输出轴零件的机械加工工艺规程及机床夹具总体方案设计.doc

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1、输出轴加工工艺及夹具设计说明书机械制造工程学课程设计说明书 输出轴 零件的机械加工工艺规程及机床夹具总体方案设计 专业 机械设计制造及其自动化 班级 T813-3 组号_3_姓名 陈开元 学号 20080130317 姓名 黄林忠 学号 20080130316 姓名 孙淑波 学号 20080130323 姓名 黄清泉 学号 20080130321 姓名 唐旭峰 学号 20080130318 指导教师 向雄方 成绩 _教研室 机械制造20102011学年 第2学期2011年 9月5日 2011年 9月24日 2 3/5/2023 输出轴加工工艺及夹具设计说明书课程设计的目的机械制造工程学课程设计

2、是在学完了机械制造工程学等课程，并进行了生产实习的基础上进行的一个教学环节，它要求学生全面地综合运用本课程及其有关先修课程的理论和实践知识，进行零件加工工艺规程的设计和机床夹具的设计。其目的在于：(1)培养学生运用机械制造工程学及相关课程(工程材料与热处理、机械设计、公差与技术测量等)的知识，结合生产实习中学到的实践知识，独立地分析和解决零件机械加工工艺问题，初步具备设计一个中等复杂程度零件的工艺规程的能力。（第一阶段：完成一个零件的机械加工工艺规程的设计）(2)能根据被加工零件的技术要求，运用机床夹具设计的基本原理和方法，学会拟订机床夹具设计方案，完成夹具结构设计，提高结构设计能力。（第二阶

3、段：完成一套专用机床夹具的总体设计方案）(3)培养学生熟悉并运用有关手册、规范、图表等技术资料的能力。(4)进一步培养学生识图、制图、运算和编写技术文件等基本技能。课程设计任务书题 目：设计_零件的机械加工工艺规程及机床夹具设计内 容：1、绘制零件图 （按11的比例） 1张2、绘制毛坯图 （按11的比例） 1张3、填写零件机械加工工艺规程卡片 1套（包括：机械加工工艺过程卡片1套，机械加工工序卡片1套）4、机床夹具总体方案图 1张5、编写零件课程设计说明书 1份原始资料：零件图样1张；零件生产纲领为10000件/年；每日1班。课程设计的具体内容：（1）明确本次课程设计的任务。（2）绘制零件工作

4、图一张（按11的比例）。（3）对零件进行结构工艺性分析。（4）拟订零件机械加工工艺路线。（5）绘制零件的毛坯图一张（按11的比例）。（6）填写零件机械加工工艺卡一份（7）编写零件机械加工工艺设计说明书一份。（8）绘制机床夹具总体方案图一张。目录前言41、 零件的工艺分析及生产类型的确定4技术要求分析4零件的工艺分析42、 选择毛坯、确定毛坯尺寸、设计毛坯图5选择毛坯5毛坯尺寸的确定53、 选择加工方法、制定加工工艺路线6定位基准的选择6零件表面加工方法的选择7制定工艺路线84、 工序设计8确定工序尺寸125、 确定切削用量及基本工时12切削用量18基本工时476、夹具设计48定位夹紧方案48切

5、削力和夹紧力的计算497参考书目50前 言机械制造技术基础课程设计所选定的题目为输出轴零件的加工工艺及夹具设计，结合机械制造技术基础及大学四年专业相关课程，完成了对输出轴从零件毛坯到零件成品的加工过程分析和工艺安排。包括零件各工作表面的加工选择，机床、刀具、定位、夹紧；并对其中某些关键加工工序做了夹具设计，由于知识和经验所限，设计会有许多不足之处，所以恳请老师给予指导。零件的工艺分析以及生产类型的确定工艺分析：输出轴零件材料为45钢，用于输出扭矩，承受扭转、交变载荷。热处理为调质200HBS，即淬火+高温回火，目的是降低硬度，便于切削加工，同时消除或减少内应力，使零件达到较高的综合力学性能，考

6、虑安排在粗加工之后，半精加工之前。该输出轴是由轴类和盘类零件组合而成的回转体零件。主要加工表面有的外圆、内孔和、键槽、大小端面。次要表面有过渡锥面、油孔、内孔。轴颈各外圆精度等级均为IT6，有形位公差，且外圆尺寸遵循包容要求。原尺寸公差等级为非标准公差，查文献【2】附录3-4修正为。原标注粗糙度为12.5修正为0.16。的内孔，精度等级为IT7，有位置度要求。原尺寸公差等级为非标准公差，查文献【2】附录3-4修正为。零件图中斜面与油孔轴线不垂直，便于钻孔将斜面角度改为生产类型的确定： 查文献【1】表6-3零件生产纲领为10000件/年，输出轴为中型零件，故确定生产类型为大批量生产。选择毛坯、确

7、定毛坯尺寸、绘制毛坯图毛坯的选择：经过对零件的工艺分析，零件材料为45钢，由于输出轴外圆由到尺寸变化较大，采用棒料作为毛坯切削量太大，浪费时间和材料。另外，该零件的生产类型为大批量生产，采用模锻可提高生产率又可大大减少加工余量，以实现节省材料和减少后续加工，降低成本。因此，确定毛坯为锻件。采用锤上模锻，分模面为中心轴线所在的平面。毛坯尺寸及公差的确定：确定锻件公差等级为普通级。零件成品质量由CATIA软件计算其质量约为9.608kg,估算锻件质量为13kg。零件为轴类，设其最大直径为182，长度为250。则毛坯包络体的质量为=，=0.258,介于0.16至0.32之间。故该零件的形状复杂系数为

8、。锻件材质为45钢，为含碳量小于65%的碳素钢，故选用级。各轴颈外圆粗糙度为0.16，法兰孔内表面粗糙度为3.2，内孔为3.2其余均大于12.5。由锻件质量、零件表面粗糙度、形状复杂系数查文献【3】表5-25。确定厚度（直径方向）单边余量为2.53.2，选取3。水平方向2.53.5，选取3，查文献【3】表5-24锻件内孔直径的机械加工单边余量内孔单边余量为3.0，、内孔单边余量为2.5。查文献【3】表5-16得毛坯各尺寸公差为：、毛坯图：选择加工方法、制定加工工艺路线定位基准的选择：精基准的选择 根据输出轴的装配要求，选择两顶尖中心孔作为定位精基准，中心孔作为设计基准，用其作为定位基准既符合基

9、准重合，又符合基准统一。当零件的外圆精加工后可以以外圆为精基准加工法兰孔，由于半精加工利用中心孔加工的外圆同心度非常高，以外圆作为基准加工出来的孔的同轴度也很高。粗基准的选择 工件为回转体，属于轴类零件，一般情况下以外圆作为粗基准，保证定位准确夹紧可靠，利用外圆加工出中心孔。零件表面加工方法的选择：加工阶段的划分粗加工阶段：其任务是切除毛坯上大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品，因此，主要目标是提高生产率，去除内孔，端面以及外圆表面的大部分余量，并为后续工序提供精基准，如加工55、60、65、75、176外圆柱表面。半精加工阶段：其任务是使主要表面达到一定的精加工余量，为主要表面的精加

10、工做好准备，如55、60、65、75外圆柱面，80内孔、法兰孔等。精加工阶段：其任务就是保证各主要表面达到规定的尺寸精度，并可完成一些次要表面的加工。如精度和表面粗糙度要求，主要目标是全面保证加工质量，如各轴颈外圆精磨。热处理工序的安排:热处理的目的是提高材料力学性能，消除残余应力和改善金属的加工性能。热处理主要分:预备热处理，最终热处理和内应力处理等。本零件输出轴材料为45钢，加工前进行正火预备热处理是在毛坯锻造之后消除零件的内应力。粗加工之后，为消除因加工变形残余内应力，同时降低材料的硬度，获得零件材料较高的综合力学性能，采用调质处理。加工表面表面粗糙度公差/精度等级加工方法55端面Ra3

11、.2IT7粗铣-精铣176端面Ra3.2IT7粗铣-精铣55外圆柱表面Ra0.16IT6粗车-半精车-粗磨-精磨60外圆柱面Ra0.16IT6粗车-半精车-粗磨-精磨65外圆柱面Ra0.16IT6粗车-半精车-粗磨-精磨75外圆柱面Ra0.16IT6粗车-半精车-粗磨-精磨176外圆柱面Ra3.2IT8粗车-半精车50孔Ra12.5IT11粗镗80孔Ra3.2IT7粗镗-半精镗-精镗104孔Ra12.5IT11粗镗20通孔Ra3.2IT7钻孔-扩孔-粗铰-精铰键槽Ra3.2IT8粗铣-精铣工艺路线的确定：基面先行原则 该零件进行加工时，同时铣两端面打中心孔，再以中心轴线为基准来加工，因为两端面

12、和外圆柱面为后续精基准表面加工而设定的，才能使定位基准更准确，从而保证各位置精度的要求，然后再把其余部分加工出来。先粗后精原则 我们先安排粗加工工序，再安排精加工工序，粗加工将在较短时间内将工件表面上的大部分余量切掉，一方面提高金属切削效率，另一方面满足精车的余量均匀性要求，若粗加工后留余量的均匀性满足不了精加工的要求时，则要安排半精加工。先面后孔原则 对该零件应该先加工圆柱表面，后加工孔，这样安排加工顺序，一方面是利用加工过的平面定位，稳定可靠，另一方面是在加工过的平面上加工孔，比较容易，并能提高孔的加工精度，所以对于输出轴来讲先加工75外圆柱面，做为定位基准再来加工其余各孔。工序划分的确定

13、 工序集中与工序分散：工序集中是指将工件的加工集中在少数几道工序内完成每道工序加工内容较多，工序集中使总工序数减少，这样就减少了安装次数，可以使装夹时间减少，减少夹具数目，并且利于采用高生产率的机床。故工序分散是将工件的加工分散在较多的工序中进行，每道工序的内容很少，最少时每道工序只包括一个简单工步，工序分散可使每个工序使用的设备，刀具等比较简单，机床调整工作简化，对操作工人的技术水平也要求低些。考虑到该零件的生产类型为大批量生产，设计工艺路线是我们主要考虑工序集中，将粗精加工尽量安排在一个工序中。工艺方案的比较：工艺方案一：（仅锻出孔毛坯）1、备料2、精锻3、粗车小头端面打中心孔4、粗车各台

14、阶面5、掉头粗车大头端面6、调质200HBS7、半精车小头端面及各台阶面8、铣键槽9、掉头钻扩铰法兰孔10、粗镗台阶孔11、半精镗孔12、半精车大头端面13、打大头端面中心孔14、钻油孔15、精车四个台阶面16、倒角17、精铣大小头端面工艺方案二：（锻出各阶梯孔毛坯）1、备料2、精锻3、预备热处理4、铣两端面打中心孔5、粗车各外圆及锥面6、热处理7、修研中心孔8、半精车各外圆及锥面9、倒角去毛刺切槽10、粗镗三阶梯孔11、半精镗、精镗孔12、钻、扩、铰、精铰孔13、钻油孔14、粗铣、精铣键槽15、精铣两端面16、修研中心孔17、粗磨外圆18、精磨外圆工艺方案三（锻出各阶梯孔毛坯）1、备料2、锻

15、造3、热处理4、铣端面钻大端中心孔 V型块+挡板5、粗车外圆 三爪自定心卡盘+顶尖6、钻小端中心孔 三爪自定心卡盘7、粗车外圆 鸡心夹头+双顶尖8、热处理9、修研中心孔10、半精车外圆 鸡心夹头+双顶尖11、半精车 鸡心夹头+双顶尖12、粗镗各阶梯孔 三爪自定心卡盘 13、半精镗精镗孔 三爪自定心卡盘14、钻、扩、铰、精铰法兰孔 专用夹具15、精铣两端面 V型块+挡板 16、修研中心孔 17、粗磨外圆 双顶尖18、精磨外圆 双顶尖确定方案二为最终方案。加工余量、切削用量及基本工时的确定各工序加工余量的确定：外圆工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m

16、尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/m精磨0.1IT60.16550.16粗磨0.4IT71.2555+0.1=55.11.25半精车1.1IT83.255.1+0.4=55.53.2粗车4.4IT111655.5+1.1=56.616锻造56.6+4.4=61外圆工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/m精磨0.1IT60.16600.16粗磨0.4IT71.2560+0.1=60.11.25半精车1.1IT83.260.1+0.4=60.53.2粗车4.4IT111660.5+1.1=61.616锻造61.6+4.4=

17、66外圆工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/m精磨IT粗磨IT半精车IT粗车IT锻造外圆工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/m精磨0.1IT粗磨0.4IT半精车1.1IT粗车4.4IT锻造1过渡锥面工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/m半精车1.0IT83.2821163.2粗车5.0IT111.6（82116）+1=（83117）1.6锻造（83117）+

18、5=（88122）（88122）工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/m半精车1.0IT3.21 7 63.2粗车5.0IT1 7 6 +1 =1 7 7锻造1 7 7 + 5 = 1 8 2工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/m精铣1.0IT71.62441.6粗铣2.0IT1116244+1 =24516锻造245+2 =247工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸、公差/mm表面粗糙

19、度Ra/m精铣1.0IT71.62471.6粗铣2.0IT1116247+1 =24816锻造248+2 =25013工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/m精镗0.5IT73.2803.2半精镗1.5IT96.380-0.5=79.56.3粗镗3IT1112.579.5-1.5=7812.5锻造78-3=75工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/m精铰0.06IT73.220粗铰0.14IT86.320-0.06=19.94扩孔1.8IT

20、101019.94-0.14=19.8钻孔18IT1112.519.8-1.8=1817工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/m粗镗4IT1112.55012.5锻造50-4=4610工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/m粗镗5IT1112.510412.5锻造104-5=99工序名称供需间余量/mm工序间工序间尺寸/mm工序间经济精度/mm表面粗糙度Ra/m尺寸、公差/mm表面粗糙度Ra/m精铣IT50粗铣IT50+2=5252+3.5

21、=55.5切削用量及基本工时：已知：加工材料：钢，锻件，有外皮；工件尺寸：坯件，车削后，加工长度；加工要求：车削后表面粗糙度粗车（） 选择机床 CA6140，双顶尖定位（） 选择刀具 选择直头焊接式外圆车刀（可转位） 根据书目【4】表1.1，由于CA6140车床的中心高200（表1.31），故选刀杆尺寸BH=1625，刀片厚度4.5 根据书目【4】表1.2，粗车带外皮的锻件毛坯，选择YT5牌号硬质合金车刀 车刀几何形状 由书目【4】 表1.3，选择选择卷屑槽带倒棱前刀面，（） 选择切削用量 确定切削深度 由于粗加工余量仅为4.4，可在一次走刀内切完，故=4.4/2=2.2 确定进给量f 根据书

22、目【4】表1.4，f=0.50.9 /r,按CA6140车床说明书，选择f=0.86/r 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据CA6140车床说明书， CA6140 机床进给机构允许的进给力 F max = 3530N 。根据书目【4】表1.21，当钢的强度 ， 2.4，f1.8 /r，m/min（预计）时，进给力为。 根据书目【4】表1.29-2，切削时的修正系数为，故实际进给力为 ，由于 F f Fmax，故所选的f=0.86/r可用。选择车刀磨钝标准及寿命 由书目【4】表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度 T = 60 min 确定切削速

23、度 根据书目【4】表1.10，YT5牌号硬质合金车刀加工钢材，3，f0.97/r，m/min 切削速度修正系数为，故 = =109 0.650.920.8=52.1 m/min 则n=r/min,由CA6140车床说明书，选择n=250r/min,则实际切削速度为 = 校验机床功率 根据书目【4】表1.24，当， 2.4，f0.96/r， 57m/min，kW.切削功率的 修正系数 为根据书目【4】表1.92-2，故kW,根据CA6140 车床说明书， 车床主电动机功率，故所选之切削用量可在CA6140车床上进行综上：=2.2，f=0.86/r，=47.8m/min，n=250r/min（4）

24、 计算基本工时 ，式中，根据书目【4】表1.26，车削时的入切量及超切量，则， 半精车（1） 选择刀具 车道形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。半精车的刀片牌号为YT150，车刀几何形状为 ， ，（2） 选择切削用量 确定切削深度 =1.1/2=0.55 确定进给量f 半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据书目【4】表1.6，当表面的粗糙度为 时，。根据CA6140车床说明书， 选择 选择车刀磨钝标准及寿命 由书目【4】表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 0.4mm，可转位车刀耐用度 T = 60 min 确定切削速度 根据书目【4】表1.10，YT15牌号硬质合金车刀加工钢材，1.

25、4， f0.38/r，m/min.切削速度的修正系数均为1.0，故=176m/min.则 n=，根据CA6140车床说明书，选择n=900r/min. 实际切削速度为 校验机床功率 根据书目【4】表1.24，当， 2.0，f0.3/r， 162m/min，kW. 根据CA6140车床说明书，车床主电动机功率，故所选之切削用量可在CA6140车床上进行综上:=0.55，f=0.3/r，=160m/min，n=900r/min （3） 计算基本工时 ，式中，根据书目【4】表1.26，车削时的入切量及超切量， 则，粗磨 （1） 选择机床 外圆磨床，双顶尖定位 （2） 选择磨具 选择平形砂轮，根据外圆

26、磨床说明书，选取砂轮尺寸为 ， 砂轮磨削速度，取（3） 选择磨削方法 采用纵向磨法 砂轮运动为旋转和横进给，工件运动为旋转和纵向往复（4） 确定被吃刀量 工件直径为，根据书目【7】表5.5-8，选择工件速度为， 选择，。由表5.5-8，修正系数为， 故 纵向进给量（5） 确定砂轮转速 ，式中，则 （6） 确定工件转速 ，式中，则 ，（7） 转速比 一般外圆磨转速比，（8） 确定轴向进给量 ，（9） 确定磨削力 ，根据书目【7】表5.1-2， （10） 功率校验 磨削功率，砂轮电机输出功率， 则，根据外圆磨床说明书， (11)计算基本工时 ，由书目【5】表6.2-9，,， 则综上： 精磨（1）

27、磨床、磨具、磨削方法均与粗磨相同（2） 确定被吃刀量 工件直径为，根据书目【7】表5.5-8，选择工件速度为， 选择，由表5.5-8，修正系数为 ，故 纵向进给量（3） 确定砂轮转速 ，式中，则 （4） 确定工件转速 ，式中，则 （5） 转速比 一般外圆磨转速比 ，（6） 确定轴向进给量 ，（7） 确定磨削力 ，根据书目【7】表5.1-2，则 （8） 功率校验 磨削功率，砂轮电机输出功率， 则，根据外圆磨床说明书，（9） 计算基本工时 ，由书目【5】表6.2-9， ，则综上:粗车（1） 选择机床 CA6140，双顶尖定位（2）选择刀具 选择直头焊接式外圆车刀（可转位） 根据书目【4】表1.1，

28、由于CA6140车床的中心高200（表1.31），故选刀杆尺寸BH=1625，刀片厚度4.5 根据书目【4】表1.2，粗车带外皮的锻件毛坯，选择YT5牌号硬质合金车刀 车刀几何形状 根据书目【4】 表1.3，选择选择卷屑槽带倒棱前刀面，（3）选择切削用量 确定切削深度 由于粗加工余量仅为4.4，可在一次走刀内切完，故=4.4/2=2.2 确定进给量f 根据书目【4】表1.4，f=0.50.9 /r,按CA6140车床说明书，选择f=0.86/r 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据CA6140车床说明书， CA6140 机床进给机构允许的进给力 F max = 353

29、0N 。根据书目【4】表1.21，当钢的强度 ， 2.4，f1.8 /r，m/min（预计）时，进给力为。 根据表1.29-2，切削时的修正系数为，故实际进给力为 ，由于 F f Fmax，故所选的f=0.86/r可用。 选择车刀磨钝标准及寿命 由书目【4】表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度 T = 60 min 确定切削速度 根据书目【6】表5-2，则， 根据 CA6140车床说明书，选择，则实际切削速度为 ， 校验机床功率 根据书目【4】表1.24，当， 2.4，f0.96/r， 57m/min，kW. 切削功率的修正系数为，故 kW,根据CA6140车床说明书，

30、 车床主电动机功率，故所选 之切削用量可在CA6140车床上进行（4）计算基本工时 ，式中，根据书目【4】表1.26，车削时的入切量及超切量，则， 综上：=2.2，f=0.86/r，=51.8m/min，n=250r/min 半精车 （1）选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。半精车的刀片牌号为YT150，车刀几何形状为 ， ，（2）选择切削用量 确定切削深度 =1.1/2=0.55 确定进给量f 半精加工进给量主要受加工表面粗糙度的限制。根据书目【4】表1.6，当表面的粗糙度为 时，。根据CA6140车床说明书， 选择 选择车刀磨钝标准及寿命 由书目【4】表1.9，车刀后刀面最

31、大磨损量取为 0.4mm，可转位车刀耐用度 T = 60 min 确定切削速度 根据书目【6】表5-2，YT15牌号硬质合金车刀加工碳素钢， ，m/min，选取,则 n=，根据CA6140车床说明书，选择n=560r/min,则 实际切削速度为 校验机床功率 根据书目【4】表1.24，当， 2.0，f0.3/r， 162m/min，kW. 根据CA6140车床说明书，车床主电动机功率，故所选之切削用量可在CA6140车床上进行（3）计算基本工时 ，式中，根据书目【4】表1.26，车削时的入切量及超切量，则， 综上:=0.55，f=0.3/r，=108.4m/min，n=560r/min 粗磨（

32、1）选择机床 外圆磨床，双顶尖定位 （2）选择磨具 选择平形砂轮，根据外圆磨床说明书，选取砂轮尺寸为 ， 砂轮磨削速度，取（3）选择磨削方法 采用纵向磨法 砂轮运动为旋转和横进给，工件运动为旋转和纵向往复（4） 确定被吃刀量 工件直径为，根据书目【7】表5.5-8，选择工件速度为， 选择，。由表5.5-8，修正系数为， 故 纵向进给量（5）确定砂轮转速 ，式中，则 （6）确定工件转速 ，式中，则 ，（11） 转速比 一般外圆磨转速比，（12） 确定轴向进给量 ，（13） 确定磨削力 ，根据书目【7】表5.1-2， （14） 功率校验 磨削功率，砂轮电机输出功率， 则，根据外圆磨床说明书， (1

33、1)计算基本工时 ，由书书目【5】表6.2-9，,， 则综上： 精磨（1）磨床、磨具、磨削方法均与粗磨相同（2）确定被吃刀量 工件直径为，根据书目【7】表5.5-8，选择工件速度为， 选择，由表5.5-8，修正系数为 ，故 纵向进给量（3）确定砂轮转速 ，式中，则 （4）确定工件转速 ，式中，则 （5）转速比 一般外圆磨转速比 ，（6）确定轴向进给量 ，（7）确定磨削力 ，根据书目【7】表5.1-2，则 （8）功率校验 磨削功率，砂轮电机输出功率， 则，根据外圆磨床说明书，（9）计算基本工时 ，由书书目【5】表6.2-9， ，则综上:粗车（1）选择机床 CA6140，双顶尖定位（2）选择刀具

34、选择直头焊接式外圆车刀（可转位） 根据书目【4】表1.1，由于CA6140车床的中心高200（表1.31），故选刀杆尺寸BH=1625，刀片厚度4.5 根据书目【4】表1.2，粗车带外皮的锻件毛坯，选择YT5牌号硬质合金车刀 车刀几何形状 由书目【4】 表1.3，选择选择卷屑槽带倒棱前刀面，（3）选择切削用量 确定切削深度 由于粗加工余量仅为4.4，可在一次走刀内切完，故=4.4/2=2.2 确定进给量f 根据书目【4】表1.4，f=0.50.9 /r,按CA6140车床说明书，选择f=0.86/r 确定的进给量尚需满足车床进给机构强度的要求，故需进行校验。根据CA6140车床说明书， CA6

35、140 机床进给机构允许的进给力 F max = 3530N 。根据书目【4】表1.21，当钢的强度 ， 2.4，f1.8 /r，m/min（预计）时，进给力为。 根据书目【4】表1.29-2，切削时的修正系数为，故实际进给力为 ，由于 F f Fmax，故所选的f=0.86/r可用。选择车刀磨钝标准及寿命 由书目【4】表1.9，车刀后刀面最大磨损量取为 1mm，可转位车刀耐用度 T = 60 min 确定切削速度 根据书目【6】表5-2，则， 根据 CA6140车床说明书，选择，则实际切削速度为 ， 校验机床功率 根据书目【4】表1.24，当， 2.4，f0.96/r， 57m/min，kW.切削功率的 修正系数 为根据书目【4】表1.92-2，故kW,根据CA6140 车床说明书， 车床主电动机功率，故所选之切削用量可在CA6140车床上进行（4） 计算基本工时 ，式中，根据书目【4】表1.26，车削时的入切量及超切量， 则，综上：=2.2，f=0.86/r，=55.7m/min，n=250r/min半精车（1）选择刀具 车刀形状、刀杆尺寸及刀片厚度均与粗车相同。半精车的刀片牌号为YT150，车刀几何形状为 ， ，（2）选择切削用量 确定切削深度 =1.1/2=0.55 确定进给量f 半