各种塑料的注塑工艺.doc

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1、各种塑料的注塑工艺1、事前确认及预备设定确认材料干燥、模温及加热筒温度是否被正确设定并达到可加工状态。检查开闭模及顶出的动作和距离设定。射出压力(P1)设定在最大值的60%。保持压力(PH)设定在最大值的30%。射出速度(V1)设定在最大值的40%。螺杆转速(VS)设定在约60RPM。背压(PB)设定在约10kg/cm2。松退约设定在3mm。保压切换的位置设定在螺杆直径的30%。例如100mm的螺杆，则设定30mm。计量行程比计算值稍短设定。射出总时间稍短，冷却时间稍长设定。2、手动运转参数修正闭锁模具(确认高压的上升)，射出座前进。以手动射出直到螺杆完全停止，并注意停止位置。螺杆旋退进料。待

2、冷却后开模取出成型品。重复的步骤，螺杆最终停止在螺杆直径的10%20%的位置，而且成型品无短射、毛边及白化，或开裂等现象。3、半自动运转参数的修正计量行程的修正计量终点将射出压力提高到99%，并把保压暂调为0，将计量终点S0向前调到发生短射，再向后调至发生毛边，以其中间点为选择位置。出速度的修正把PH回复到原水准，将射出速度上下调整，找出发生短射及毛边的个别速度，以其中间点为适宜速度本阶段亦可进入以多段速度对应外观问题的参数设定。保持压力的修正上下调整保持压力，找出发生表面凹陷及毛边的个别压力，以其中间点为选择保压。保压时间或射出时间的修正逐步延长保持时间，直至成型品重量明显稳定为明适选择。冷

3、却时间的修正逐步调降冷却时间，并确认下列情况可以满足:1、成型品被顶出、夹出、修整、包装不会白化、凸裂或变形。2、模温能平衡稳定。肉厚4mm以上制品冷却时间的简易算法:理论冷却时间=S(12S).模温60度以下。理论冷却时间=1.3S(12S).模具60度以上S表示成型品的最大肉厚。塑化参数的修正确认背压是否需要调整;调整螺杆转速，使计量时间稍短于冷却时间;确认计量时间是否稳定，可尝试调整加热圈温度的梯度。确认喷嘴是否有滴料、主流道是否发生猪尾巴或粘模，成品有无气痕等现象，适当调整喷嘴部温度或松退距离。段保压与多段射速的活用一般而言，在不影响外观的情况下，注射应以高速为原则，但在通过浇口间及保

4、压切换前应以较低速进行;保压应采用逐步下降，以避免成型品内应力残留太高，使成型品容易变形。ABS通称丙烯腈丁二烯苯乙烯，是由丙烯腈-丁二烯-苯乙烯三种单体共聚而成。由于三种单体的比例不同，可有不同性能和熔融温度，流动性能的ABS如与其它塑料或添加剂共混，则更可扩大至不同用途和性能的ABS，如抗冲级、耐热级、阻燃级、透明级、增强级、电镀级等。ABS的流动性介于PS与PC之间，其流动性与注射温度和压力都有关系，其中注射压力的影响稍大，因此成型时常采用较高的注射压力以降低熔体粘度，提高充模性能。1、塑料的处理ABS的吸水率大约为0.2%-0.8%，对于一般级别的ABS，加工前用烘箱以80-85烘2-

5、4小时或用干燥料斗以80烘1-2小时。对于含PC组份的耐热级ABS，烘干温度适当调高至100，具体烘干时间可用对空挤出来确定。再生料的使用比例不能超过30%，电镀级ABS不能使用再生料。2、注塑机选用可选用华美达的标准注塑机(螺杆长径比20:1，压缩比大于2，注射压力大于1500bar)。如果采用色母粒或制品外观要求料高，可选用小一级直径的螺杆。锁模力按照4700-6200t/m2来确定，具体需根据塑料等级和制品要求而定。3、模具及浇口设计模具温度可设为60-65。流道直径6-8mm。浇口宽约3mm，厚度与制品一样，浇口长度要小于1mm。排气孔宽4-6mm，厚0.025-0.05mm。4、熔胶

6、温度可用对空注射法准确判定。等级不同，熔胶温度亦不同，建议设定如下:抗冲级:220-260，以250为佳电镀级:250-275，以270为佳耐热级:240-280，以265-270为佳阻燃级:200-240，以220-230为佳透明级:230-260，以245为佳玻纤增强级:230-270对于表面要求高的制品，采用较高的熔胶温度和模温。5、注射速度防火级要用慢速，耐热级用快速。如制品表面要求较高，则要用高速及多级注塑的射速控制。6、背压一般情况下背压越低越好，常用的背压是5bar，染色料需用较高的背压以使混色均匀。7、滞留时间在265的温度下，ABS在熔胶筒内滞留时间最多不能超过5-6分钟。阻

7、燃时间更短，如需停机，应先把设定温度低至100，再用通用级ABS清理熔胶筒。清理后的混合料要放入冷水中以防止进一步分解。如需从其它塑料改打ABS料，则要先用PS、PMMA或PE清理熔胶筒。有些ABS制品在刚脱模时并无问题，过一段时间后才会有变色，这可能是过热或塑料在熔胶筒停留时间过长引起的。8、制品的后处理一般ABS制品不需后处理，只有电镀级制品需经烘烤(70-80，2-4小时)以钝化表面痕迹，并且需电镀的制品不能使用脱模剂，制品取出后要立即包装。9、成型时要特别注意的事项有几种等级的ABS(特别是阻燃级)，在塑化后其熔体对螺杆表面的附着力很大，时间长后会分解。当出现上述情况时，需要把螺杆均化

8、段和压缩拉出擦试，并定期用PS等清理螺杆。PC通称聚碳酸酯，由于其优良的机械性能，俗称防弹胶。PC具有机械强度高、使用温度范围广、电绝缘性能好(但防电弧性能不变)、尺寸稳定性好、透明等特点。在电工产品、电仪外壳、电子产品结构件上被广泛使用。PC的改性产品较多，通常有添加玻璃纤维、矿物质填料、化学阻燃剂、其它塑料等。PC的流动性较差，加工温度较高，因此其许多级别的改性材料的加工需要专门的塑化注射结构。1、塑料的处理PC的吸水率较大，加工前一定要预热干燥，纯PC干燥120，改性PC一般用110温度干燥4小时以上。干燥时间不能超过10小时。一般可用对空挤出法判断干燥是否足够。再生料的使用比例可达20

9、%。在某些情况下，可100%的使用再生料，实际份量要视制品的品质要求而定。再生料不能同时混合不同的色母粒，否则会严重损坏成品的性质。2、注塑机的选用现在的PC制品由于成本及其它方面的原因，多用改性材料，特别是电工产品，还须增加防火性能，在阻燃的PC和其它塑料合金产品成型时，对注塑机塑化系统的要求是混合好、耐腐蚀，常规的塑化螺杆难以做到，在选购时，一定要预先说明。华美达公司有专用的PC螺杆供客户选用。3、模具及浇口设计常见模具温度为80-100，加玻纤为100-130，小型制品可用针形浇口，浇口深度应有最厚部位的70%，其它浇口有环形及长方形。浇口越大越好，以减低塑料被过度剪切而造成缺陷。排气孔

10、的深度应小于0.03-0.06mm，流道尽量短而圆。脱模斜度一般为30-1左右。4、熔胶温度可用对空注射法来确定加工温度高低。一般PC加工温度为270-320，有些改性或低分子量PC为230-270。5、注射速度多见用偏快的注射速度成型，如打电器开关件。常见为慢速快速成型。6、背压10bar左右的背压，在没有气纹和混色情况下可适当降低。7、滞留时间在高温下停留时间过长，物料会降质，放也CO2，变成黄色。勿用LDPE、POM、ABS或PA清理机筒。应用PS清理。8、注意事项有的改性PC，由于回收次数太多(分子量降低)或各种成分混炼不均，易产生深褐色液体泡。PP通称聚丙烯，因其抗折断性能好，也称百

11、折胶。PP是一种半透明、半晶体的热塑性塑料，具有高强度、绝缘性好、吸水率低、热就形温度高、密度小、结晶度高等特点。改性填充物通常有玻璃纤维、矿物填料、热塑性橡胶等。不同用途的PP其流动性差异较大，一般使用的PP流动速率介于ABS与PC之间。1、塑料的处理。纯PP是半透明的象牙白色，可以染成各种颜色。PP的染色在一般注塑机上只能用色母料。在华美达机上有加强混炼作用的独立塑化元件，也可以用色粉染色。户外使用的制品，一般使用UV稳定剂和碳黑填充。再生料的使用比例不要超过15%，否则会引起强度下降和分解变色。PP注塑加工前一般不需特别的干燥处理。2、注塑机选用对注塑机的选用没有特殊要求。由于PP具有高

12、结晶性。需采用注射压力较高及可多段控制的电脑注塑机。锁模力一般按3800t/m2来确定，注射量20%-85%即可。3、模具及浇口设计模具温度50-90，对于尺寸要求较高的用高模温。型芯温度比型腔温度低5以上，流道直径4-7mm，针形浇口长度1-1.5mm，直径可小至0.7mm。边形浇口长度越短越好，约为0.7mm，深度为壁厚的一半，宽度为壁厚的两倍，并随模腔内的熔流长度逐肯增加。模具必须有良好的排气性，排气孔深0.025mm-0.038mm，厚1.5mm，要避免收缩痕，就要用大而圆的注口及圆形流道，加强筋的厚度要小(例如是壁厚的50-60%)。均聚PP制造的产品，厚度不能超过3mm，否则会有气

13、泡(厚壁制品只能用共聚PP)。4、熔胶温度PP的熔点为160-175，分解温度为350，但在注射加工时温度设定不能超过275。熔融段温度最好在240。5、注射速度为减少内应力及变形，应选择高速注射，但有些等级的PP和模具不适用(人地幔现气泡、气纹)。如刻有花纹的表面出现由浇口扩散的明暗相间条纹，则要用低速注射和较高模温。6、熔胶背压可用5bar熔胶背压，色粉料的背压可适当调高。7、注射及保压采用较高注射压力(1500-1800bar)和保压压力(约为注射压力的80%)。大概在全行程的95%时转保压，用较长的保压时间。8、制品的后处理为防止后结晶产生的收缩变形，制品一般需经热水浸泡处理。PMMA

14、俗称有机玻璃、亚加力等。化学名为聚甲基丙烯酸甲酯。由于PMMA表面硬度不高、易擦毛、抗冲击性能低、成型流动性能差等缺点，PMMA的改性相继出现。如甲基丙烯酸甲酯与苯乙烯、丁二烯的共聚，PMMA与PC的共混等。372有机玻璃就是甲基丙烯酸甲酯与苯乙烯进行共聚而得。如果在372有机玻璃中加入少量的丁腈橡胶(约50%)即可成373有机玻璃。PMMA的流动生比PS、ABS差，熔体粘度对温度的变化比较敏感，在成型过程中，主要从注射温度着手来改变熔体粘度。PMMA为无定形聚合物，熔化温度大于160，分解温度达270。1、塑料的处理PMMA具有一定的吸水性，其吸水率达0.3-0.4%，而注塑须在0.1%以下

15、的温度，通常是0.04%。水份的存在使熔体出现气泡、气纹，透明度降低等。所以要进行干燥处理。干燥温度80-90，时间为3小时以上。回收料在某些情况下可100%的使用，实际份量要视品质要求而定，通常可过30%，回收料要避免污染否则会影响透明度和成品的性质。2、注塑机选用PMMA对注塑机没有特别要求。因为其熔体粘度大，需要较深的螺槽和较大直径的射嘴孔。如果对制品的强度要求较高，则要用较大长径比的螺杆实行低温塑化。另外PMMA一定要用干燥料斗贮料。3、模具及浇口设计模肯温度可为60-80，主流道的直径应配合内锥度，最佳的角度是5至7，若要注塑4mm或以上制品，角度应为7，主流道直径达8至10mm，浇

16、口的整体长度不要超过50mm。对于壁厚小于4mm的制品，流道直径应为6-8mm对于壁厚大于4mm的制品，流道直径应为8-12mm对边形、扇形及垂片形浇口深度应为0.7至0.9t(t为制品壁厚度)，针形浇口的直径应为0.8至2mm;低粘度的应选用较小的尺寸。常见的排气孔有0.05至0.07mm深、6mm宽脱模斜度为30-1型腔部分35-130之间。4、熔胶温度可用对空注射法量度:由210-270不等，具体视供应商提供的资料而定。5、注射温度可用快速注射，但要避免产生高度内应力，宜用多级注射，如慢-快-慢等，注塑厚件时，则采用慢速。6、滞留时间若温度为260，滞留时间最多不超过10分钟，若温度为2

17、70，滞留时间不能超过8分钟POM(又称赛钢、特灵)。它是以甲醛等为原料聚合所得。POM-H(聚甲醛均聚物)，POM-K(聚甲醛共聚物)是高密度、高结晶度的热塑性工程塑料。具有良好的物理、机械和化学性能，尤其是有优异的耐摩擦性能。POM属结晶性塑料，熔点明显，一旦达到熔点，熔体粘度迅速下降。当温度超过一定限度或熔体受热时间过长，会引起分解。铜是POM降解催化剂，与POM熔体接触的部位应避免使用铜或铜材料。1、塑料处理POM吸水性小，一般为0.2%-0.5%。在通常情况下，POM不需干燥就能加工，但对潮湿原料必须进行干燥。干燥温度80以上，时间2小时以上，具体应按供应商资料进行。再生料使用比例一

18、般不超过20-30%。但要视产品的种类和最终用途而定，有时可达100%。2、塑机的选用POM除了要求螺杆无滞料区外，对注塑机没有特别要求，一般注塑即可。3、模具及浇口设计常见模具温度控制为80-90，流道直径有3-6mm，浇口长度为0.5mm，浇口大小要视胶壁厚度而定，圆形浇口直径至少应制品厚度的0.5-0.6倍，长方形浇口的宽度通常是厚度的2倍或以上，深度为壁厚的0.6倍，脱模斜度40-130之间。排气系统POM-H厚度0.01-0.02mm宽3mmPOM-K厚度0.04mm宽3mm4、熔胶温度可用空射法量度POM-H可设为215(190-230)POM-K可设为205(190-210)5、

19、注射速度常见为中速偏快，过慢易产生波纹，过快易产生射纹和剪切过热。6、背压越低越好，一般不超过200bar7、滞留时间如设备没有熔胶滞留点POM-H可在215滞留35分钟POM-K可在205滞留20分钟不会有严重的分解在注塑温度下熔体不能在机筒内滞留超过20分钟。POM-K在240下可滞留7分钟。如果停机，机筒温度可降到150，如要长期停机就必须清理机筒子，关闭加热器。8、停机清理机筒必须用PE或PP，关闭电热，把螺杆推在前位。料筒和螺杆必须保持清洁。杂质或污垢会改变POM的过热稳定性(尤其是POM-H)。所以当用完含卤聚合物或其他酸性聚合物后，应用PE清理干净后才能打POM料，否则会发生爆炸

20、。若作用不当的颜料、润滑剂或含GF尼龙的物料，会导致塑料降质。9、后处理对于非常温使用的制件且质量要求较高，须进行热处理。退火处理效果，可将制品放入浓度为30%的盐酸溶液中浸30分钟检查，然后用肉眼观察判断是否有残余应力的裂纹产生。POM后处理工艺方法温度时间空气浴退火140-150壁厚每增加5mm即增加40-60分钟油浴退火140-150壁厚每增加5mm即增加20-30分钟TPR根据材料的特性和供料情况，一般在成型前应对材料的外观和工艺性能进行检测。供应的粒料往往含有不同程度的水分、熔剂及其它易挥发的低分子物，特别是具有吸湿倾向的TPR含水量总是超过加工所允许的限度。因此，在加工前必须进行干

21、燥处理，并测定含水量。在高温下TPR的水分含量要求在5%以下，甚至2%3%，因此常用真空干燥箱在7590干燥2小时。已经干燥的材料必须妥善密封保存，以防材料从空气中再吸湿而丧失干燥效果，为此采用干燥室料斗可连续地为注塑机提供干燥的热料，对简化作业、保持清洁、提高质量、增加注射速率均为有利。干燥料斗的装料量一般取注塑机每小时用料量的2.5倍。以SBC为基础的TPE在颜色上优于大多数其它TPR材料。所以，它们只需要较少量的色母料就可达到某种特定的颜色效果，而且所产生的颜色比其它TPR更为纯净。一般说来，色母料的粘度应该比TPR的粘度低，这是因为TPR的熔融指数比色母料高，这将有利于分散过程，使得颜

22、色分布更加均匀。对于以SBS为基础的TPE，推荐采用聚苯乙烯类载色剂。对于以较硬的SEBS为基础的TPR，推荐采用聚丙烯(PP)载色剂。对于以较软的SEBS为基础的TPR，可采用低密度聚乙烯或乙烯醋酸乙烯共聚物。对于较软的品种，不推荐采用PP载色剂，因为复合材料的硬度将受到影响。对于某些包胶注塑的应用，使用聚乙烯(PE)载色剂可能会对与基体的粘接力产生不利的影响。新购进的注塑机初用之前，或者在生产中需要改变产品、更换原料、调换颜色或发现塑料中有分解现象时，都需要对注塑机机筒进行清洗或拆洗。清洗机筒一般采用加热机筒清洗法。清洗料一般用塑料原料(或塑料回收料)。对于TPR材料，可用所加工的新料置换

23、出过渡清洗料。在加工注塑过程中，温度的设定是否准确是制品外观和性能好坏的关键。下面是进行TPR加工注塑时温度设定的一些建议。进料区域的温度应设定得相当低，以避免进料口堵塞并让夹带的空气逸出。当使用色母料时为了改善混合状态，应将过渡区域的温度设定在色母料的熔点以上。离注塑喷嘴最近区域的温度应该设定得接近于所需的熔体温度。所以，经过测试，通常TPR产品在各个区域温度的设定范围分别是:料筒为160摄氏度到210摄氏度，喷嘴为180摄氏度到230摄氏度。模具温度应该设定高与注塑区的冷凝温度，这将能避免水分对模具的污染以致制品表面出现的条纹。较高的模具温度通常会导致较长的循环周期，但它能改进焊接线和制品

24、的外观效果,所以，模具温度的范围应设计定在30到40之间。在制品成型填充模具型腔的过程中，如果制品的填充性能不好，就会发生压力降低过大、填充时间过长、填充不满等等情况，从而使制品存在质量问题。为了提高制品在成型时的填充性能，改善成型制品的质量，一般可以从下列几个方面来考虑:1)改换另一系列的产品;2)改变浇口位置;3)改变注射压力;4)改变零件的几何形状。通常将注射压力的控制分成为一次注射压力、二次注射压力(保压)或三次以上的注射压力的控制。压力切换时机是否适当，对于防止模内压力过高、防止溢料或缺料等都是非常重要的。模制品的比容取决于保压阶段浇口封闭时的熔料压力和温度。如果每次从保压切换到制品

25、冷却阶段的压力和温度一致，那么制品的比容就不会发生改变。在恒定的模塑温度下，决定制品尺寸的最重要参数是保压压力，影响制品尺寸公差的最重要的变量是保压压力和温度。例如:在充模结束后，保压压力立即降低，当表层形成一定厚度时，保压压力再上升，这样可以采用低合模力成型厚壁的大制品，消除塌坑和飞边。保压压力及速度通常是塑料充填模腔时最高压力及速度的50%65%，即保压压力比注射压力大约低0.60.8MPa。由于保压压力比注射压力低，在可观的保压时间内，油泵的负荷低，固油泵的使用寿命得以延长，同时油泵电机的耗电量也降低了。采用预先调节好一定的计量，使得在注射行程的终点附近，螺杆端部仍残留有少量的熔体(缓冲

26、量)，根据模内的填充情况进一步施加注射压力(二次或三次注射压力)，补充少许熔体。这样，可以防止制品凹陷或调节制品的收缩率。冷却时间主要取决于熔体温度、制品的壁厚和冷却效率。此外，物料的硬度也是一个因素。与很软的品种比较，较硬的品种在模具内将较快地凝固。如果从两侧进行冷却，那么每0.100壁厚所需的冷却时间通常将是大约10到15秒。包胶方式的制品将需要较长的冷却时间，因为它们可以通过较小的表面积而有效地冷却。每0.100壁厚所需的冷却时间将是大约15到25秒。1塑料成型不完整(1)进料调节不当，缺料或多料。(2)注射压力太低，注射时间短，柱塞或螺杆退回太早。(3)注射速度慢。(4)料温过低。2溢

27、料(飞边)(1)注射压力过高或注射速度过快。(2)加料量过大造成飞边。(3)机筒、喷嘴温度太高或模具温度太高都会使塑料黏度下降，流动性增大，在流畅进模的情况下造成飞边。3银纹、气泡和气孔(1)料温太高，造成分解。(2)注射压力小，保压时间短，使熔料与型腔表面不密贴。(3)注射速度太快，使熔融塑料受大剪切作用而分解，产生分解气;注射速度太慢，不能及时充满型腔造成制品表面密度不足产生银纹。(4)料量不足、加料缓冲垫过大、料温太低或模温太低都会影响熔料的流动和成型压力，产生气泡。(5)螺杆预塑时背压太低、转速太高，使螺杆退回太快，空气容易随料一起推向机筒前端。4烧焦暗纹(1)机筒、喷嘴温度太高。(2

28、)注射压力或预塑背压太高。(3)注射速度太快或注射周期太长。TPETPR和TPE是同一体系的热塑性弹性体(TPE)的定义热塑性弹性体(thermoplasticelastomer，简记:TPE)是指在常温下具有加硫橡胶的性质(即弹性体的性质)，在高温下又可以塑化变形之高分子材料。它可以用塑料的加工机器如注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压延成型、T-Die流延成型等较传统硫化橡胶更为快速的加工方式制造成品，且有质轻(密度低)、环保(可回收、燃烧无毒)、使用寿命长(可较传统橡胶达510倍以上)、加工变化度大、制品总成本低等优点。在各行业中，逐渐被广泛使用。TPE有时候也被称作热塑性橡胶(Thermo

29、plasticRubber，TPR)，但由其定义而言，应称为TPE较适当。TPE是弹性体，具有加硫橡胶的性质，但却不需要加硫。TPE的优点TPE的最大特征是具有多相结构，它的软段和硬段分别产生高弹性和交联点的作用，因而用它加工制造橡胶制品具有如下一些优点:可用一般的热塑性成型机加工，例如注塑成型、挤出成型、吹塑成型、压缩成型、递模成型等;能用橡胶注塑成型机硫化，时间可由原来的20min左右缩短到1min以内;可用压出机成型硫化，速度快、硫化时间短;生产过程中产生的废料(逸出毛边、挤出废胶)和最终出现的废品，可以直接返回再利用;用过的TPE旧品可以简单再生之后再次利用，减少环境污染，扩大资源再生

30、来源;不需硫化，以高压软管生产能耗为例:橡胶为188MJ/kg，TPE为144MJ/kg，可节能25%以上;自补强性大，配方大大简化，使配合剂对聚合物的影响制约大为减小，质量性能更易掌握。热塑性橡胶突破了橡胶加工的传统工艺，为橡胶工业开拓新的途径，扩大了橡胶制品应用领域。较为显著的例子是中空成型、射出成型和挤出成型。TPE的分类种类结构组成制法用途硬链段软链段-苯乙烯类TPE(TPS)SBS聚苯乙烯(PS)BR化学聚合通用SIS聚苯乙烯(PS)IR化学聚合通用SEBS聚苯乙烯(PS)加氢BR化学聚合通用、工程SEPS聚苯乙烯(PS)加氢IR化学聚合通用、工程-烯烃类TPETPO聚丙烯(PP)E

31、PDM机械共混通用TPV-PP/EPDM聚丙烯(PP)EPDM硫化剂机械共混通用TPV-PP/NBR聚丙烯(PP)NBR硫化剂机械共混通用TPV-PP/NR聚丙烯(PP)NR硫化剂机械共混通用TPV-PP/IIR聚丙烯(PP)IIR硫化剂机械共混通用-双烯类TPETPB(1,2-IR)聚1,2-丁二烯化学聚合通用TPI(反式1,4-IR)聚反式1,4-异戊二烯化学聚合通用T-NR(反式1,4-NR)聚反式1,4-异戊二烯天然聚合通用TP-NR(改性顺式1,4-NR)聚顺式1,4异戊二烯改性物接枝聚合通用-氯乙烯类TPETPVC(HPVC)结晶聚氯乙烯(PVC)非结晶PVC聚合或共混通用TPVC

32、(PVC、NBR)聚氯乙烯(PVC)NBR机械共混通用TCPE结晶氯化聚乙烯(CPE)非结晶CPE聚合或共混通用-氨酯类TPE(TPU)氨酯结构聚酯或聚酯聚加成通用、工程-酯类TPE(TPEE)酯结构聚醚或聚酯聚缩合工程-酰胺类TPE(TPAE)酰胺结构聚醚或聚酯聚缩合工程-有机氟类TPE(TPF)氟树脂F橡胶化学聚合通用、工程-TPE的注塑加工螺杆转速(rpm)、背压和螺杆的延迟时间螺杆的转速应该设定得使螺杆能及时地完全缩回，通常是在开模前2-3秒种，以便进行下一次注射。典型的螺杆速度范围为每分钟50-150转。如果螺杆缩回得太快，而且机器设有螺杆延迟定时器，则应设定延迟时间使得螺杆完全缩回

33、和开模之后的延迟时间为最小。这将缩短物料在该温度下的停留时间以及在机膛内的静止时间。增加背压会增加物料的剪切加热现象。背压的正常设定范围是50-150psi。当混合色母料时，应采用较高的背压以达到最佳的分散状态。注射速度如果可能，应如此设定注射速度的控制程序:先迅速地充填流道系统，然后在物料经过浇口开始流入模腔之后降低速度。维持这一速度直到工件的90%被充满，然后再进一步降低速度以完全充满模腔但又不发生工件的溢料。注射和过渡压力如果机器不能通过充填速度来控制，则应设定注射压力使得足以在约1到5秒钟的时间内充满流道系统和模腔。将最初的过渡压力调整到约为充满工件模腔所需注射压力的50%。这将有助于

34、将注塑期间充填和保压阶段的压力降低到最低限度。当设定注射量时，应监视缓冲量的情况，确保它在充填和保压阶段能得以维持。从增压到充填再到保压的过渡较新的模塑设备为从注射增压(注射的第一阶段)到充填和保压阶段的过渡提供了额外的选择。从增压到充填阶段的过渡最精确的方法是根据螺杆的位置来控制。根据螺杆的位置使得加工者能始终一致地将一定体积的物料注入模腔。它也为工件的充填和致密化提供了精确的控制，有助于防止工件的塌陷和空穴。时间是控制过渡的另一办法，但不推荐采用。使用模腔压力来控制过渡是代价高昂的办法，因为它涉及在工件模腔内安装压力传感器。当要求达到高精度的模塑公差时，才采用这一过程。降低从增压到充填和保

35、压阶段之间的过渡压力，将有助于控制在衬套顶端处发生滴料。如果注射设备设有充填和保压阶段的压力控制程序，则可用以降低通往流道的速度和压力。注射时间充满流道系统最佳的时间约为0.5-1.5秒钟。充满模腔应再花1-5秒钟时间。如果可能，最好通过控制注射速度来控制充填时间。保压时间应该设定浇口凝固前的保压时间。通常，浇口的大小对保压时间是一个决定性因素。浇口越大，浇口凝固前的保压时间则越长。冷却时间冷却时间主要取决于熔体温度、工件的壁厚和冷却效率。此外，物料的硬度也是一个因素。与很软的品种(肖氏硬度20A)比较，较硬的品种(肖氏硬度50A)在模具内将较快地凝固。对于一个中等硬度SEBS复合材料的典型工

36、件，如果从两侧进行冷却，那么每0.100壁厚所需的冷却时间将是大约15到20秒。重叠模塑的工件将需要较长的冷却时间，因为它们可以通过较小的表面积而有效地冷却。每0.100壁厚所需的冷却时间将是大约35到40秒。PC在成型加工上，水份控制及成型加工条件之选择是影响成型品质量最重要的两个因素，兹分述如下:水份控制PC类塑胶即使遇到非常低之水份亦会产生水解而断键、分子量降低和物性强度降低之现象。因此在成型加工前，应严格地控制聚碳酸酯之水份在0.02%以下，以避免成型品的机械强度降低或表面产生气泡、银纹等之异常外观。为避免水份所产生异常之情况，聚碳酸酯在加工前，应先经热风干燥机干燥三至五小时以上，温度

37、设定为120，或者经除温干燥机来处理水份，但除湿空气在漏斗入口处应有-30之露点。注塑成型为满足各种注塑成型工艺的需求，聚碳酸酯有不同熔融指数的规格。通常熔融指数介于5至25g/10min皆可适用于注塑成型。但是其最佳加工条件因注塑机种类、成型品之形状以及聚碳酸酯规格之不同，而有相当之差异，应依据实际情形加以调整。注塑机选择要点锁模压力:以成品投影面积每平方公分乘0.47至0.78吨(或每平方寸乘3至5吨)。机台大小:成品重量约为注塑机容量的40至60%为最佳，如机台以聚苯乙烯来表示其容量(盎斯)时，需减少10%，始为使用GUANGDA之容量。1盎斯=28.3公克。螺杆:螺杆长度最少应有15个

38、直径长，其L/D为20:1最佳。压缩比宜为1.5:1至30:1。螺杆前端之止流阀应采用滑动环式，其树脂可流动间隙最少应有3.2MM。喷嘴:尖端开口最少应有4.5MM(直径)，若成品重量为5.5KG以上，则喷嘴直径应有9.5MM以上。另外，尖端开口需比浇口直径少0.5至1MM，且段道愈短愈好，约为5MM。成型条件要点:熔融温度与模温:最佳的成型温度设定与很多因素有关，如注塑机大小、螺杆组态、模具及成型品的设计和成型周期时间等。一般而言，为了让塑料渐渐地熔融，在料管后段/进料区设定较低的温度，而在料管前段设定较高的温度。但若螺杆设计不当或L/D值过小，逆向式的温度设定亦可。模温方面，高温模可提供较

39、佳的表面外观，残留应力也会较小，且对较薄或较长的成型品也交易填满。而低模温则能缩短成型周期。螺杆回转速度:建议40至70rpm，但需视乎机台与螺杆设计而调整。注塑压力:而最高为了尽速填满模具，注塑压力愈大愈好，一般约为850至1，400KG/CM2，可达2，400KG/CM2。背压:一般设定愈低愈好，但为求进料均匀，建议使用3至14KG/CM2。注塑速度:射速与浇口设计有很大关系，使用直接浇口或边缘浇口时，为防止日晖现象和波流痕现象，则应用较慢之射速。另外，如成品厚度在5MM以上，为避免气泡或凹陷，慢速射出会有帮助。一般而言，射速原则为薄者快，厚者慢。从注塑切换为保压之保，保压要尽量低，以免成

40、型品发生残留应力。而残留应力可用退火方式来去除或减轻;条件是120至130约三十分钟至一小时。料筒清扫(1)在聚碳酸酯的成型温度下，加入清洗料(通用级聚苯乙烯或透苯)，连续射出二十至三十次。(2)将机台后退，续将清洗料空射，直至射出的清洗料开始膨胀起泡。(3)将料筒温度重新设定到200至230。(4)继续将清洗料空射，直到清洗料熔胶温度达260且外表看起来很干净透明PETPET化学名为聚对苯二甲酸乙醇酯，又称聚酯。目前在客户中使用最多的是GF-PET。PET在熔融状态下的流变性较好，压力对粘度的影响比温度要大，因此，主要从压力着手来改变熔体的流动性。1、塑料的处理由于PET大分子中含有脂基，具

41、有一定的亲水性，粒料在高温下对水比较敏感，当水份含量超过极限时，在加工中PET分子量下降，制品带色、变脆。困此，在加工前必须对物料进行干燥，其干燥温度为150，4小时以上，一般为170，3-4小时。可用空射法检验材料是否完全干燥。回收料比例一般不要超过25%，且要把回收料彻底干燥。2、注塑机选用PET由于在熔点后稳定的时间短，而熔点又较高，因此需选用温控段较多、塑化时自摩擦生热少的注射系统，并且制品(含水口料)实际重量不能小于机器注射量的2/3。基于这些要求，华美达近年开发了中小系列的PET专用塑化系统。锁模力按大于6300t/m2选用。3、模具及浇口设计PET瓶胚一般用热流道模具成型，模具与

42、注塑机模板之间最好要有隔热板，其厚度为12mm左右，而隔热板一定能承受高压。排气必须充足，以免出现局部过热或碎裂，但其排气口深度一般不要超过0.03mm，否则容易产生飞边。4、熔胶温度可用空射法量度。270-295不等，增强级GF-PET可设为290-315等。5、注射速度一般注射速度要快，可防止注射时过早凝固。但过快，剪切率高使物料易碎。射料通常在4秒内完成。6、背压越低越好，以免磨损。一般不超过100bar。通常无须使用。7、滞留时间切勿使用过长的滞留时间，以防止分子量下降。尽量避免300以上的温度。若停机少于15分钟。只须作空射处理;若超过15分钟，则要用粘度PE清洁，并把机筒温度降至P

43、E温度，直至再开机为止。8、注意事项回收料不能太大，否则易产生在下料处架桥而影响塑化。如果模温控制不好或料温控制不当，易产生白雾而不透明。模温低且均匀，冷却速度快，结晶少则制品透明。聚醚酰亚胺(PEI)典型应用范围:汽车工业(发动机配件如温度传感器、燃料和空气处理器等)，电器及电子设备(电气联结器、印刷电路板、芯片外壳、防爆盒等)，产品包装，飞机内部设备，医药行业(外科器械、工具壳体、非植入器械)。注塑模工艺条件:干燥处理:PEI具有吸湿特性并可导致材料降解。要求湿度值应小于0.02%。建议干燥条件为150C、4小时的干燥处理。熔化温度:普通类型材料为340400C;增强类型材料为340415C。模具温度:107175C，建议模具温度为140C。注射压力:7001500bar。注射速度:使用尽可能高的注射速度。化学和物理特性:PEI具有很强的高温稳定性，既使是非增强型的PEI，仍具有很好的韧性和强度。因此利用PEI优越的热稳定性可用来制作高温耐热器件。PEI还有良好的阻燃性、抗化学反应以及电绝缘特性。玻璃化转化温度很高，达215C。PEI还具有很低的收缩率及良好的等方向机械特性。特别声明：1：资料来源于互联网，版权归属原作者2：资料内容属于网络意见，与本账号立场无关3：如有侵权，请告知，立即删除。