计算。,外模锻斜度，内模锻斜度。（3）确定分模位置 由于毛坯是的圆盘类锻件，应采取轴向分模，这样可冲孔，使材料利用率得到提高。为了便于起模及便于发现上下模在模锻过程中错移，选择最大直径即齿轮处的对称平面为分模面，分模线为直线，属于直分模线。（4）确定毛坯的热处理方式 钢制齿轮毛坯经锻造后应安排正火，以消除残余的锻造应力，并使不均匀的金相组织通过重新结晶而得到细化、均匀的组织，从而改善加工性。下图为本零件的毛坯图图1-2 毛坯图3.5制定工艺路线工序1 以外圆

21、面和端面为定位，粗车外圆面，粗车端面B，粗镗孔外圆，拉花键孔。工序2 以外圆面和端面定位，粗车外圆面，粗车端面A及粗镗孔。工序3 钳工去毛刺工序4 外圆面和端面定位，半精车外圆面，半精车端面A及半精镗孔。工序5 以外圆面115mm和端面定位，半精车外圆面、半精车端面B，半精镗孔。工序6 钳工去毛刺。工序7 以孔和端面定位，滚齿。工序8 以孔和端面定位，齿部倒角。工序9 以孔和端面定位，铣五爪槽。工序10 以孔和端面定位，铣宽38mm的槽。工序11 五爪槽的热处理。工序12 校正花键槽 。工序13 剃齿。工序14 齿端热处理。工序15 校正花键槽。工序16 冷挤齿。工序17 终检入库。 3.6选

22、择加工设备和工艺设备（1）选择机床 根据不同的工序选择机床工序1、2、3、4是粗车、半精车，粗镗、半精镗。 车削的各工序的步数不多，成批生产的要求不是很高的生产率，故选用卧式车床就能满足要求。本零件外廓尺寸不大，精度要求不是很高，选用最常用的C620-1型卧式车床即可。镗孔的各工序由于加工的零件外廓的尺寸不大，又是回转体，故宜在车床上镗孔。由于要求的精度较高，表面粗糙度数值较小，需选用较精密的车床上才能满足要求，因此选用C616A型卧式车床。工序滚齿 从加工要求和尺寸大小考虑，选用Y3150型滚齿机较合适。工序用三面刃铣刀粗铣及半精铣铣槽，应选用卧室铣床。考虑本零件属成批生产，所选机床使用范围

23、较广为宜，故选用的X62型铣床能满足加工要求。（2）选择夹具 本零件除粗铣及半精铣槽工序用到专用夹具外，其他各工序使用通用家具即可。前四道车床工序用三爪自定心卡盘，滚齿工序用心轴。（3）选择刀具 根据不同的工序选择刀具在车床上加工的工序，一般都选用硬质合金刀具和镗刀。加工钢制零件采用YT类硬质合，粗加工用YT15，半精加工用YT30。为提高生产率及经济性，应选用可转位车刀。切槽刀宜选用高速钢。滚齿采用A级单头滚刀能达到8级精度。滚刀的选择，选模数为2.5mm的型A级精度滚刀。铣刀选用镶齿三面刃铣刀。零件要求铣切深度为14mm，铣刀直径应为100-160mm。（4）选择量具 本零件属成批生产，一

24、般情况下尽量采用通用量具。3.7确定切削用量及基本时间3.7.1 粗车加工工序的切削用量及其基本时间的确定切削用量包括背吃刀量，进给量f和切削速度v.确定顺序是先确定, 车床型号：C620-1卧式车床。工件装卡在三爪自定心卡盘中。刀具：YT15硬制合金可转位车刀，由于C620-1车床的中心高200mm，故选刀杆尺寸BH=1625=200，刀片厚度为4.5mm，选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱形前刀面。前角=12，后角=6，主偏角=90度，负偏角=10，刃倾角 = 0度，刀尖圆弧半径 = 0.8mm。（1）确定粗车外圆确定被吃刀量 粗车双边余量为8.6mm，显然为单面余量，=4.3mm。确定进给量

25、 根据手册查的，在粗车钢材、刀杆尺寸为16mm25mm、3mm、工件直径为100400mm时，=0.61.2mm/r，按C620-1车床的进给量，选择=0.6mm/r。确定的进给量尚需要满足机床进给机构强度的要求，故需进行校核。进行校核：根据机械设计 纪明刚编写，表10-1 查的：45钢调制后，C620-1车床进给机构允许的进给力。查8、工艺手册表8.4.10得：修正系数：， 总修正系数： （3-1）进给力： （3-2） （3-3）选择车刀磨钝标准，后刀面最大磨损量为1mm，耐用度T=1h。计算切削速度：按切削手册表1.27，切削速度的计算公式为 （3-4）式中， （3-5）机床主轴转速：根据

26、C620-1选择主轴转速n=120r/min则实际切削速度为： （3-6）校验车床功率： （3-7） 修正系数 （3-8）机床主轴允许功率为,因此可以在次车床上进行加工。最后决定切削用量。（2）确定粗车外圆及齿轮的两端面的切削用量，采用车外圆的刀具加工这些表面，车外圆的背吃刀量=1.5mm，外圆的背吃刀量=2mm，齿轮两端面的背吃刀量=1.3mm。的进给量,齿轮两端面的进给量.主轴的转速与车外圆的转速相同。各工序的加工时间 确定粗车外圆的基本加工时间。车外圆基本时间为 （3-9） 式中，, ,=90， 外圆的加工条件和外圆的相同，则：外圆的加工时间：=48 s（l=54mm） 外圆的加工时间：

27、= 20 s（l=22mm） 外圆的加工时间：=18 s（l=20mm） 确定粗车端面的加工时间 （3-10）式中， A端面 , , , , ， ，,，则：B端面，d=138.4mm,d1=110mm, , =90，=2mm， =4mm ， =0，=0.52mm/r,=2.0r/s,=1，则：=33 s（3）确定粗镗孔的切削用量所选用刀具为YT15硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀。确定背吃刀量 双边余量为4mm，则=2mm确定进给量 根据表5-115，当粗镗钢料、镗刀直径为20mm、2mm、镗刀伸出长度为100mm时，=0.150.30mm/r，现取=0.2 mm/r。选择车刀磨钝标准及耐用

28、度车刀后面最大磨损量为1，耐用度为T=60min。确定切削速度v，按计算公式确定 （3-11）式中，则 按C620-1车床的转速，选择n=305r/min。确定粗镗孔的切削用量，它们跟粗镗孔的加工条件相同，的转速,选择车床的转速为230 r/min，的转速=241r/min,选择车床的转速为230 r/min。确定粗镗的基本时间。选择镗刀的主偏角 （3-12）式中， =58s孔的加工条件跟孔82mm的加工条件相同，则：孔， =21s孔， =19s孔， =14s确定工序的基本时间：3.7.2半精加工工序的切削用量及其基本时间的确定切削用量 本工序为半精加工。已知条件和粗加工工序的条件相同。1，

29、确定半精车外圆确定被吃刀量 粗车双边余量为1.4mm，显然为单面余量， =0.7mm。：可选刀具为YT15硬制合金可转位车刀，车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均和粗车的相同，车刀几何形状为前角=12，后角=8，主偏角，负偏角=5，刃倾角，刀尖圆弧半径。确定进给量 根据手册查的，按C620-1车床的进给量，选择。由于半精加工，切削力小，故不需要校核机床进给机构的强度。选择车刀磨钝标准，后刀面最大磨损量为0.4mm，耐用度。计算切削速度：按切削手册表1.27，当用YT15硬质合金车刀加工=600-700Mpa钢材、 1.4mm、0.38mm/r时，切削速度为v=156m/min。切削速度的修正系数：，

30、其余修正系数为1，故 按照C620-1车床的转速，选择，实际切削速度为。半精加工机床功率也可不校核。最后决定切削用量。2，确定粗车外圆及齿轮的两端面的切削用量，采用车外圆的刀具加工这些表面，车外圆的背吃刀量，齿轮两端面的背吃刀量。的进给量,齿轮两端面的进给量.主轴的转速与车外圆的转速相同。各工序的加工时间 确定半精车外圆137mm的基本加工时间。车外圆基本时间为 （3-13）式中，, ， =90，外圆的加工条件和外圆的相同，则：外圆的加工时间： 7.6s（l=12mm）外圆的加工时间： 11 s（l=18mm） 确定半精车端面的加工时间式中，A端面 , , ,，则：B端面，, ,，则：3，确定

31、半精镗孔的切削用量所选用刀具为YT15硬质合金、直径为20mm的圆形镗刀，耐用度为T=60min。确定背吃刀量 双边余量为1mm，则=0.5mm确定进给量 现取=0.1 mm/r。选择车刀磨钝标准及耐用度确定切削速度v，按计算公式确定 （3-14）式中，=291，=2，=0.15，=0.2，=60min， =0.90.80.65=0.468则 按C620-1车床的转速，选择n=600r/min=10 r/s，则实际切削速度v=192.2r/min=3.2m/min。确定半精镗110mm，96mm孔的背吃刀面=0.5mm，它们跟粗镗102mm孔的加工条件相同确定半精镗102mm的基本时间，选择镗

32、刀的主偏角 （3-15）式中 ，。 =17.5s孔110mm，96mm的加工条件跟孔102mm的加工条件相同，则：孔110mm ，l=18mm， =25.5s孔96mm ，l=16mm， =23.5s确定工序的基本时间： 3.7.3齿轮加工工序1， 切削用量 本工序为滚齿，选用标准的高速钢单头滚刀，模数m=2.5mm，直径90mm。工件齿面要求表面粗糙度为1.6m，选择工件每转滚刀轴向进给量，按照Y3150型滚齿机进给量表选。根据切削速度的计算公式确定齿轮滚刀的切削速度： （3-16）式中，则 按照Y3150型滚齿机的主轴转速，选。实际切削速度为。加工时的切削功率按下式计算 （3-17）式中，

33、 , , , 。Y3150型滚齿机的主电动机功率。因此小于，故所选择的切削用量可在该机床上使用。基本时间用滚刀滚圆柱齿轮的基本时间为： （3-18）式中， （3-19）第4章 机床夹具设计4.1 机床夹具介绍夹具最早出现在1787年，至今经历了三个发展阶段。第一阶段表现为夹具与人的结合。在工业发展初期。机械制造的精度较低，机械产品工件的制造质量主要依赖劳动者个人的经验和手艺，而夹具仅仅作为加工工艺过程中的一种辅助工具；第二阶段是随着机床、汽车、飞机等制造业的发展，夹具的门类才逐步发展齐全。夹具的定位、夹紧、导向（或对刀）元件的结构也日趋完善，逐渐发展成为系统的主要工艺装备之一；第三阶段，即近代

34、由于世界科学技术的进步及社会生产力的迅速提高，夹具在系统中占据相当重要的地位。这一阶段的主要特征表现为夹具与机床的紧密结合。夹具的现状几生产对其提出新的要求现代生产要求企业制造的产品品种经常更新换代，以适应市场激烈竞争，尽管国际生产研究协会的统计表明中不批，多品种生产的工件已占工件种类数的85%左右。然而目前，一般企业习惯与采用传统的专用夹具，在一个具有只能感等生产的能力工厂中约拥有1300015000套专用夹具。另一方面，在多品种生产的企业中，约隔4年就要更新80%左右的专用夹具，而夹具的实际磨损量只有15%左右，特别最近年来柔性制造系统（FMS）、数控机床（NC），加工中心（MC）和成组加

35、工（GT）等新技术被应用和推广，使中小批生产的生产率逐步趋近于大批量生产的水平。综上所述，现代生产对夹具提出了如下新的要求：（1）能迅速方便地装备新产品的投产以缩短生产准备周期（2）能装夹一组相似性特征的工件（3）适用于精密加工的高精度的机床（4）适用于各种现代化制造技术的新型技术（5）采用液压汞站等为动力源的高效夹紧装置，进一步提高劳动生产率 4.2现代夹具的发展发向现代夹具的发展方向表现为精密化、高效化、柔性化、标准化等四个方面：（1）精密化随着机械产品精度的日益提高，势必也相应提高对其精度要求。精密化夹具的结构类型很多，例如用于精密分度的多齿盘，其分度可达正负0.1，用于精密车削的高精度

36、三爪卡盘，其定心精度为5um，又如用于轴承套圈磨削的电磁无心夹具，工件的圆读可达0.20.5um。（2）高效化高效化夹具主要用来减少工件加工的机动时的和辅助时的，以提高劳动生产率，减少工人劳动强度，常见的高效化夹具有：自动化夹具、告诉化夹具、具有夹紧动力模块的夹具等。例如使用电动虎钳装夹工件，可使工件效率比普通虎钳提高了5倍左右；而高速卡盘则可保证卡爪在转速9000r/min的条件下能正常夹紧工件，使切削速度大幅度提高。（3）柔性化夹具的柔性化与机床的柔性化相似，它是通过调组合等方式，以适应工艺可变因素的能力。工艺的可变因素主要有：工序特征、生产批量、工件的形状和尺寸等，具有柔性化特征的新型夹

37、具种类主要有：组合夹具、通用可调夹具、成组夹具、模块夹具、数控夹具等，在较长时间内，夹具的柔性化趋向将是夹具发展的主要方向。（4）标准化夹具的标准化与通用化是相互联系的两个方面，在制造典型夹具，结构的基础上，首先进行夹具元件和部件的通用化，建立典型尺寸系列或变型，以减少功能用途相近的夹具元件和不见的形成：舍弃一些功能低劣的结构，通用化方法包括：夹具、部件、元件、毛呸和材料的通用化夹具的标准化阶段是通用化的深入并为工作图的审查创造了良好的条件。目前，我国已有夹具零件、部件的国家标准：GB21482249-80，GB22622269-80以及通用夹具标准，组合夹具标准等。夹具的标准化也是夹具柔性化

38、高效化的基础，作为发展趋势，这类夹具的标准化，有利于夹具的专业化生产和有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。夹具是一种能够使工件按一定的技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段。4.3机床夹具的定位及夹紧概述在机械制造中，用以装夹工件（和引导刀具）的装置，称为夹具。它是用来固定加工对象，使之占有正确位置，一接受施工

39、或检测的装置。机床夹具的概念在机械加工过程中，为了保证加工精度，首先要使工件在机床上占有正确的位置，确定工件在机床上或夹具中占有正确的位置的过程，称为工件的定位。定位后将其固定，使其在加工过程中始终保持定位位置不变的操作称为夹紧。工件在机床或夹具上定位、夹紧的过程称为工件的装夹。用以装夹工件的装置称为机床夹具，简称夹具。机床夹具的组成（1）机床夹具的基本组成部分定位装置该装置由定位元件组合而成，其作用是确定工件在夹具中的正确位置。夹具装置该装置的作用是将工件压紧夹牢，并保证工件在加工的过程中正确位置不变。夹具体夹具体是夹具的基本骨架，通过它将夹具所有的元件构成一个整体。（2）机床夹具的其他特殊

40、元件或装置连接元件根据机床的特点，夹具在机床上的安装连接常有两种形式。一种是安装在机床工作台上，另一种是安装在机床主轴上。连接元件用以确定夹具本身在机床上的位置。如机床夹具所使用的过渡盘，铣床夹具所使用的定向键等，都是连接元件。对刀元件常用在普通铣床夹具中，用对刀快调整铣刀加工前的位置。对刀时，铣刀不与对刀快直接接触，而用塞尺进行检查，以免碰伤铣刀的切削刃和对刀快工作表面。导向元件常用在钻床、镗床夹具中，用钻套和镗套引导刀具加工中的正确位置。其他元件或装置根据加工需要，有些夹具还分别采用分度装置、靠模装置、上下料装置、预出器个平衡快等。这些元件或装置需要专门设计。随行夹具3）机床夹具的分类根据

41、机床夹具的通用化程度，可将夹具氛围以下几种：通用夹具，专用夹具，成组夹具，组合夹具，随行夹具。其中专用夹具是针对某一种工件的某道工序专门设计的夹具。所以结构紧凑，操作迅速方便。专用夹具通常由使用厂根据要求自行设计与制造。专用夹具定位精度高，一批工件加工或所得尺寸稳定，互换性高，并且可以减轻劳动强度，节省工时，显著提高效率，另外利用专用夹具还可以扩大机床的工艺范围。但专用夹具是为满足某个工件某道工序的加工需要而专门设计的，所以它的适用范围较窄。此外、专用夹具的设计制造周期较长。当产品更换时，往往因无法再使用而报废，因此，专用夹具主要适用于产品品种相对稳定的大批大量生产。4） 机床夹具在机械加工中的作用夹具是机械加工中的一种工艺装备，它在生产中起的作用很大，所以在机械加工中的应用十分广泛。归纳起来有以下几个方面的作用：保证工件的加工精度由于采用夹具安装，可以准确地确定工件与机床、刀具之间的相互位置，所以在机械加工中，可以保证工件各个表面的相互位置精度，使其不受或不受各种主观因素的影响，容易获得较高的加工精度，并使一批工件的精度稳定。提高劳动生产率和降低加工成本采用夹具使工件装夹方便，免去工件逐个找正对刀所花费的时间