[机械类类论文精品]一次冷冲压模具设计.doc

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1、 第一章 绪论1.1模具工业的发展模具工业可称之为工业产品之母,因为除了传统的工业产品需借助模具,才能快速精确,或自动的生产之外,目前的高科技产品也不例外.我国模具标准化起步较晚,模具标准件生产、销售、推广和应用工作也比较落后,因此,模具标准件品种规格少、供应不及时、配套性差等问题长期存在,从而使模具标准件使用覆盖率一直较低.近年来虽然由于外资企业的介入,比例已有较大提高,但总的的来说还很低.据初步估计,目前这一比例大致为4045之间.而国际上一般在70以上,其中中小模具在80以上.由于我国模具企业的性质和所在的地区不同,模具标准件使用覆盖率存在很大差异.三资企业要比其它企业高,南方的企业要比

2、北方的企业高.这在广东表现得最明显.广东集中了大量的三资企业,他们带动了其它企业观念的转变和市场的发展,因而广东模具企业的模具标准件使用覆盖率要远高于其它地区.国民经济的高速发展对模具工业提出了愈来愈高的要求,促使模具技术迅速发展,作为生产各种工业产品和民用产品的重要工艺装备,模具已发展成为一门产业.20世纪80年代以来,中国模具工业的发展十分迅速.近20年来,产值以每年15左右的迅速增长,2000年我国模具工业总产值已达280亿元人民币.在模具工业的总产值中,冲压模具约占50塑料模具约占33,压铸模具约占6,其它各类模具约占11. 在冷冲模具方面,代表当代模具技术水平的汽车覆盖件模具,我国东

3、风汽车公司模具厂、第一汽车厂模具中心等都能制造.他们在CAD/CAM/CAE的运用、加工工艺手段、冲压件质量及模具性能方面,均以达到或接近国际先进水平.多任务位级进模和多功能模具是我国重点发展的精密、高效模具品种.目前,国内以可制造具有自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、转子铁心扭斜和安全保护等功能的铁心精密自动叠压多功能模具.生产电动机定、转子双回转叠片的硬质合金级进模的歩距精度可达2um,寿命达到1亿次以上.用于生产集成电路引线框架的20-30工位生产电子枪零件的硬质合金级进模和生产空调散热片的级进模也达到了较高的水平.1.2 模具工业的重要性经济的基础工业,是高技术行业模具工业是国民.模具

4、设计与制造计数水平的高低是衡量一个国际产品制造水平高低重要标志之一.国外把模具称之为“进入社会的原动力”“金属加工中的帝王”.我国模具工业发展十分迅速,平均每年持续增长14左右. 综上所述,模具技术是先进制造计数的重要代表,模具工业是高新技术产业的一个重要组成部分,模具工业又是高新技术产业化的重要领域. 第二章 冲压件工艺性分析2.1冲压件工艺分析 图2-1 工件图产品名称：汽车吊耳加强板生产批量：大批量生产材 料：35号钢材料厚度：2mm此工件落料、冲孔、拉伸三个工序,材料为35号钢,具有良好的冲压性能,适合冲裁.工件结构相对简单,有一个48的孔,孔与边缘之间的距离也满足要求,最小壁厚19m

5、m.工件的尺寸全部为自由公差,可以看作IT14级,尺寸精度一般,普通冲裁完全能满足要求.2.2冲压工艺方案的确定该方案包括拉伸、冲孔、落料三个工序,可有以下几种工艺方案：方案一：先落料,后拉深,再冲孔.采用单工序模生产.方案二：拉深冲孔落料.采用级进模生产.方案三：拉深冲孔落料.采用复合模生产.三类方案的优缺点比较： 表2-1 冲压件方案比较 单工序模级进模复合模结构简单复杂较复杂成本、周期小、短高、长小、短制造精度低高较高材料利用率高低高生产效率低高低维修不方便方便不方便产品精度高低高品质低高低安全性不安全安全不安全自动化易于自动化冲床性能要求低高低应用小批量生产,大、中型零件的冲压试制大批

6、量生产中小零件冲压大批量生产内外形精度要求高方案一：模具结构简单,但需要三道工序三副模具,成本高而生产效率低,难以满足大批量生产要求.方案二：需要一副模具,生产效率高,操作方便,工件的精度也能满足要求.易于自动化.方案三：需要一副模具,工件的精度及生产效率都较高.综上：该零件的冲压生产采用方案二为佳.2.3级进模的设计流程级进模设计也是一个系统,其流程如下图所示.具体可以分为四个阶段：工艺设计、排样、概要设计、结构设计、零件设计.1） 工艺设计：即是对产品零件所包围的成形工序逐一进行分析,以确定产品零件的加工工艺方案.工艺设计前应充分了解产品零件的要求实际的生产条件.2） 排样与概要设计以工艺

7、设计可行为前提,具体确定级进模加工产品零件时的工序方案和模具的基本结构形式,初步给出模具的制造周期,确定是否继续开展模具详细的设计和制造.3） 结构设计和零件设计就是为级进模正式投入生产而具体的开展设计,在这一阶段部分模具零件的加工也将同时开展.结构设计与零件设计的结果是模具装配图、需加工的模具零件的工程图. 第三章 工艺参数的计算3.1主要问题及技术要求冲裁件,具体材料薄、形状复杂、多为空间曲面、结构尺寸大和表面质量高等特点.在拉深件冲压工艺、冲模设计和冲模制造工艺上也具有独自的特点,因此得以拉深件及其它冲模须作为一类特殊的问题来研究.冲裁件表面不允许波纹、皱纹、凹痕、边缘拉痕、擦伤以及其它

8、破坏表面完美的缺陷.拉深件之间的装饰棱痕线、装饰盘条要求清晰、平滑、左右对称以及过度均匀.拉深件之间的装饰棱痕线衔接处应吻合,不允许参差不齐.表面上一些微小的缺陷都会在涂漆后引起反光的漫反射而影响外观.基本内容是利用垂直冲裁技术完成拉深、冲孔、落料的工序,保证图中所示的尺寸正确.完成此零件的相关配件的设计和各个配件的绘图任务,最后完成该零件的模具设计.3.1.1主要问题由零件图可见,该冲压件外形简单,精度要求不高,可通过较少的工序冲裁.影响冲裁件的工艺性的因素很多,从技术和经济两方面来考虑,主要有以下几方面：1、 冲裁件的公差等级和断面粗糙度1） 普通的冲裁件的外形尺寸的经济性.公差等级一般不

9、高于IT11级.落料件公差等级低于IT10级,冲孔件最好低于IT9级.2） 冲裁件的断面粗糙度与材料塑性、材料厚度、冲裁间隙、刃口锐钝以及冲模结构有关.当冲裁厚度为2mm以下的金属板料时,其断面粗糙度Ra一般可达到12.53.2微米.2、冲裁件结构与尺寸1） 冲裁件的形状应力求简单的规则,使排样时肥料最少.2） 冲裁件内、外形的转角处要尽量避免尖角,应以圆弧过渡,减少热处理时开裂现象,减少冲裁件时尖角处的崩刃和过快磨损.如无特殊要求,在各直线或曲线的连接处有R0.25t的圆角过渡.3） 冲裁件形状应尽量避免有过长的凸出悬臂和过窄的凹槽.对于软钢、黄铜等材料,其宽度b1.5t；高碳钢或合金钢等硬

10、材料b大于等于2t,板料厚度1mm时按1mm考虑.4） 为避免工件变形,冲裁件的最小孔边距不能过小.5） 在弯曲件或拉深件上冲孔时,孔边与直壁之间应保持一定的距离,以免冲孔时凸模受水平推力而折断.6） 冲孔时因受凸模强度的限制,孔的尺寸不应太小.3.1.2模具的组成1、第一部分是工作零件 即凹模、凸模、凹模垫板料冲裁分离的最重要最直接的零件.他们的形状尺寸决定了零件的形状尺寸.2、 第二部分是卸料零件 即卸料板,卸料板是将材料或工序件从凸模上卸脱的固定式或活动式板型零件,在这套模具中压料板替代了卸料板.3、 第三部分是定位零件 即导正销,它的作用是保持条料送进时有正确的位置.4、 第四部分是导

11、向零件 即导柱、导套,它的作用是保证冲裁时的间隙均匀,从而提高零件的精度和模具的寿命.5、 第五部分是基础零件 即上模座、下模座、固定板、固定垫板、它们的作用是固定凸模和凹模,并与压力机的滑块和工作相连.6、第六部分是紧固零件 即内六角螺钉和圆柱销.它们的作用是吧相关的另加固定或连接起来.3.1.3冲裁模的生产过程直接或间接固定在上模座的零件组成模具的上模,并利用压板固定在冲床的工作台上,上模和下模通过导柱、导套导向.工作时条料靠着挡料送进定位,当上模随滑块下降时,卸料板先压住板料.接着凸模在板料上按照凹模的工序,依次完成冲裁.当一次冲裁结束,送料器会自动向前送料,进入下一个工序.3.2确定工

12、序的合并与工序的顺序1. 模具为级进模.2. 工序：冲孔拉深冲孔落料 第一序 冲制件孔.（2） 第二序 拉延（3）第三序 冲制件孔（4）第四序 落料 3.3 排样方式的确定及计算设计级进模时,首先要设计条料的排样图.该工件的的坯料的形状是五边形,可以采用直排和直对排两种排样方式,材料利用率低.但考虑制件冲压制造的精度和模具的制造制造难易程度,故采用单排直排,如下图所示的排样方法. 图3-1 排样图搭边值a=2.2mm和a1=2.0mm（参考冲压模具设计与制造 P65 表2.5.2 最小搭边值）.条料宽度为111.64mm,歩距为100.34mm.直边的修边余量为0.2 圆角的修边余量为3.32

13、（参考冲压技术 P119 表3-24 连续拉延的修边余量）定位方式的选择：因为该模具采用的是条料,控制条料的送进方向采用导料板,无测压装置.控制条料的送进步距采用侧刃定距装置.而第一件的冲压位置因为条料长度有一定的余量,可以靠人工目测来定.B0 =（94+22.2+1.2）0 =1000 -0.6导料板间的距离 A=B+C=100+5=105mm参考冲压模具设计与制造P67 表2.5.3 条料宽度偏差导料板与最宽条料之间的间隙为5mm.（参考冲压模具设计与制造P67 表2.5.5 导料板与条料之间的最小间隙）侧刃应切除废料为0.752.2=1.65mm卸料、出件方式的选择：因为工件厚为2mm,

14、不算很厚,而且制件尺寸很小,卸料力也比较小,故采用弹性卸料.又因为是级进模生产,所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率.导向方式的选择：为了提高模具寿命和工件质量,方便安装调整,该级进模采用中间导柱的导向方式. 第四章 相关计算4.1材料利用率.一个歩距的材料利用率hh=nABs100 （4-1） = 15505.30/（91.5100）100=60.17 式中:A一个歩距内一个制件的实际面积 B条料宽度 s歩距 n一个歩距内所包含的制件数4.2 冲压力与冲压中心 4.2.1 冲裁力根据零件图可以算出零件的周长L466.66mmF=KLtt （4-2） =1.3466.662529=641.

15、84KN式中: K取1.3 L冲裁件周长 t板料厚度 t材料的抗剪强度 4.2.2卸料力卸下包在凸模上材料所需要的力一般叫卸料力查书冲压模具设计与制造P70 表2.6.1 卸料力、推件力和顶件力系数K X=0.05 K T=0.55 K D=0.06F X= K XF （4-3）=0.05641.84=32.09KNF T=n K DF （4-4） =10.06641.84=38.51KN（以上公式参见冲压模具设计与制造P70 ）采用弹性卸料装置和下出料方式 4.2.3压料力 （参考冲压模具设计与制造P187 表4-22 计算压料力的公式）F Q=Aq （4-5）=1689.652.4=4.0

16、6KN（参考冲压模具设计与制造P187 表4-22 计算压料力的公式）A压料面积q单位压料力 （参考冲压模具设计与制造P187 表4-23单位压料力）d拉深力又由F Q=0.25F 1（N）（参考冲压模具设计与制造P187 ）得 F 1=4F Q=4.064=16.24KN选择压力机的总压力为F Z= F 1+F Q+ F T+ F X+F （4-6） =16.24+4.06+38.51+32.09+641.84=700.65KN应选取的压力机公称压力为： P（1.1-1.3）F Z （4-7） =（1.1-1.3）700.65=770.72910.85KN 式中P压力机的公称压力 F Z冲裁

17、和拉深的总压力查冲压模具设计实用手册 P480 表A9 闭式双点单动压力机的技术参数 表4-1 所选压力机参数设备型号名义压力名义压力行程滑块行程滑块行程程次数最大闭合高度闭合高度度调节量模柄孔（直径孔深）J2580800KN9mm50mm60r/min380mm100mmf60754.2.3整形力整形力是继第一道工序之后的工序所需的力 P=1.15s bt（Ucosq）(1+20) （4-8） =1.155302(290.820.86)（1+20）=367.48KN式中s b抗拉强度U整形件周边的中性长度cosq整形角度T材料厚度4.3 压力中心本模具中压力中心可以忽略不计原因：1、模具所选

18、用压力机相对模具是比较大的,因此压力中心可以忽略不计.2、制件的压力中心是拉深的几何中心,而压型的几何中心上下、左右几乎重合,因此压力中心可以忽略不计. 第五章 主要零部件的设计5.1冲导正销的凸模和凹模 冲f8的导正销孔 选用标准件ISO 8021 8.071,与凸模固定板的配合按H6/m5.L=h 1+h 2+t+h （5-1） =20+16+2+28=66mm(公式参考冲压模具设计与制造P100 2.9.2)式中：L冲导正销的凸模长度(mm) h 1 凸模固定板厚度（mm）h 2卸料板厚度（mm） t材料厚度（mm） h增加长度（mm）凹模选用标准件：A168.35T10AJB/T583

19、05.2 冲制件孔的凸模和凹模基本尺寸计算公式48+0.8 +0.4d T=(d min+XD)dT48.710 -0.020d A=（d T+ Z min） 0+d48956+0.030 0表 5-1冲制件孔凸、凹模刃口尺寸计算结合工件外形比考虑加工,将冲孔凸模设计成阶梯式,以拉深件内壁尺寸采用数铣机床加工成型,底部用车床加工为f48的圆柱.凸凹模分别按IT6和IT7级加工制造. 5.3拉深凸模拉深凹模圆角半径r A=（48）t (参考冲压模具设计与制造 P206 4.8.4) 取r A=4t=42=8mm故拉深凸模圆角半径 r T=(0.71.0) r A=(0.71.0)8=5.68mm

20、 取6mm (公式参考冲压模具设计与制造 P206 4.8.5) 拉深模间隙Z取2mm(参考冲压模具设计与制造P207 表4.8.2 有压料圈拉深时单边间隙值).因为零件尺寸除了R10标注的是内形外,所以R10是以凸模为基准,其他的是以凹模为基准. 表5-2 拉深凸模尺寸计算基本尺寸计算尺寸867181.5L A=(L max-0.75D)+dA 085.348+0.08 070.445+0.08 080.848+0.08 0L T=(Lmax-0.75D-Z)0 -dT83.3470 -0.0568.4450 -0.0578.8480 -0.05对于R：R T =（d min+0.4D）0

21、-dT=(10+0.40.75)0 -0.04 =10.30 -0.04 （5-2）R A=( d min+0.4D+Z/2)+dT 0=(10+0.40.75+1)+0.06 0=11.3+0.06 0 （5-3）同样将结合工件外形并考虑加工,将拉深凸模设计成阶梯式,以拉深件内壁尺寸采用数铣机床加工成型,底部用车床加工为f48的圆柱.5.4 落料凸模和凹模切边凸模设计成阶梯式,同样可以采用数铣加工.凹模与其他工序的凹模设计成整体式.凸模长度L=75mm. 表5-3 落料凸模刃口尺寸转换 基本尺寸8681.571R12转换尺寸860 -0.8781.50 -0.87710 -0.74R120

22、-0.43 表5-4 落料凸模刃口尺寸计算 基本尺寸计算公式8681.571R12L=（L max-XD）+dA 085.565+0.035 081.065+0.035 070.63+0.03 011.775+0.025 0L T=(LA-Z min)dT85.3190 -0.02580.8190 -0.02570.3840 -0.02011.5290 -0.020上述公式参考冲压模具设计与制造 P58 式中X取0.5 因为工件的精度是IT14 D工件的制造公差值 参考互换性与测量技术基础P14 表2-5 标准公差数值Z min最小合理间隙 参考冲压模具设计与制造 P56 表冲裁模初始双面间隙

23、值Z5.5 凹模的设计凹模采用整体式,型面用数铣加工,再由钳工打磨.凹模的厚度：H=kb （5-4）=86(0.220.35)=18.9230.1(mm) 取H=30mm凹模壁厚：C=（1.52）H=（1.52）30=4560(mm) 取60mm.（公式参考冲压模具设计与制造 P104 2.9.3 2.9.4）式中：b凹模刃口的最大尺寸 K系数,考虑板料厚度的影响,见冲压模具设计与制造 P104表2.9.5 凹模厚度系数k凹模宽度：B=b+2c=86+245=176mm （5-5）凹模长度：L取400mm(送料方向)所以凹模的轮廓尺寸为400mm176mm60mm因为凹模的最小壁厚为4.9mm

24、,见冲压模具设计与制造 P104表2.9.6,所以设计时凹模的最小壁厚应大于等于4.9mm.5.5 卸料橡胶的选用卸料橡胶的设计计算见下.选用的是8块圆筒形橡胶板的厚度务必一致,不然会造成受力不均匀,运动产生歪斜,影响模具的正常工作.(1) 根据模具的安装位置拟选8个圆筒形橡胶,总的卸料力为32.09KN,每个圆筒形橡胶产生的压力为 F xy=F X/n=32090/8=4011.25N （5-6） (2) 橡胶的横截面尺寸其横截面形状参考冲压模具设计与制造 P122表2.9.12 橡胶元件的截面尺寸 中第一种.D=50mm (公式参考冲压模具设计与制造 P122表2.9.12 橡胶元件的截面

25、尺寸)d=14mm(3)求橡胶的高度尺寸DH=t+1=2+1=3mm （5-7） DH 1=DH+DH=3+5=8mm （5-8）H 0=DH 1/（0.250.30）=8/(0.250.30)=22.8632mm （5-9）H 0取25mm.公式参考冲压模具设计与制造 P121 2.9.17式中：DH卸料板的工作行程（mm） DH凸模刃口修磨量（mm）(4)橡胶高度与直径之比按下式校核： 0.5H 0/D1.5 （5-10）H 0/D=25/50=0.5 符合要求 5.6 卸料部件的设计A. 卸料板的周边尺寸与凹模相同,厚度为16mm.采用45钢制造,淬火硬4045HRC.B.卸料螺钉的选用

26、卸料板上设置8个卸料螺钉,公称直径为12mm,选用圆柱头内六角卸料螺钉M1265JB/T 7560.6 参考中国模具设计大典P204 表22.564圆柱头内六角卸料螺钉.卸料螺钉尾部应留足够的行程空间.卸料螺钉拧紧后,应使卸料板超出凸模端面1mm,有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整.5.7 定位零件的设计拉深凸模和冲制件孔的凸模上分别设置一个导正销,f8mm导正孔的导正销的结构如图所示,导正应该在卸料板压紧之前完成导正,考虑料厚和装配后卸料板下超出凸模端面1mm,所以导正销直线部分的长度为2.5mm.导正销采用H7/r6分别安装在两凸模端面上,导正销导正部分与导正孔采用H7/r6配合

27、. 图5-1 导正销5.8 模架及其他零部件设计该模具采用中间导柱圆形模架,这种模架的导柱在模具的四个角部.以凹模周界尺寸为依据,选择模架规格.模架400（275320） GB/T 2851.6上模座（D 0H）400mm60mm 下模座（D 0H）400mm65mm 参考模具设计大典 P72 表22.4-20中间圆形导柱上模座导柱d/mmL/mm分别f45230,f50230；导套d/mmL/mmD/mm分别f4515058,f5015058.参考模具设计大典 P49上模座厚度取H 上模取60mm,上模垫板厚度H 垫取10mm,固定板的厚度H 固取16mm, 下模座厚度H 下模 取75mm,

28、那么,该模具的闭合高度： H 闭=H 上模+H 垫+L+H+ H 下模-h 2 （5-11） =60+10+66+60+75-2=269mm式中：L凸模的长度,L=66mm； H凹模的厚度,H=60mm； h 2凸模冲裁后进入凹模的深度,h 2=2mm.可见该模具闭合高度小于所选闭式双点单动压力机J2580的最大装模高度（380mm）可以使用.5.9 模柄选用模柄A60135JB/T 7646.1模柄就是在安装在上模架最上面上的一个柄状的零件,类型有很多种,因为冲压模是要装到压力机上的,在压力机的滑块上会有一个孔,这个孔就是模柄插进去的地方,滑块上会有锁紧机构,在模具设计时你的模柄就要和你选的

29、压力机的模柄孔要相符才行.模柄的作用是使上模在压力机上有一个比较准确的位置(精度要求高时还需要导柱导套),并且压力机的滑块在上升时,也需要模柄来传递上模向上运动的动力. 第六章 装配图6.1装配图一正视图 图6-1 装配图（正视图）8导柱；9限位器；10导料板；11导套；12卸料板；13卸料橡胶；14凸模固定板；15垫板；16卸料螺钉；17冲制件孔凸模；18防转销；19模柄；20螺钉；21拉深凸模；22上模座；23导套；24导柱6.2装配图二俯视图 图 6-2 装配图（俯视图）1下模座；2螺钉；3承料板；4凹模；5导柱；6螺钉；7起吊棒螺纹孔6.3装配图三左视图 图6-3 装配图（左视图）25

30、落料凸模；26冲制件孔凸模；27拉深凸模；28导正销；29冲导正销 第七章 冲压设备的选定7.1 冲压设备的选定冲压设备的选择包括类型和规格选择两项内容.1、冲压设备类型的选择冲压设备类型的选择主要是根据冲压工艺特点和生产率、安全操作等因素来确定的.在中小型冲压件生产中，主要选用开式压力机；在需要变形力大的冲压工序（如冷挤压等），应选择刚性好的闭式压力机；对于校平、整形和温、热挤压工序，最好选用摩擦压力机；对于薄材料的冲裁工序，最好选用导向准确的精密压力机；对于大型拉深的冲压工序，最好选用双动拉深压力机；在大量生产中应选用高速压力机或多工位自动压力机；对于不允许冲模导套离开导柱的冲压工作，最好

31、选择行程可调的曲拐轴式压力机.2、冲压设备规格的选择）公称压力（吨位）的确定 公称压力（额定压力）是指滑块离下死点前某一特定距离p或特定角度p时，滑块上所允许承受的最大作用力.在选择压力机吨位时，对于施力行程小于压力机的公称压力行程的冲压工序（如冲裁、浅拉深等），只要使冲压所需工艺力的总和不超过公称压力即可.但是，目前生产中使用的国产压力机，由于种种原因，其公称压力行程数值不符合国家标准，甚至没有给出这一重要技术参数，因此，在选择压力机时，必须使冲压工艺力曲线不超过压力机的许用压力曲线.通过校核,选择的闭式双点单动压力机J2580能满足要求. 第八章 工作零件的加工工艺本副冲裁模,模具零件加工

32、的关键在工作零件,固定板以及卸料板,若采用线切割加工技术,这些零件的加工就变得相对简单.8.1 冲制件孔的凸模加工工艺表8-1冲制件孔的凸模加工工艺序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成长方体9090852热处理退火3数铣按零件图数铣成形,留单边余量0.54热处理调质5加工螺钉 销子孔按零件图加工螺钉孔 销子孔等6热处理按热处理工艺,淬火回火达到5862HRC9磨削精磨五个平面以及外圆,端面至尺寸,保证端面与轴线垂直10钳工精修全面达到设计要求11检验8.2凹模加工工艺 表8-2 凹模加工工艺过程序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成长方体410186404热处理退火2刨刨6个面,互为直角,留单边

33、余量0.53数铣将型面或刃口按零件图数铣成形,留单边余量0.55热处理调质6钳工划线划出各孔的位置线7加工螺钉 销子孔按零件图加工螺钉孔 销子孔等8热处理按热处理工艺,淬火回火达到5862HRC9磨平面磨上下平面10钳工精修全面达到设计要求11检验8.3 落料凸模加工工艺表8-3落料凸模加工工艺序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成长方体9586752热处理退火3数铣按零件图数铣成形,留单边余量0.54热处理调质5加工 销子孔按零件图加工销子孔6热处理按热处理工艺,淬火回火达到5862HRC9磨削精磨五个平面,端面至尺寸,保证端面与轴线垂直10钳工精修全面达到设计要求11检验8.4拉延凸模加工工

34、艺表8-4拉延凸模加工工艺序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成长方体10080852热处理退火3数铣按零件图数铣成形,留单边余量0.54热处理调质5加工销子孔按零件图加工销子孔6热处理按热处理工艺,淬火回火达到5862HRC9磨削精磨五个平面以及R部分,端面至尺寸,保证端面与轴线垂直10钳工精修全面达到设计要求11检验8.5 压料板加工工艺 表8-5压料板加工工艺序号工序名称工序内容1备料将毛坯锻成长方体400176162热处理退火3刨刨6个面,互为直角,留单边余量0.54数铣按零件图数铣成形,留单边余量0.55热处理调质5加工螺钉孔 按零件图加工螺钉孔6热处理按热处理工艺,将与板料接触的面淬

35、火回火达到5862HRC9磨削精磨与板料接触的面,四个侧面磨至与凹模轮廓对齐10钳工精修全面达到设计要求11检验 图81 压料板 第九章 模具的装配本模具的装配选凸、凹模为基准件,先装上模,再装下模.具体装配过程见下表.装配后后应保证间隙均匀.表91模具的装配1凸凹模预配1装配前仔细检查各凸模形状及尺寸以及凹模形孔,是否符合图纸要求尺寸精度、形状.2将凸模分别于各凹模孔相配,检查其间隙加工是否均匀.不合适者应重新修模或更换2凸模装配以凹模孔定位,将各凹模分别压入卸料板的形孔中,并挤紧牢固3装配下模在下模座上划中心线,按中心线预配导料板、凹模；在下模座、导料板上,用以加工好的凹模分别确定其螺孔的

36、位置,并分别钻孔,攻丝；将下模座、导料板、凹模、螺钉装在一起,并用螺钉紧固,打入销钉.4装配上模在已装好的下模上放等高垫铁,再在凹模中放入0.12mm的纸片,然后将凸模与固定板组合装入凹模；预装上模座,划出与凸模固定板相应的螺孔、销孔并钻铰螺孔、销孔；用螺钉将上模座、固定板、垫板连接在一起,但不要拧紧；将卸料板套在已装入固定板的凸模上,装上橡胶和卸料螺钉,并调节橡胶的预压量,使卸料板高出凸模下端约2mm复查凸、凹模间隙并调整合适后,紧固螺钉；安装导正销、承料板、限位器；切纸检查,合适后打入销钉；5试冲与调整装机试冲并根据试冲结果做相应调整 参 考 文 献1刘建超，张宝忠主编.冲压模具设计与制造

37、.北京：高等教育出版社，2004.62夏巨甚 李志刚主编.中国模具设计大典.北京：高等教育出版社，2003.53符纯华 张玲玉 田建平 余玲 兰芳主编.计算机辅助设计.成都：四川交通大学出版社，2006.84陈敏 刘晓叙 编著.机械设计绘图应用教程.重庆：重庆大学出版社.2008.65黄迪明 主编.成都：西南交通大学出版社.2008.7 致 谢通过这次模具设计，本人在多方面能力都得到了提高.通过这次毕业设计，综合运用了本专业所学课程的理论知识和结合生产实际知识进行一次冷冲压模具设计，通过实际设计从而培养和提高了自己的独立工作能力，巩固与扩充了冷冲压模具设计等课程所学的内容，掌握冷冲压模具设计的

38、方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本的模具技能，懂得了从分析零件的工艺性入手，确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提高了计算能力，绘图能力，熟悉了相应规范和标准，同时对各科相关的课程都有了全面的复习，独立思考的能力也有了提高.并提高了查阅设计资料和手册的能力，熟悉了设计中的标准和规范等.在这次设计过程中，体现出自己单独设计模具的能力以及综合运用知识的能力，体会了学以致用、突出自己劳动成果的喜悦心情，从中发现自己平时学习的不足和薄弱环节，从而加以弥补.通过本次设计，掌握冷冲压模具设计的方法和步骤，掌握冷冲压模具设计的基本技能，懂得了怎样分析零件的工艺性，怎样确定工艺方案，了解了模具的基本结构，提

39、高了计算能力，绘图能力，熟悉了相应工程设计规范和标准，同时对相关的课程进行了全面的复习，使独立思考能力有了提高.本设计采用落料冲孔复合模.落料冲裁效果好，能极大地提高生产效率.本设计主要工序包括：冲孔和落料.本设计分别论述了产品工艺分析，冲压方案的确定，工艺计算，模板及主要零件设计，模具装配等问题.本设计的内容是确定复合模内型和结构形式以及工艺性，绘制模具总图和非标准件零件图.感谢各位老师与同学们的帮助.由于本人的设计能力有限，在设计过程中难免出现错误，恳请老师们多多指教,我十分的乐意接受你们的批评与指正，本人将万分感谢. 目录摘要.IABSTRACT.II第一章 绪论11.1模具工业的发展11.2 模具工业的重要性2第二章 冲压件工艺性分析32.1冲压件工艺分析3 2.2冲压工艺方案的确定3第四章 相关计算104.1材料利用率104.2 冲压力与冲压中心104.2.1 冲裁力104.2.2卸料力104.2.3压料力114.2.3整形力12 4.3 压力中心12第五章