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1、轴套零件加工工艺的制定目 录前 言1第1章 零件分析21.1零件图分析31.2零件材料的分析31.3零件精度分析41.4表面粗糙度的分析5第2章 车床加工工艺62.1机床的选择62.2刀具的选择62.3冷却液的选择7第3章 毛坯的选择93.1零件材料的选择93.2毛坯形状及尺寸的确定93.3加工余量的分析103.4定位基准的选择103.5确定加工方案的原则103.6加工顺序的确定12第4章 夹具的选择154.1数控夹具的种类154.2工件装夹方式154.3数控夹具的选择15第5章 切削用量的确定175.1背吃刀量的确定185.2进给量185.3切削速度的确定19第6章 工艺文件编制20第7章
2、零件加工程序的编写24第8章 加工质量分析308.1对加工零件的质量分析308.2改善的方法31结 论32参考文献33致 谢 语34摘 要近年来，数控加工发展迅速，已成为提高产品质量和劳动生产率必不可少的手段。它的发展和广泛应用，给机械制造业带来了深刻的变化，成为当今制造业的发展方向。数控技术也从另一方面反映了一个国家的制造业水平，发展数控机床是当前我国机械制造业技术改造的必经之路，是未来工厂自动化的基础。随着数控机床的应用越来越广泛，社会对数控技术人才的需求量也越来越大。本次毕业设计主要介绍了轴套零件的数控车削加工方法。通过对其进行数控加工工艺分析，即其零件图的分析、定位基准及装夹方式的选择
3、加工顺序及进给路线的确定、加工工具的选择和切削用量（背吃刀量、进给量和主轴转速）的确定；然后对其数控加工作了介绍，如编程原点的选择、程序的编制等，使用FANUC0i系统编写了数控加工程序和进行数控加工。通过运用课程中的基本理论以及成产实习中的实践知识，正确解决了零件在加工过程中的定位、夹紧以及工艺路线安排、工艺顺序确定等问题，保证了零件的加工质量。本次毕业设计让我学会了使用图表资料以及手册，掌握了与本次毕业设计有关的各种资料的名称及出处，能够做到熟练运用。就我个人而言，我希望通过本次毕业设计对自己未来从事的工作进行一次训练。从中锻炼自己分析问题，解决问题的能力，为今后工作打下一个良好的基础。前
4、 言数控技术的广泛应用给传统的制造业的生产方式，产品结构带来了深刻的变化。也给传统的机械，数控专业的人才带来新的机遇和挑战。随着我国综合国力的进一步加强和加入世贸组织。我国经济全面与国际接轨，并逐步成为全球制造中心，我国企业广泛应用现代化数控技术参与国际竞争。数控技术是制造实现自动化，集成化的基础，是提高产品质量，提高劳动生产率不可少的物资手段。让我们毕业生更好的熟悉数控车床，确定加工工艺，学会分析零件，为走上工作岗位打下基础。不仅学到了理论知识还将理论运用在了实际加工当中，将理论与实践有机的结合在一起，是一次总结性的设计。本次毕业设计是为了让我们更清楚地理解怎样确定零件的加工方案，为我们即将
5、走上工作岗位的毕业生打基础，是根据我们09级数控技术专业学生所需掌握的知识及技术所写的，它突出了数控加工的特点，零件在加工过程中的工艺性特点。全面培养我们数控加工能力，并制定出合理的数控加工工艺规划。能够制定出合理的加工工艺过程并制定程序进行一系列数学处理，自己利用设备执行零件的实体加工，加工出合格的零件。并掌握加工中夹具的合理选用，了解刀具的材料、特点、以及如何选用刀具等一系列问题。最后，让我们在数控车床上加工出该零件达到图纸要求。第1章 零件分析图1-1螺纹轴零件图图1-2螺纹套零件图1.1零件图分析本次我们要分析的轴类零件是一根组合轴套零件，生产规模为小批量加工，零件的轨迹比较复杂，必须
6、保证曲面轴零件的尺寸精度。可以看出该零件为组合轴类零件，主要由螺纹轴零件及其配合件表面有圆柱、圆锥、顺圆弧外螺纹、内螺纹、球体等表面组成。螺纹轴是由右端为M30的螺纹，多个槽，及1：10的锥度组合而成的外圆结构（详细尺寸如图1-1）；螺纹套是由一个球型表面和一个内螺纹组成（详细尺寸如图1-2）。从整体的机构来看轴的轮廓是完整的，而且从尺寸的标准到表面粗糙度的标准都比较完整，而且整体看起来这根轴没有什么结构上的缺陷，精度的要求和粗糙度的要求也比较合理，符合轴螺纹和螺纹套之间的配合。作为典型的轴类零件的加工在数控车上加工的正确性，而且这根轴的表面粗糙度的要求也不高，通过精车基本上都能达到，也体现出
7、了数控技术的精度高的特点。1.2零件材料的分析工程材料，特别是钢铁，是现代工业、农业、国防及科学技术等部门使用最广泛的材料。工程材料之所以能获得如此广泛的应用，不仅由于它的来源广泛，而且还由于它具有优良的性能。钢铁材料，又称黑色金属材料，它是可以用于制造机械构件和工具的铁基合金。可分为钢和铸铁两大类，其主要区别在于含碳量的不同。钢的韧性、塑性较好，强度较高。常以热锻、轧制等方法成形。强度要求较高、形状较复杂的零件可用铸钢。由于钢的强度、硬度、塑性、等综合力学性能较好，因此一般用于制作承受拉、压、弯曲、剪切、扭转等载荷的构件，如钢筋、齿轮轴。1.3零件精度分析零件的加工精度是指零件加工后的实际几
8、何参数（尺寸、形状和位置）与理想几何参数的符合程度。符合程度越高则加工精度越高。实际加工不可能做到与理想零件完全一致，总会有大小不同的偏差。零件加工后的实际几何参数与理想几何参数的偏离程度，即为加工误差。由于在加工过程中有很多因素影响加工精度，所以同一种加工方法在不同的工作条件下所能达到的精度是不同的。任何一种加工方法，只要精心操作，细心调整，并选用合适的切削参数进行加工都能是加工精度得到较大的提高，但这样会降低生产率，增加加工成本。由机床、夹具、刀具和工件组成的机械加工工艺系统（简称工艺系统）会有各种各样的误差产生，这些误差在各种不同的具体工作条件下都会以各种不同的方式（或扩大、或缩小）反映
9、为工件的加工误差。工艺系统的原始误差主要有工艺系统的几何误差、工件内应力重新分布引起的变形以及原理误差、调整误差、测量误差等。这些都会影响到零件的加工精度。虽然数控车床的加工精度很高，但对一些精度要求高零件，就很难保证零件的精度。因为在加工产生时产生的切削拉力会使轮廓与圆之间尺寸难以保证，因此在生产时我们就要注意这些。1.4表面粗糙度的分析表面粗糙度反映的是零件加工表面的微观几何形状误差，即指加工表面所具有的较小间距和微小峰谷不平度。它不同于宏观几何形状，也不同于表面波度。主要由加工过程中刀具和零件表面的摩擦、 切削分离时表面金属层塑性变形及工艺系统变频振动等原因而形成。 表面粗糙度是衡量零件
10、表面质量的重要指标。表面粗糙度越小，表面就越光滑；表面粗糙度越大，表面就越粗糙。表面粗糙度大小，对机械零件的使用性能有很大影响。主要表现在对零件的耐磨性、配合性质的稳定性、抗腐蚀性、密封性、疲劳强度、外观质量等方面的影响。第2章 车床加工工艺2.1机床的选择该零件由外表面和内孔组成，加工步骤大致分为钻孔、车内孔面、车外螺纹、车外表面，加工步骤相对比较简单，再结合学校的实际情况，所以选择机床为CK-6132A普通型数控机床。2.2刀具的选择机械加工中常用的刀具材料主要有高速钢、硬质合金、立方氮化硼(CBN)、陶瓷等。根据不同的加工内容，则需要不同规格的刀具来进行加工，由于加工的零件材料为45钢，
11、硬度和强度都很低，便于切削加工，根据学院的实际情况选择硬质合金钢为材料的刀具就可以满足加工零件的要求。所需刀具详见表2-1。硬质合金钢具有很高的硬度（HRA 8693）,其热硬性温度高达8001000C,允许的切削速度较高、耐磨性较好，常用于精加工阶段的光整工序以去除微小余量。表2-1 刀具卡序号刀具号刀具名称刀具规格加工表面长度/mm备注1T0145外圆车刀2525车端面和粗车轮廓实测自动2T0290外圆车刀2525精车外轮廓3T035mm中心钻2525钻引孔实测手动4T0414mm麻花钻2525钻14的孔实测自动5T05内圆车刀2525粗精车内盲孔实测自动6T065mm内切槽刀2525车内
12、退刀槽实测自动7T07内螺纹车刀车内螺纹实测自动8T085mm切槽刀切槽实测9T09外螺纹刀车外螺纹实测编制纪宏祥审核崔文程批准崔文程共1页第1页2.3冷却液的选择由于在切削加工过程中，被切削层金属的变形、切屑与刀具前面的摩擦和工件与刀具后面的摩擦要产生大量的热切削热。大量的切削热被工件吸收9%30%、切屑吸收50%80%、刀具吸收4%10%，其余由周围介质传出，而在钻削时切削热有52%传入麻花钻。由于热胀冷缩的原理，工件和刀具吸收了一部分的热量，工件和刀具产生变形最终影响加工精度。如果大量的切削热传入刀具，容易使刀具损坏造成“烧刀”的现象。为了提高加工零件的精度和刀具的耐用度及使用寿命，在切
13、削加工过程中必须使用冷却液对工件和刀具进行冷却，以避免造成“烧刀”的现象和零件精度的影响。常用的冷却液如表2-2所示：表2-2 冷却液主要成分及作用冷却液名称主要成分主要作用水溶液水、防锈添加剂冷却乳化液水、油、乳化剂冷却、润滑、清洗切削油矿物油、动植物油、极压油添加剂或油性润滑因为零件为45号钢，为了得到较高的表面精度，降低加工时发出的过大热量，延缓加工后零件的生锈速度，所以采用水溶液。第3章 毛坯的选择3.1零件材料的选择该模型属于轴类零件，轴类零件常用材料主要是优质碳素钢和合金钢。而一般机械中常用35、45号钢。对受力较小或不重要的轴，可用Q235，Q255等普通碳钢。合金钢价格较贵，对
14、应力集中比较敏感，但具有较高的机械强度和优越的热处理性能，故用于高速、重载及要求耐磨、耐高温等重要的场合。球墨铸铁和合金铁也是较好的轴材料，使用于制造外型复杂的曲轴和凸轮轴。对于我的零件，从经济性和切削性能方面以及学院的设施材料上考虑，我选择45号钢。该材料经过调质处理后既有良好的综合力学性能，加工零件的表面光洁度较好，又有较高的强度、硬度、和较好的塑性、韧性是优质碳钢中应用最广泛的一种。3.2毛坯形状及尺寸的确定一般情况下，毛坯的形状应尽量与零件形状相接近。确定毛坯形状与尺寸时还应考虑毛坯制造、解析加工和热处理等因素的影响。根据我的零件图1（附录）毛坯选择棒料，尺寸为125mm55mm；零件
15、图2（附录）毛坯选择棒料，尺寸为70mm55mm。3.3加工余量的分析加工余量是指加工过程中从加工表面切除金属层的厚度。加工余量的大小对零件的加工质量和制造的经济性有较大的影响。余量过大会浪费原材料及机械加工的工时，增加机床、刀具及能源的消耗；余量过小则不能消除上工序留下的各种误差、表面缺陷和本工序的装夹误差，容易造成废品。因此，应根据影响余量大小的因素合理地确定加工余量。该零件外表面和内孔的粗糙度值均为Ra3.2，粗车后留余量0.2mm，精车完成。3.4定位基准的选择定位基准是工件在定位时所依据的基准。它的选择原则是：尽量选择零件上的设计基准作为定位基准。考虑到本课题的加工零件均是棒料类，而
16、且需多次装夹才能够完成加工，所以定位基准确定如下：（1）外轮廓加工定位基准：确定零件轴线为定位基准；（2）内孔加工定位基准：内孔加工是以外圆定位。3.5确定加工方案的原则3.5.1先粗后精为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。当粗加工工序安排完后，应接着安排换刀后进行的半精加工和精加工。其中，安排半精加工的目的是，当粗加工后所留余量的均匀性满足不了精加工要求时，则可安排半精加工作为过渡性工序，以便使精加工余量小而均匀。在安排可以一刀或多刀进行的精加工工序时，其零件的最终轮廓应由
17、最后一刀连续加工而成。这时，加工刀具的进退刀位置要考虑妥当，尽量不要在连续的轮廓中安排切人和切出或换刀及停顿，以免因切削力突然变化而造成弹性变形，致使光滑连接轮廓上产生表面划伤、形状突变或滞留刀痕等疵病。3.5.2先近后远这里所说的远与近，是按加工部位相对于对刀点的距离大小而言的。在一般情况下，特别是在粗加工时，通常安排离对刀点近的部位先加工，离对刀点远的部位后加工，以便缩短刀具移动距离，减少空行程时间。对于车削加工，先近后远有利于保持毛坯件或半成品件的刚性，改善其切削条件。3.5.3先内后外对既要加工内表面，又要加工外表面的零件，在制定其加工方案时，通常应安排先加工内表面，后加工外表面。这是
18、因为控制内表面的尺寸和形状较困难，刀具刚性相应较差，刀尖(刃)的耐用度易受切削热影响而降低，以及在加工中清除切屑较困难等。3.5.4走刀路线最短确定走刀路线的工作重点，主要用于确定粗加工及空行程的走刀路线，因精加工切削过程的走刀路线基本上都是沿其零件轮廓顺序进行的。走刀路线泛指刀具从对刀点(或机床固定原点)开始运动起，直至返回该点并结束加工程序所经过的路径，包括切削加工的路径及刀具引入、切出等非切削空行程。在保证加工质量的前提下，使加工程序具有最短的走刀路线，不仅可以节省整个加工过程的执行时间，还能减少一些不必要的刀具消耗及机床进给机构滑动部件的磨损等。3.6加工顺序的确定根据零件结构，并以保
19、证工件加工刚度和表面精度为原则，拟定以下加工顺序：3.6.1螺纹轴的加工顺序3.6.1.1粗车外表面选用75度的T01外圆车刀，并用外圆粗切削循（G71）进行外表面粗车加工。X轴方向精加工余量0.5mm，轴方向精加工余量留0.5mm。3.6.1.2精车外表面换用刀具T02外圆精车刀，并用外圆精车循环（G70）进行表面精车加工。刀具进给路线一定要保证正确，保证安全生产，保证精度。精车加工，走刀路线相同。3.6.1.3切槽用2mm宽的切槽刀进行切槽加工。切槽时，切槽刀的效率是比较高的，而且切槽深度有为2mm、3mm，所以切削时排削比较容易，但为了保证精度和刀具，一定要将主轴转速调低，而且保证切削也
20、要供应充足以保证更好的加工精度和更好的排屑，3.6.1.4加工外螺纹加工螺纹前，刀具的选择很重要，我们可选用专用的外螺纹车刀进行加工。用G92螺纹切削循环指令对螺纹进行加工，其切削过程中，从始点出发“切入切螺纹切出返回起点”循环加工。3.6.2螺纹套的加工顺序3.6.2.1粗车外表面选用75度的T01外圆车刀，并用外圆粗切削循（G71）进行外表面粗车加工。X轴方向精加工余量0.5mm，轴方向精加工余量留0.5mm。3.6.2.2精车外表面换用刀具T02外圆精车刀，并用外圆精车循环（G70）进行表面精车加工。刀具进给路线一定要保证正确，保证安全生产，保证精度。精车加工，走刀路线相同。3.6.2.
21、3钻孔表面加工后，选用合适的钻头，用手工进行内孔加工（钻孔之前要用中心钻钻中心孔），与内孔车刀的切削效率相比，钻头效率更高。3.6.2.4镗孔该零件包含内螺纹，镗孔的深度到32mm；在加工过程中，顺便利用镗刀对需要倒角处进行倒角。3.6.2.5车内螺纹内螺纹的加工关系到配合的精度要求，所以有加工过程中一定要保证加工精度。要求达到配合的要求。第4章 夹具的选择机床夹具是在机床上所使用的一种辅助装置，用它来准确、迅速地确定工件与机床刀具间的相对位置，即将工件定位夹紧以完成加工所需要的相对运动。并且选择夹具类型要与工件生产类型相适应。4.1数控夹具的种类（1）三爪卡盘定心好，但夹紧力小。属于通用夹具
22、。应用：适应装夹外圆类零件。（2）四爪卡盘夹紧力大，但定心差，需多次调整找正。应用：适用于非圆形零件。（3）顶尖类径向定位好。应用：适用于细长轴类零件。4.2工件装夹方式（1）三爪自定心卡盘装夹，主要装夹外圆类零件。（2）两顶尖之间装夹（两顶一夹），主要装夹细长轴类零件。（3）卡盘和顶尖装夹（一顶一夹），主要装夹细长轴类零件。（5）四爪找正调整装夹，适用于非圆形零件。4.3数控夹具的选择（1）小批量或者单件，采用手动式卡盘。如三爪、四爪卡盘。（2）批量或大批量，尽量采用自动化程度高的气动式、液压式、电磁式夹具。（3）车削中心，还可用机械手进行装夹工件。根据以上的要求结合我的零件，该零件为单件小
23、批量生产，应选择通用夹具，夹紧棒料有利于加工零件；该零件属棒料类零件，形状较简单、尺寸较小、加工工步也较简单，所以只需选择三爪自定心卡盘即可，自定心好，节约时间，提高效率，夹紧力度大。在数控车床上大多数都采用三爪卡盘夹具夹紧工件。三爪卡盘的三个卡爪是各自独立运动的，可以调整工件夹持部位在主轴上的位置。第5章 切削用量的确定切削用量根据工件材料、刀具材料、工件材料及图样要求参考切削用量手册或有关资料选取，选择的原则是：保证零件加工质量和表面粗糙度，充分发挥刀具切削性能，最大可能地保证刀具的耐用度，并充分发挥机床的性能最大限度地提高生产效率，降低生产成本。在简单零件的加工程序中，需设定以下几种参数
24、：背吃刀量、切削速度、进给量。（具体的参数见表5-1和表5-2）。表5-1 数控车削用量推荐表工件材料加工内容吃刀量（mm）切削速度（m/min）进给量（mm/r）刀具材料碳素钢b600MPa粗加工5760800.20.4YT类半精加工0.51801200.20.4精加工0.20.61201500.10.2钻中心孔500800r/minW18Cr4V钻孔50300.10.2切断（宽度5mm）701100.10.2YT类铸铁200HBS以下粗加工51050700.20.4YG类精加工0.21701000.10.2切断（宽度5mm）50700.10.2表5-2 车削加工的切削速度(m/min)被切
25、削材料名称轻切削切深0.510mm进给量0.050.3mm/r一般切削切深14mm进给量0.20.5mm/r重切削切深512mm进给量0.40.8mm/r优质碳素结构钢10#1002501502508022045#602307022080180合金钢b750MPa10022010023070220b750MPa7022080220802005.1背吃刀量的确定背吃刀量是根据机床、工件和刀具的刚度允许的条件下应尽量可能使背吃刀量等于工件的加工的余量。这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量可留少量精加工。余量一般留0.20.5mm。因为材料硬度HRC为4048，刀具材料为高速刚，
26、背吃刀量粗车时取每层2mm，精车时取0.2mm。5.2进给量刀具在进给方向上相对于工件的位移量，可用刀具或工件每转（主运动为旋转运动时）或每行程(主运动为直线运动时)的位移来表述和度量。粗加工时，工艺系统刚度较好时可选用较大的进给量，反之可适当的降低进给量；精加工时进给量应根据工件的粗糙度要求选择，当零件对粗糙度要求较小时可取较小的进给量，但也不能过小，因为过小切削厚度过薄粗糙度反而增大且刀具磨损加剧。5.3切削速度的确定主轴转速应根据应许的切削深度和工件的（或刀具）直径来选择，其计算公式为：n=1000Vc D式中Vc为切削速度，单位为mm/min；D为刀具的直径或工件的直径，单位为mm。计
27、算的主轴转速n 最后要根据机床有的或较接近的转速取百位近似值(详见表5-3)。表5-3 切削参数表刀具格式车削背吃刀量mm进给速度mm/min主轴转速r/min外圆车刀粗车2100800精车0.2501200内圆车刀粗车2100800精车0.2501200第6章 工艺文件编制通过对零件的加工工艺分析，我们对零件加工时所需的各种参数和所需的设备要求进行以下工艺卡片的编制。数控车工艺卡片机械加工工艺卡产品名称轴套零件图号01零件名称典型轴类零件共1页第1页毛坯种类圆钢材料牌号45号钢毛坯尺寸55mm155mm序号工种工步工艺内容备注工具夹具刀具量具1下料55mm155mm卡盘游标卡尺、千分尺2车床
28、车端面、外圆、倒角粗车一端面、外圆、倒角中心钻卡盘外圆刀3精车一端面、外圆、倒角4车槽粗车车槽切槽刀5精车车槽6车端面、外圆、倒角粗车一端面、外圆、倒角外圆刀7精车一端面、外圆、倒角8车槽粗车车槽切槽刀9精车车槽10车螺纹粗车螺纹螺纹刀11精车螺纹表6-1螺纹轴加工工艺卡片数控车工艺卡片机械加工工艺卡产品名称轴套零件图号02零件名称螺纹套共1页第1页毛坯种类圆钢材料牌号45号钢毛坯尺寸55mm70mm工序号工序内容刀具号刀具规格/mm备注01下料55mm70mm手动02零件左端粗、精车外圆T01、T022525自动钻孔手动（尾座）镗孔T032525自动内螺纹T042525自动03零件右端车端面
29、T012525自动粗、精车外圆T01、T022525自动编制指导老师审核批准共一页第一页纪宏祥崔文程崔文程长春职业技术学院表6-2螺纹套加工工艺卡片长春职业技术学院数控加工工序卡片产品名称零件名称材料零件图号轴套零件典型轴类零件45钢03 工序号01使用设备数控车床车间夹具名称长春职业技术学院数控加工中心三爪卡盘工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速（r/min）进给量（mm/r）背吃刀量/mm备注01车螺纹杆端面T01252510000.1手动02粗车外表面T01252510000.22留余量0.5mm03精车外表面T02252512000.10.5自动04切退刀槽T0525253000
30、.1自动05切槽T0525253000.1自动06车螺纹T062525300自动编制指导老师审核批准共1页第1页纪宏祥崔文程崔文程长春职业技术学院表6-3螺纹轴加工工序卡片长春职业技术学院数控加工工序卡片产品名称零件名称材料零件图号轴套零件螺纹套45钢04工序号02使用设备数控车床车间夹具名称长春职业技术学院数控加工中心三爪卡盘工步号工步内容刀具号刀具规格/mm主轴转速（r/mm）进给量（mm/r）背吃刀量/mm备注01车端面T01252511000.2手动02粗车外表面T01252511000.22留余量0.5mm03精车外表面T02252515000.10.5自动04钻中心孔中心钻5000
31、.075手动05钻孔20钻头5000.075手动06镗内表面T03252512000.10.5自动07内螺纹加工T042525300自动08粗车圆弧T01252511000.22留余量0.5mm09精车圆弧T02252515000.10.5自动编制指导老师审核批准共1页第1页纪宏祥崔文程崔文程长春职业技术学院表6-4螺纹套加工工序卡第7章 零件加工程序的编写轴零件加工程序(左端粗、精车外圆)FANUC0i系统程序O3323；程序号%123程序名G54 G98 G00X100Z100建立工件作坐标系G00G40G97G99M03S800T0101F0.15；主轴正转,转速800r/min,1号刀
32、X65.Z2；快速移到端面处G71U1.5R0.5；粗加工循环G71P10Q20U0.7W0；精加工循环N10G01G42X22；加刀补，建立循环点X24.Z-1；车锥面Z-15；车外圆X36.002；车台阶X40.Z-35；车锥面Z-40；车外圆X52；车台阶X54.Z-41；车锥面Z-57；车外圆N20G00G40X80；取消刀补Z100；回换刀点G00G40G97G99M03S1000T0101F0.05；主轴正转,转速1000r/min,1号刀X62.Z2；车锥面G70P10Q20；循环10次G00X100；X轴退刀Z100；Z轴退刀M05；程序停止M30；程序结束零件加工程序(左端车
33、槽)FANUC0i系统程序(左端粗、精车外圆)O3324；程序号%12程序名G54 G98 G00X100Z100建立工件作坐标系G00G40G97G99M03S450T0202F0.05；主轴正转,转速450r/min,2号刀X65.Z2；快速移到端面处Z-15；快速移到Z-15处G01X20.F0.05；切槽G00X100；X轴退刀Z-57；Z轴进刀G01X41.F0.05；切槽G00X65；X轴退刀Z-56；Z轴退刀G01X41.F0.05；切槽G00X100.Z100；返回换刀点M05；程序停止M30；程序结束零件加工程序(左端车槽)FANUC0i系统程序(右端粗车外圆、切槽、车螺纹)
34、O3325；程序号%12345程序名G54 G98 G00X100Z100建立工件作坐标系G00G40G97G99M03S800T0101F0.15；主轴正转,转速800r/min,1号刀X65.Z2；快速移到端面处G73U12.R10；粗车循环G73P10Q20U0.7W0；精车循环N10G01G42X27；加刀补.Z0；进给到端面X29.85Z-1；车锥面Z-27；车外圆X34；车台阶G03X40.Z-30.R3；圆弧插补G01Z-37；车外圆X54；车台阶Z-43；车外圆#101=20；宏程序END01循环N20G00G40X80；取消刀补Z100；回换刀点G00G40G97G99M03
35、S1000T0101F0.05；主轴正转,转速1000r/min,1号刀X65.Z5；快速移到端面处G70P10Q20；循环10次G00X100；返回X轴换刀点Z100；返回Z轴换刀点M00；程序停止O3324；程序号%12程序名G54 G98 G00X100Z100建立工件作坐标系G00G40G97G99M03S450T0303 F0.05；主轴正转,转速450r/min,3号刀X40.Z5；快速移到端面处Z-27；快速移到Z-27处G01X26. F0.05；切槽G00X30；X轴退刀Z-23；Z轴退刀G01X26. F0.05；切槽G00X100；返回X轴换刀点Z100；返回Z轴换刀点M
36、00；程序停止G00G40G97G99M03S600T0404；主轴正转,转速600r/min,4号刀X35.Z2；快速移到端面处G00X100返回X轴换刀点Z100；返回Z轴换刀点M05；程序停止M30；程序结束轴套轴零件加工程序O1010程序号%12程序名N10 G54 G98G00X60Z50建立工件作坐标系N20 M03 S1000T0101主轴正转,转速1000r/min,1号刀N30 G01Z0F100移到端面处N40 X0车端面N50 X60退刀N60M03S800主轴正转,转速800r/minN70 G01X55F200X轴进刀N80 G71U3R1循环N90G71P100Q1
37、30U0.5W1F200循环终点N100 G01X36F100循环起点N110Z-18车外圆N120 X46车台阶N130Z-30车外圆N140G00X60Z50返回换刀点N150M03S1200M06T0202主轴正转,转速1200r/min,2号刀160G70P100Q130循环N170G00X60Z50返回换刀点N180 M03S300M06T0404主轴正转,转速300r/min,4号刀N190 G00X0Z10快速移到端面处N200 G01Z-22F50Z轴进给N210Z10Z轴退刀N220G00X60Z50返回换刀点N230M03S500M06T0505主轴正转,转速500r/mi
38、n,5号刀N240G00X10Z20快速进给N260G71P270Q290U0.3W1F150循环N270G01X24F80车台阶N280X20Z-2车锥面N290Z-20车外圆N300M03S100主轴正转,转速100r/minN310G70P270Q290循环2次N320G00X60Z50返回换刀点N330M03S300M06主轴正转,转速300r/minN340G00X0Z10快速移到端面处N350G01Z-22F50车外圆N370X0X轴退刀N380Z10Z轴退刀N390G00X60Z50返回换刀点N400M06T07072号刀N410G00X15Z2快速移到端面处N420G92X22
39、Z-19F1.5车锥面N470G00X60Z50返回换刀点N480M05程序停止N490G55G98G00Z50建立工件作坐标系N500M03S800M06T0101主轴正转,转速800r/min,1号刀N510G00Z23快速移到Z23处N520G01X0F100快速移到端面处N530X60快速移到X60处N540G00X55Z25快速移到X55，Z25处N550G71U3R1循环N560G71P570Q620U0.5W1F100循环终点N570G01X14F200循环起点N580Z23车外圆N590G02X28Z16R7圆弧插补N600G01Z15车外圆N610G03X42Z8R7圆弧插补
40、N620G01X46车台阶N630G00X60Z50回换刀点N640M03S1200M06T0202主轴正转,转速1200r/min,2号刀N650G00X55Z25回起刀点N660G70P570Q620循环5次N670G00X60Z50返回起刀点N680M30程序结束，主轴停止第8章 加工质量分析8.1对加工零件的质量分析在整个加工过程中遇到了很多问题如：机床问题、技术上的问题、材料上的问题、刀具上的问题等，在指导老师和同学的帮助下我都把问题一一解决了，以下就是质量问题的分析。加工质量问题主要是零件精度不够，粗糙度偏大；其次，零件表面有明显刀具痕迹，有的表面还存在变色和生锈情况，产生这些问题
41、的主要原因是：第一，由于受条件限制，只能选择CK-6132A普通型数控车床，加工零件的精度本身就不够。第二，夹具和刀具也是影响零件加工精度的相关原因之一。零件出现误差或粗糙度偏大与刀具、夹具有关；刀具的工作条件，刀具在加工中发热也会造成加工精度的误差；机床主轴或因刀具的装夹不当引起的径向或端面的圆跳动等因素，都会使工件产生误差。第三，对刀的准确性也是影响加工精度的原因。由于没有ATC等高精度的对刀仪器。只能采用手工对刀，凭眼睛去观察，并且因为刀具太多，换刀次数多。这其中难免会产生误差，从而影响零件的精度。第四，加工时的冷却效果也是影响零件加工精度的重要因数。在切削过程中，由于工件与刀具之间摩擦
42、产生的切削热会引起零件的热变形，所以合理选择冷却液和冷却方式对零件表面精度的影响非常大。由于条件限制，只能较多地选用水溶液，这不能完全起到冷却和润滑的效果；而且零件需要加工内孔，在加工内孔时由于不能充分地给与冷却液，从而大大影响了零件的精度。除这些原因外，还有一些如：刀具的尺寸太小、刀刃太长、机床有振动等也是影响零件加工精度和表面光泽度的原因。8.2改善的方法改善车床陈旧的现况，再提高对刀精度，把对刀误差减少到最小。在加工时选择较高刚度，刀刃较短的刀具。切削力是控制加工质量稳定性的因素，在加工过程中应采用高转速，快进给，小切深，大切宽的工艺参数降低切削力。结 论通过毕业之前所做的这次毕业设计，让我受益非浅。经过这段时间的毕业设计的学习，我对数控技术的运用有了更深的认识了解，对典型零件的加工也更加的深刻，这是我对大学三年对所学的知识的一个总结，它归纳了三年所学的内容，从本次的毕业设计来看，是我对以往所学知识的一个升华，从自己设计选择零件图，资料的收集整理，到最后加工出零件，其间遇到了很多的问题，但就此次的毕业设计来说，首先
