ETC节流阀压铸模具结构设计毕业论文设计.doc

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1、本科生毕业设计ETC节流阀压铸模具结构设计ETC Throttle Die-casting molds structural design学生姓名所在专业机械设计制造及其自动化所在班级机制1027班申请学位学士学位指导教师职称工程师副指导教师职称副教授答辩时间2006年 6 月 11 日目 录设计总说明IINTRODUCTIONII1压铸机的压铸过程简述11.1热室压铸机的压铸过程11.2冷室压铸机的压铸过程11.2.1立式冷室压铸机的压铸过程11.2.2高效率，自动化11.2.3大型、超小型及高精度21.2.4革命模具制造工艺21.2.5标准化21.2.6开发计算机辅助设计和辅助制造（CAD

2、/CAM）22压铸合金42.1对压铸合金的基本要求42.2压铸件合金选择42.3压铸件及其技术要求43压铸机的结构及主要组成53.1卧式冷室压铸机53.2压铸机选用53.2.1计算压铸机所需的锁模力63.2.2确定比压63.2.3计算胀型力63.2.4模具厚度与动模座板行程核算74浇注系统74.1内浇口的设计84.2 横浇道的设计114.3冷料穴的设计134.4 排溢系统和冷却系统的设计135 型腔和分型面的设计135.1型腔数的确定及其型腔布局135.2分型面的确定135.3模板设计155.4动模镶块设计155.5定模镶块设计166 导向系统的设计176.1 导柱的选用176.2 导套的选用

3、177 零件的测绘177.1 测绘的概述177.2零件草图的绘制18设计总结19鸣 谢20参考文献21附 录22设计总说明 本课题是由湛江德利化油器厂的实际生产课题，汽车配件是重要的制造产业，其中汽车的铝合金配件制造时一个技术性很强的行业。本题目正是研究汽车里面一个阀体的铝合金压铸模具设计。本设计依据国家相关技术标准和德利化油器厂的技术标准、规范进行相关设计本设计主要是对模具的结构进行设计，根据模具的功能和模具的寿命进行设计，对该压铸模具设计的全面要求是：能生产出在尺寸精度，外观，物理性能等方面均达到要求的产品。要求模具的使用效率高、操作简便；模具的结构合理，制造容易，成本低廉。压铸模具影响着

4、塑料制品的质量。模具型腔的形状、尺寸、表面光洁度、分型面、进浇口和排气槽位置以及脱模方式等对制件的尺寸精度和形状精度以及制件的物理性能、机械性能、电性能、内应力大小、各向同向性、外观质量、表面光洁度、气泡、凹痕、烧焦、银纹等都有十分重要的影响。铸件在加工过程中，模具结构对操作难易程度影响很大。在大批量生产铝合金制品时，应尽量减少开模，合模和取制件过程中的手工劳动，采用自动开合模和自动顶出机构，并要保证制件能自动从模具上脱落。模具费用在制品成本中所占的比例将会很大，以及尽可能地采用结构合理而简单的模具，以降低成本等，本设计就是要解决好上述问题。关键词：汽车行业 ；压铸模具 ；寿命 ；质量INTR

5、ODUCTIONThis topic is the actual production plant Zhanjiang Deni carburetor topics auto parts manufacturing industry is important, the aluminum alloy automobile parts manufacturing, a highly technical industry. This topic is a study vehicle inside the aluminum alloy die-casting mould design Throttle

6、. Design basisMainly to the design of structural components of the design, layout structure is based on the functional components of life and mould design, the overall demand for die-casting components are : to produce precision in size, appearance, physical capabilities, and other aspects of the re

7、quired quality products. To the use of warning for high efficiency, automation, operate; Advanced manufacturing from the perspective of requirements structured, easy to manufacture, low cost.Die-casting molds affect the quality plastic products. First, the instrument mould cavity shape, size, surfac

8、e smoothness, sub-type face, chin runner and exhaust ducts location and drawing of patterns ways to copy size accuracy and shape precision and hard physical performance, mechanical properties, electrical properties, which stress size, with the sexual, exterior quality, surface smoothness, bubble, de

9、nts, char and silver patterns, and others have important implications.KEYWORDS: Ca r ; Die-casting ; Throttle ; QualityETC节流阀压铸模具结构设计毕业设计说明书第1章 绪论铸模是进行压铸生产的主要工艺装备。在经济批量生产中，铸件质量合格率的高低，作业循环的快慢，模具制造的难易及其使用寿命，在很大程度上受压铸模具设计的正确、合理、先进和适用的程度的制约。压铸模具制造费用颇高，制成后难以进行大的修改，所以设计人员应当对模具个压铸技术有充分的了解，并细致地分析产品的具体特点，才能在

10、压铸模设计上顺利地达到预期的效果。1 压铸机的压铸过程简述压铸机按压射室的特点可分为热室压铸机和冷室压铸机两类。1.1 热室压铸机的压铸过程适用于锌合金、镁合金及锡、铅等低熔点合金的热室压铸机的压铸过程。1.2 冷室压铸机的压铸过程冷室压铸机按压射室及合模装置的位置特点又区分为多种式样的机型，其压铸过程亦有差异。1.2.1立式冷室压铸机的压铸过程 立式冷室压铸机特别适合采用中心浇口技术。1.2.2高效率，自动化 大量采用各种高效率、自动化的模具结构，发高效冷却以缩短成型周期；各种能可靠地自动脱出产品和流道凝料的脱模机构；热流道浇注系统压铸出模具等。高速自动化的压铸成型机械配合以先进的模具，对提

11、高生产效率，降低成本起了很大的作用。1.2.3大型、超小型及高精度 由于铝合金应用的扩大，铝合金制件已应用到建筑、机械、电子、仪器、仪表等各个工业领域，于是出现了各种大型、精密的高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工，热处理变小、导热性能优异的制模材料。1.2.4革命模具制造工艺 为了更新产品花色和适应小批量产品的生产要求，除大力发展高强度、高耐磨性的材料外，同时又重视简易制模工艺研究。1.2.5标准化 发展模具标准化工作，使模板、导柱等通用零件标准化，商品化，以适应大规模的成批生产压铸成型模具。1.2.6开发计算机辅助设计和辅助制造（CAD/CAM）随着

12、计算机技术的发展，计算机已经广泛应用于模具工业，在压铸成型系统中针对每一个环节都可将计算机作为辅助工具而加入，构成该环节的CAD或CAM或CAE，下面分别介绍：1.2.6.1铸件设计 铸件的设计包括铸件结构、尺寸、精度、表面、性能等方面的设计。铸件设计方面的计算机辅助技术有：铸件CAD、铝合金、辅料、辅件选择的专家系统1.2.6.2压铸机的使用赏见压铸机使用方面的计算机辅助技术有：压铸机选择专家系统；压铸机故障诊断系统。1.2.6.3压铸模使用状况的好坏直接影响到压铸质量 在对于高技术压铸模来说，都要对压铸模在使用过程中进行监控或对压铸模的报役模拟仿真，由此知压铸模的工作状况。1.2.6.4

13、压铸工艺 压铸工艺方面的计算机辅助技术有：压铸工艺制定的专家系统，铸件质量故障诊断。1.2.6.5 压铸模设计 压铸模设计主要完成压铸模的结构尺寸、精度、表面性能等方面的设计，并选择模具的材料等。计算机在压铸模设计方面的工作有：压铸模CAD；压铸模材料、辅料、辅件选择专家系统；工装选择专家系统；压铸模CAPP；压铸模加工模拟；压铸模CAQ。为了迎合模具的发展趋势，在本次设计过程中主要应用PTC公司的pro/engineer软件进行对铸件零件的设计和对压铸模具的凹、凸模进行仿真加工，并经后置处理转化为NC加工程序。1.2.6.6压铸模的基本结构压铸模的结构如图所示。图中分型线A-A 上边那一半模

14、具称为定模。定模这部分时固定在压铸机定模安装板上的。A-A下边那一半模具称为动模。动模这部分是随压铸机动模安装板开合移动的 压铸模结构图第2章 压铸件设计工艺分析2 压铸合金用于生产压铸件的金属材料有铝合金、存铝，锌合金，镁合金、铜合金、铅合金、锡合金等。其中以铝合金应用最广，镁合金呈增长趋势。黑色金属仅有很少量应用。2.1 对压铸合金的基本要求1） 材料力学性能、耐腐蚀性能、加工性能和其他性能符合产品工件工作条件要求。2） 液态流动性好。结晶温度间隔小、结晶潜热大的合金又出色的流动性，为实现复杂压铸件的薄壁化创造了条件。3） 热裂倾向小。合金在固相线下有较高的高温强度，避免压铸时产生热裂。4

15、） 收缩率小。以免脱模时铸件产生变形及裂纹，并有助于保证压铸尺寸精度。5） 熔点较低。低的合金压铸温度有利于延长压铸模使用寿命。6） 货源充足并且在单位质量的性能成本比较中价格低廉2.2 压铸件合金选择根据上述要求查压铸模设计手册选取压铸铝合金YZAlSi10Mg。2.3 压铸件及其技术要求本人这个题目所设计的压铸件为汽车ETC节流阀，工件图如下 上图所示的零件材料为铝合金。该阀体零件形状复杂基本要求一次成型，除了特殊要求的空需要加工外，零件去毛刺后可以直接进行检验，使用。所有的直径、半径的位置度分型线允许有不超过0.8mm的飞边，所有毛胚数据为基准，保证完整的零件特征参见3D模型。第3章 选

16、用压铸机根据压铸件的结构、材质、技术要求及其验收条件等采用合理的压铸工艺，设计、制造优良的压铸模具并合理选用压铸机，使生产合乎要求的优质压铸件的前题。设计压铸模与选用压铸机有密切联系。除了安装尺寸、锁模力外，重要的还有压铸机与压铸模之间的能量供需关系。这种关系用PQ2图来阐明，可从中获得压铸机的压铸能量和压铸模所需的充型能量。3 压铸机的结构及主要组成压铸机分为冷室和热室两大类，又分卧式、立式两种型式。卧式应用最多。现将常用的压铸机作一简介。3.1 卧式冷室压铸机 其机构及主要组成如图所示。常用于压铸铝、镁、铜合金，亦可用于黑色金属。其特点如下。金属液进入型腔转折少，有利于发挥增压得作用。1）

17、 卧式压铸机一般设有偏心和中心两种，浇注位置，可供设计模具时选用。2） 便于操作，便于维修，容易实现自动化。3） 金属液在压室内与空气接触面积大，压射时速度选择不当，容易卷入空气和氧化夹渣。4） 设置中心浇口时模具结构较复杂。3.2 压铸机选用根据锁模力选用压铸机是一种传统并被广泛采用的选压铸机的方法，但还是不足。3.2.1 计算压铸机所需的锁模力根据铸件结构特征、合金及技术要求选用合适的比压，结合模具结构的考虑，估算投影面积，按公式（3-1）求得胀型力后乘以安全系数K（一般K取1.25），便得到压铸该压铸件所压铸机的锁模力。 （3-1）式中 - 压铸机应有的锁模力（kN） K - 安全系数（

18、一般取K=1.25） - 主胀型力、铸件在分型面上的投影面积，包括浇注系统、溢流、排气系统的面积乘以比压（kN）. - 分胀型力，作用在滑块锁紧面上的发向分引力引起胀型力之和（kN） 。3.2.2 确定比压比压实确保铸件质量的重要参数之一，根据合金种类并按铸件要求选择。根据压铸模设计手册表3-1得 K取80120，这里设计取100。3.2.3 计算胀型力3.2.3.1 计算主胀型力 （3-2）其中 A为铸件在分型面上的投影面积，一般另加30%作为浇注系统与溢流排气系统的面积，由计算得292.5,P取100MPa,则=2.925(KN) 3.2.3.2 选用压铸机为简化选压铸机时的计算，在已知模

19、具分型面上铸件总投影面积和所选用的比压P后，可以从压铸模设计手册图3-5中直接查到所选用的压铸机型号和压室直径。=293.5,p=100MPa,可以选用J1113型冷室卧式压铸机，压室直径为50mm.3.2.4 模具厚度与动模座板行程核算为了机器合模时能锁紧模具分型面，开模后能方便地从分型面间取出铸件，必须对模具厚度、动模座板行程进行核算。3.2.4.1 模具厚度核算虽然通过调整合模机构的位置可适应所设计的模具厚度，但调整范围不超过说明书中所给的出的最大和最小模具厚度。根据分型面在合模时必须贴紧的要求，所设计的模具厚度，不得小于机器说明书所给定的最小模具厚度，也不得大于所给定最大模具厚度。据此

20、，设计模具时，按公式（3-3）核算所设计的模具厚度： （3-3）其中 Hmin=300，Hmax =600，H设 =520，满足要求3.2.4.2 动模座板行程核算动模座板行程实际上就是压铸机开模后，模具分型面之间的最大距离。设计模具时，根据铸件形状、浇注系统和模具结构核算是否能满足要求，见公式（3-4）。 （3-4）式中 -开模后分型面之间能取出铸件的最小距离-动模座板行程=160mm，=300，满足要求。第4章 浇注系统和溢流、排气系统的设计浇注系统得主要作用是把金属液热室压铸机的喷嘴或冷室压铸机的压室导入型腔内。浇注系统合溢流、排气系统与金属进入型腔的部位、方向、流动状态，型腔内气体的排

21、出等密切相关，并能调节充填速度、时间，型腔温度等充型条件，其设计时压铸模具设计重要环节。4浇注系统 将金属液引入到型腔的通道称为浇注系统。它是从压室开始到内浇口为止的进料通道的总称，一般由四个部分组成：直浇道、横浇道、内浇口、余料。本设计采用立试压铸机用的浇注系统，其结构见下图： 1直浇道 2横浇道 3内浇口本设计采用卧式压铸机用的浇注系统。一 浇注系统各组成部分的设计 设计浇注系统时，应根据铸件结构特点、技术要求、合金的性能以及压铸机的类型和特性等，确定液态合金引入型腔的位置及流向、浇注系统的总体结构和各组成部分的尺寸。4.1内浇口的设计 设计内浇口的位置忽然方向，并预计合金充填过程的流态，

22、可能出现的死角区和裹气部位，以便设置适当的溢流槽和排气槽。（1） 内浇口的设计原则 内浇口设计时应注意如下几点：1） 从内浇口进入型腔的金属液，应首先充填深腔处难以排气的部位，然后充填其他部位，并应注意不要过早的封闭分型面、排气槽，以便于型腔中气体能够顺利排除。2） 金属液进入型腔后，不正面冲击壁和型芯，力求减少动能损耗，避免因冲击而受侵蚀发生粘膜现象，致使该处过早损坏。3） 应尽可能采用单个内浇口而少用分支浇口（大型铸件、箱体和框架类以及结构形状特殊的铸件除外），以避免多路金属液汇流互相撞击，形成涡流，产生裹气和氧化物夹杂等缺陷。对有家强肋的铸件，应使内浇口导入金属液的流向与坚强肋方向一致。

23、4） 形状复杂的薄壁铸件，应采用较薄的内浇口，以保证有足够的充填速度。对一般结构形状的逐渐，为保证最终静压力的传递作用，应采用较厚的内浇口，并设在铸件的厚处。5） 内浇口设置位置应使金属液充填压铸模型腔各部分时，流程最短，流向改变少，以及减少充填过程中能量的损耗和温度降低。此外，还要考虑到铸件的加工、粗糙度及切除浇口是否对技术要求有影响等有关问题。（2） 内浇口的尺寸确定 内浇口最合理的截面积计算涉及到多方面的因素，目前尚无切实可行的精确计算方法，在生产实践中，主要结合具体条件，按经验选用，常用的经验公式为： = （3-5） 式中 内浇口截面积()； G通过内浇口的金属液质量（g）； 液态金属

24、的密度（cm）见压铸模具设计手册表3-1； 内浇口处金属液的流速（m/s），见压铸模具设计手册表32； t型腔的充填时间（s），见压铸模具设计手册表33； 由公式代入数据计算得=107.5 mm1) 铸件平均壁厚 计算公式为 = （3-6）式中 铸件平均壁厚（mm）； 、 铸件某个部位的壁厚（mm）； 、A 壁厚为部位的面积（mm）； 有公式代入数据计算得=3.24mm2）型腔充填时间 铝合金取较大值，锌合金取中间值，镁合金去最小值。 内浇口的厚度对金属液的充型影响较大。一般情况下，当铸件较薄并要求外观轮廓清晰时，内浇口厚度要求较薄，但内浇口过薄，金属页喷射严重，甚至会堵塞排气通道，使铸件表面

25、出现麻点和气孔，在压逐铝、铜合金时粘膜严重。当铸件表面求质量高、组织要求致密时可采用较厚的内浇口，但内浇口太厚，充填速度过低而降温大，可能导致铸件轮廓不清，切除内浇口也麻烦。内浇口厚度的经验数据见表34。 内浇口厚度也可以按下式计算： D=K1M+K2 （3-7）式中 d内浇口厚度（mm）；K1系数，对铝合金=3.7；对锌合金：=3.3;对镁合金：=2.3;M凝固模数（mm）；K2系数，对铝合金：=0.5;对锌合金、镁合金：=0.4。凝固模数可按下式计算： M=V/A 式中 M凝固模数（cm）； V压铸件体积（cm ）； A压铸件表面积（）。 由公式代入数据计算得 D=2.5mm 对于壁厚基本

26、均匀的薄壁压铸件，凝固模数约等于壁厚的1/2。 内浇口宽度也应该适当选取，宽度太大或太小，会使金属液直冲浇口对面的型壁，产生涡流，将空气和杂质包住而产生废品。一般宽度尺寸为：长方形铸件等于铸件边长的0.60.8倍；圆形板件等于铸件边长的0.40.6倍；圆环件及圆筒等于铸件外径和内径的0.250.3倍。内浇口的长短直接影响铸件质量，内浇口太长，影响压力传递，降温大，铸件表面易形成冷隔花纹等。内浇口太短，进口处温度容易升高，加快内浇口磨损，且易产生喷射现象。一般内浇口长度23mm。4.2 横浇道的设计横浇道的设计要点如下：1）横浇道的横截面积从直浇道到内浇道保持均匀或逐渐缩小，不允许有突然的扩大或

27、缩小的现象，以免产生涡流。2）横浇道应平直或略有反向斜角。3）对于小而薄的铸件，可利用横浇道或扩展横浇道的方法来使模具达到热平衡，容纳冷污染金属液、涂料残渣和气体，即开设盲浇道。4）横浇道应该具有一定的厚度和长度，若横浇道过薄，则热量损失大；若过厚，则冷却速度缓慢，影响生产率，增大金属消耗。保持一定长度的目的，主要是对金属液起到稳流和导向的作用。 5）横浇道截面积在任何情况下都不应小于内浇道截面积。多腔压铸模主横浇道截面积应大于各分支横浇道截面积之和。 6）对于卧式冷室压铸机，一般情况下工作，横浇道在模具中应处于直浇道（余料）的正上方或侧上方，多型腔模也应如此，以保证金属在压射前不过早流入横浇

28、道。 7）对于多型腔的情况，有时将横浇道末端延伸，布置溢流槽，以利于排除冷料和残渣，且有利于改善排气条件。8）模具上横浇道部分，应顺着金属的流动方向研磨，其表面粗糙度Ra0.2 。由于扩张分支式横浇道的过渡横浇道截面积沿金属液流动方向逐渐减少，金属液的流态可控，由于能量最大限度地减小金属液的流程，故有利于薄壁压铸件的生产。所以本设计采用扩张分支式横浇道。其浇道截面形状采用边梯形，见下图。横浇道的尺寸如下， Ar=（34）Ag（冷室压铸机） Ar =（23）Ag（热室压铸机） D=（810）T（卧式冷室压铸机） D=（58）T（热室压铸机） W=Dtan+A/D式中 内浇口截面积（）；由计算得1

29、07.5 横浇道截面积（）； 脱模斜度 （）。=1015。 T内浇口厚度（mm）； D横浇道深度（mm）； r圆角半径（mm）；=23mm;W横浇道宽度（mm）；=18mm 在确定横浇道截面积后，可根据式（38）和（39）计算横浇道的深度和宽度： D= （3-8）式中 D横浇道深度或直径（mm）； 横浇道截面积（）； 系数，见图346。代入数据计算得： D=10mm W= （3-9）式中 W横浇道宽度（mm）； 横浇道截面积（）； 系数，见图346。 代入数据计算得： W=18mm横浇道的长度L一般取3040mm左右，L过大消耗压力，降低金属液温度，影响铸件成形并容易产生缩松。L过小则金属液流

30、动不畅，在转折处容易产生飞溅，导致铸件内部形成硬质点。其长度可按下式计算（图348）； L=0.5D+(2535) （3-10）式中 L横浇道长度（mm） D直浇道导口处直径（mm）。代入数据计算得 L=40mm4.3冷料穴的设计（1）、冷料口的结构冷料穴是用来储藏压铸间隔产生冷料头的，防止冷料进入型腔而影响铸件质量，并使熔料能顺利地充满型腔，卧式或立式压铸机上压铸模的冷料穴，一般都设置在主流道的末端，即主流道正面的动模上，直径稍大于主流大端直径，以利冷料流入。4.4 排溢系统和冷却系统的设计排溢是指排出弃模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等，通常指成型部分的排溢。冷却系统是用来冷却模具内较高的

31、模温。为使减少加工成本，分别是在定模板和动模，在型腔的两边开两个半径为2的圆孔，用来排溢气体和冷却模温，起到双重作用。第5章 成型零件的设计5 型腔和分型面的设计第6章 导向系统的设计6 导向系统的设计6.1 导柱的选用根据模具结构和模板厚度，采用四条导柱导向，查表GB4169.5-84，选用标准导柱：导柱：40x700x32(I) GB4169.5-84 其具体参数如下：D=65 mm S=6 mm d1=40 mm 材料为20钢 6.2 导套的选用 考虑到性价比，本模具不采用导套结构。 第7章 零件的测绘7 零件的测绘7.1 测绘的概述测绘就是根据实物，通过测量，绘制出实物图样的过程。 测

32、绘与设计不同，测绘是先有实物，再画出图样；而设计一般是先有图样后有样机。如果把设计工作看成是构思实物的过程，则测绘工作可以说是一个认识实物和再现实物的过程。测绘往往对某些零件的材料、特性要进行多方面的科学分析鉴定，甚至研制。因此，多数测绘工作带有研究的性质，基本属于产品研制范畴。零件测绘的种类 （一）设计测绘测绘为了设计。根据需要对原有设备的零件进行更新改造，这些测绘多是从设计新产品或更新原有产品的角度进行的。 （二）机修测绘测绘为了修配。零件损坏，又无图样和资料可查，需要对坏零件进行测绘。 （三）仿制测绘测绘为了仿制。为了学习先进，取长补短，常需要对先进的产品进行测绘，制造出更好的产品。7.

33、2零件草图的绘制 零件测绘工作常在机器设备的现场进行，受条件限制，一般先绘制出零件草图，然后根据零件草图整理出零件工作图。因此。零件草图决不是潦草图。 徒手绘制的图样称为草图，它是不借助绘图工具，用目测来估计物体的形状和大小，徒手绘制的图样。在讨论设计方案、技术交流及现场测绘中，经常需要快速地绘制出草图，徒手绘制草图是工程技术人员必须具备的基本技能。 零件草图的内容与零件工作图相同，只是线条、字体等为徒手绘制。徒手图应做到：线型分明、比例均匀、字体端正、图面整洁。1.在图纸上定出各视图的位置，画出主、左视图的对称中心线和作图基准线。布置视图时，要考虑到各视图应留有标注尺寸的位置。2.以目测比例

34、详细地画出零件的结构形状。3.定尺寸基准，按正确、完整、清晰以及尽可能合理地标注尺寸的要求，画出全部尺寸界线，尺寸线和箭头。经仔细校核后，按规定线型将图线加深（包括画剖面符号）。4.逐个量注尺寸，标注各表面的表面粗糙度代号，并注写技术要求和标题栏。最后回来根据自己测绘的零件图作出三维图形如下图所示：设计总结经过两个多月的毕业设计终于结束了，通过这些天的设计学习，资料搜集、自己的专业知识的运用和独立思考分析问题的能力有了很大的提高，对我走向社会从事专业工作有着深远的影响。现在就谈谈对本次毕业设计的体会。首先，我学会了查阅资料和独立思考。我的课题是ETC节流阀压铸模具结构设计。当开始拿到毕业设计题

35、目时，心里感到非常的兴奋，因为这个题目时由张世亮院长和湛江德利化油器厂的工装科科长共同研究给定出来了，第一次接到一个和生产非常接近的题目，自己真不知道该如何入手，但是在张老师和丁科长的教诲下，我开始对压铸模有了感性的认识。再接下来的三个星期的实习过程中更使我对这个题目越发的喜欢了。回到学校后认真翻阅相关资料如压铸模具设计手册，机械制造工艺学，压铸模设计与制造等等，我开始了确立自己的设计思想，确定了设计方案和步骤。我的课题除了模具结构的设计之外，还有3D设计，老师推荐学习PRO/E，MASTERCAM、CAXA。而这两个软件，以前很少接触到，只能掌握基本的命令。所以我决定先突击PRO/E，特别是

36、开模这一块的学习，同时进行结构方面的设计。由于手册上已有一定的结构，我要做的结构方面就只是把尺寸确定下来，然后把自己的一些思想设计进去，做适当的改进。使结构更合乎门口要求。每一个设计都是一个创新、完善的过程。在设计过程中运用所掌握的知识，发挥自己的想象力，完美原有的结构。这个过程也是一个学习的过程。其次，认识到实践的重要性。这次设计我做了很多重复工作、无用功，但是这些重复工作和无用功积累了设计经验。同时也认识到设计不能只在脑子里想其结构、原理，必须进行实际操作。另外，也应从多个角度来思考问题的所在，尝试其它的方法，以求找到最佳方法，因为即使想的很完美，但到实际的设计时会遇到很多想不到的实际问题

37、。例如我在用PRO/E，画3D产品时因思考方法和学习不对，搞得用了将近三个星期的时间都没有实现动画开模。我设计的模具零件很多 ，由于工作量大，所以很多自己在头脑中形成的想法想得太完美、太简单，但在实际操作起来，就问题多多，困难重重。通过此次设计，自己学会了使用各种设计手册，能够围绕某项专题进行资料搜集、阅读、分析和运用资料的能力，培养自己独立思考、工作和解决工程实际问题的能力和严谨、科学的工作作风。但由于是第一次系统的设计模具，在设计的过程中不可避免的出现了一些问题，其中就是三维动画脱模没有成功在PRO/E实现动画脱模，另外，模具结构、压铸机也只能靠想象，没有实践条件，不能根据实际的情况来作合

38、适、客观地修改，这样做出来的，难免有些缺点和不足，当然，由于诸多原因，本次设计存在一些不足和有待改善的地方，希望老师能够多多指导。鸣 谢最后衷心的感谢张世亮副教授、丁建武科长和孙志成师傅的悉心指导。在他们热心的帮助下，本人才得以按期完成毕业设计。参考文献1杜君文， 机械制造技术装备及其设计天津大学出版社： 1999.82机械设计手册编写组机械设计手册（15册）机械工业出版设：1998.53陈明，机械制造工艺学机械工业出版社： 2005.14张世亮，液压传动与气压传动机械工业出版社：2006.35机械制图手册编写组，机械制图手册机械工业出版社：1998.126实用机床设计手册编写组，实用机床设计

39、手册机械工业出版社： 1999.107潘宪曾，压铸模设计手册机械工业出版社： 1998.108模具实用技术丛书编委会，压铸模设计应用实例机械工业出版社： 2005.69吴春苗，压铸实用技术广东科技出版社： 2003.510陆元章，现代机械设备设计手册（1-3卷）机械工业出版社：1998.1011张建民，机电一体化系统设计北京理工大学出版社：2000.2，12肖继德，机床夹具设计第2版机械工业出版社：2003.313郑瑅，数控机床与编程机械工业出版社：2005.814张根宝，自动化制造系统机械工业出版社：2000.12附 录压铸模设计常用标准资料1 压铸模技术条件（GB/T 4678.14678

40、.15）（1）零件技术要求1）设计压铸模应优先按GB/T 4678.14678.15压铸模零件选用标准件。2)模具成形零件和浇注系统的零件，其材料和热处理硬度符合C-1的规定。表C-13) 压铸锌、镁、铝合金的成形零件经淬火工艺处理后，成形面进行软氮化或氮化处理，氮化层深度为0.08-0.15mm，硬度600HV。4）模具零件的几何形状、尺寸、表面粗糙度应符合图样要求。5）模具零件不允许有裂纹，成形零件表面不允许有划痕、压伤、锈蚀等缺陷。6）成形部位未注公差尺寸的极限偏差按表C-2的规定。7）成形部位转接圆弧未注公差尺寸的极限偏差按表C-3的规定。8）成形部位未注角度和锥度公差按表C-4的规定

41、。锥度公差按锥体母线长度决定，角度公差按角度短边长度决定。9）当成形部位未注拔模斜度时，形成铸件内侧壁（承受铸件收缩力的侧面）的拔模斜度按表C-5规定，对构成铸件外侧壁的拔模斜度取表C-5数值的二分之一。圆型芯的拔模斜度按表C-6规定。文字符号的拔模斜度取10-15度。当图样中未注拔模斜度方向时，按减小铸件壁厚方向制造。10）非成形部位未注公差尺寸的极限偏差按GB/T1084-2000公差与配合未注公差尺寸的极限偏差的规定。11）螺钉安装孔、推杆孔、复位杆孔等未注孔距公差的极限偏差按GB/T1084中Js12级的规定。12）模具零件图中螺纹的基本尺寸应符合GB/T196普通螺纹基本尺寸的规定，

42、选用的公差与配合应符合GB/T197普通螺纹公差与配合的规定。13）模具零件图中未注形位公差按GB/T1184-1996形状和位置公差未注公差的规定。14）模具零件非工作部位棱边均应倒角或倒圆。成形部位未注明的圆角半径按R0.5mm制造。型面与分型面或与型芯、推杆等相配合的交接边缘不允许倒角或倒圆。（2）总装技术要求1）模具分型面对定、动模座板安装平面的平行度按表C-7的规定。2）导柱、导套对定、动模座板安装面的垂直度按表C-8的规定。3）在分型面上，定模、动模镶块平面应分别与定模、动模模板齐平，可允许略高，但高出量不大于0.05mm。4）推杆、复位杆应分别与型面、分型面齐平，推杆允许凸出型面，但不大于0.1mm，复位杆允许低于分型面，但不大于0.05mm。5）模具所有活动部分，应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象，要求固定的零件，不得相对窜动。6）浇道转接处应光滑连接，镶拼处应密合，未注拔模斜度不小于5，表面粗糙度Ra不大于0.4m。7）滑块运动应平稳，合模后滑块与楔紧块应压紧，接触面积不小于四分之三，开模后定位准确可靠