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1、吹塑薄膜挤出机头设计目录绪论1摘要：1关键词：11绪论11.1.塑料成型模具在工业生产中的重要性11.2塑料制品生产及塑料成型的重要性11.3课题研究的目的和意义22 冲裁弯曲件的工艺分析23 确定工艺方案及模具的结构形式34 模具总体结构设计44.1 模具类型的选择44.2定位方式的选择44.3卸料方式的选择44.4导向方式的选择45. 挤出机头概述45.1 挤出机头的分类45.2 挤出成型机头的结构组成45.3 挤出成型机头的设计要求55.4机头与挤出机的联接66. 吹塑薄膜挤出机头76.1.概论76.2吹塑薄膜机头设计原则77.吹塑薄膜机头主要结构零件的设计97.1芯模97.2口模97.
2、3芯棒107.4机头体107.5机颈117.6锁母117.7压环118.机头零件工艺设计128.1塑料模材料的选择和热处理128.2塑料模的表面处理128.3挤出吹塑模具相关工艺参数138.4造成薄膜厚度不均的原因13参考文献14绪论摘要：本文介绍的模具实例结构简单实用，使用方便可靠，首先根据工件图算工件的展开尺寸，在根据展开尺寸算该零件的压力中心，材料利用率，画排样图。根据零件的几何形状要求和尺寸的分析，采用复合模冲压，这样有利于提高生产效率，模具设计和制造也相对于简单。当所有的参数计算完后，对磨具的装配方案，对主要零件的设计和装配要求技术要求都进行了分析。在设计过程中除了设计说明书外，还包
3、括模具的装配图，非标准零件的零件图，工件的加工工艺卡片，工艺规程卡片，非标准零件的加工工艺过程卡片。关键词：复合模 ；冲压 ；设计1绪论1.1.塑料成型模具在工业生产中的重要性模具是工业生产中的重要工艺装备，模具工业是国民经济各部门发展的重要基础之一。塑料模是指用于成型塑料制件的模具，它是型腔模的一种类型。模具设计水平的高低、加工设备的好坏、制造力量的强弱、模具质量的优劣，直接影响着许多新产品的开发和老产品的更新换代，影响着产品质量和经济效益的提高。美国工业界认为“模具工业是美国工业的基石”，日本则称“模具是促进社会繁荣富裕的动力”。事实上，在仪器仪表、家用电器、交通、通信和轻工业等各行业的产
4、品零件中，有70以上是采用模具加工而成的。工业先进的发达国家，其模具工业年产值早已超过机床行业的产值。1.2塑料制品生产及塑料成型的重要性塑料制品的生产主要由塑料的成型、机械加工、修饰和装配四个基本工序所组成，有些塑料在成型之前需要经过预处理（预压、预热、干燥等）。因此，塑料制品生产的完整工序顺序为：预处理、成型、机械加工、修饰、装配。这个生产顺序不能颠倒，否则会影响制品质量。在五个基本工序中，塑料的成型是最重要的，是一切塑料制品和型材生产的必经过程。其他四个工序却是根据塑料制品的要求而定，不是每个制品都需要经过这四个工序，甚至有可能都不需要这四个工序中的任何一个工序。后三个工序有时统称为二次
5、加工。因此，可以说塑料的成型在塑料制品生产乃至塑料工业中占有重要的地位。1.3课题研究的目的和意义 挤出成型塑料的成型在塑料制品生产乃至塑料工业中得到了具体应用。塑料加入挤出机中，在旋转的螺杆和高温下塑化熔融。处于粘流状态的塑料在高温高压下通过具有特定断面形状的口模，然后在较低温度下定型，以生产具有所需断面形状的连续型材的成型方法称挤出成型。用于塑料挤出成型的模具称挤出成型模具。挤出成型模具又称机头。 薄膜是目前广泛使用的塑料挤出产品，薄膜的生产方式很多常用的方法是挤出吹塑法生产。由挤出机机头挤出塑料管坯，同时从机头中心通入压缩空气，将管坯吹成所需直径的薄膜的生产方法。其所使用的设备简单，成本
6、低，没有废料，薄膜经压缩空气吹胀及牵伸机构牵引后，机械性能得到提高，吹塑薄膜机头在模具制造生产中有重要位置。(1)了解塑料的物理性能、流动特性，塑料的组成、分类。(2)掌握塑料成型的基本原理和工艺特点，正确分析成型工艺对模具的要求。(3)能掌握各种成型设备对各类模具的要求。(4)掌握各类成型模具的结构特点及设计计算方法，能设计初中等复杂程度的模具。2 冲裁弯曲件的工艺分析图21 零件图Figure 2 1 drawing如图21所示零件图。生产批量：大批量;材料：LY21-Y;该材料，经退火及时效处理，具有较高的强度、硬度，适合做中等强度的零件。尺寸精度：零件图上的尺寸除了四个孔的定位尺寸标有
7、偏差外，其他的形状尺寸均未标注公差，属自由尺寸，可安IT14级确定工件的公差。经查公差表，各尺寸公差为：3.50 +0。30 20 0-0.52 250-0.52 四个孔的位置公差为：170.12 140.2工件结构形状：制件需要进行落料、冲孔、弯曲三道基本工序，尺寸较小。结论：该制件可以进行冲裁制件为大批量生产，应重视模具材料和结构的选择，保证磨具的复杂程度和模具的寿命。3 确定工艺方案及模具的结构形式根据制件的工艺分析，其基本工序有落料、冲孔、弯曲三道基本工序，按其先后顺序组合，可得如下几种方案;(1) 落料弯曲冲孔；单工序模冲压(2) 落料冲孔弯曲；单工序模冲压。(3) 冲孔落料弯曲；连
8、续模冲压。(4) 冲孔落料弯曲；复合模冲压。方案（1）（2）属于单工序模冲裁工序冲裁模指在压力机一次行程内完成一个冲压工序的冲裁模。由于此制件生产批量大，尺寸又较这两种方案生产效率较低，操作也不安全，劳动强度大，故不宜采用。方案（3）属于连续模，是指压力机在一次行程中，依次在模具几个不同的位置上同时完成多道冲压工序的模具。于制件的结构尺寸小，厚度小，连续模结构复杂，又因落料在前弯曲在后，必然使弯曲时产生很大的加工难度，因此，不宜采用该方案。方案（4）属于复合冲裁模，复合冲裁模是指在一次工作行程中，在模具同一部位同时完成数道冲压工序的模具。采用复合模冲裁，其模具结构没有连续模复杂，生产效率也很高
9、，又降低的工人的劳动强度，所以此方案最为合适。根据分析采用方案（4）复合冲裁。4 模具总体结构设计4.1 模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为复合模。4.2定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，有侧压装置。控制条料的送进步距采用导正销定距。4.3卸料方式的选择 因为工件料厚为1.2mm，相对较薄，卸料力不大，故可采用弹性料装置卸料。4.4导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用对角导柱的导向方式。5. 挤出机头概述5.1 挤出机头的分类挤出机头的种类及结构形式很多，可按以下三种特征进行分类： (1)按机头的用
10、途分类。可分为挤管机头、吹塑薄膜机头、挤板机头等。(2)按制品出口方向与挤出机螺杆轴向关系分类。可分为直向机头和横向机头。(3)按机头内熔体压力大小分类。可分为低压机头（熔体压力为4MPa以下),冲压机头（熔体压力为410MPa)和高压机头（熔体压力在10MPa以上）。 5.2 挤出成型机头的结构组成 以典型的管材挤出成型机头为例，如图2-1所示，挤出成型模具的结构可分为以下几个组成部分。图2-1管材挤出成型机头Figure 2-1 pipe extrusion molding head（1）口模和芯棒口模用来成型塑件的外表面，芯棒用来成型塑件的内表面，由此可见，口模和芯棒决定了塑件的截面形状
11、。（2）过滤网和过滤板过滤网的作用是将塑料熔体由螺旋运动转变为直线运动，过滤杂质，并形成一定的压力；过滤板又称多孔板，同时还起支承过滤网的作用。 （3）分流器和分流器支架分流器（俗称鱼雷头）使通过它的塑料熔体分流变成薄环状以平稳地进入成型区，同时进一步加热和塑化，分流器支架主要用来支承分流器及芯棒，同时也能对分流后的塑料熔体加强剪切混合作用（有时会产生熔接痕而影响塑件强度）。小型机头的分流器与其支架可设计成一个整体。(4) 机头体机头体相当于模架，用来组装并支承机头的各零部件。机头体需与挤出机筒联接，联接处应密封以防塑料熔体泄漏。 (5) 温度调节系统为了保证塑料熔体在机头中正常流动及挤出成型
12、质量，机头上一般设有可以加热的温度调节系统，如图2-1所示的电加热圈10、11。(6)调节螺钉图2-1所示调节螺钉5用来调节控制成型区内口模与芯棒间的环隙及同轴度，以保证挤出塑件壁厚均匀。通常调节螺钉的数量为48个。 (7)定径套离开成型区后的塑料熔体虽已具有给定的截面形状，但因其温度仍较高不能抵抗自重变形，为此需要用定径套（见图2-1所示的件2）对其进行冷却定型，以使塑件获得良好的表面质量、准确的尺寸和几何形状。 5.3 挤出成型机头的设计要求（1）正确选用机头形式。应按照所成型的塑件的原理和要求以及成型工艺的特点，正确地选用和确定机头的结构形式。（2）应能将塑料熔体的旋转运动转变成直线运动
13、，并产生适当压力。设计机头时，一方面要使在机筒中受螺杆作用呈旋转运动形式的塑料熔体进入机头后转变成直线运动进行成型流动；另一方面又要保证能对熔体产生适当的流动阻力，以便螺杆能对熔体施加适当的压力。在机筒和机头的联接处设置的过滤板和过滤网，既能将熔体的旋转运动转换成直线运动，也是增大熔体流动阻力或螺杆挤压力的主要零件。 （3）机头内的流道应呈光滑的流线型。为了让塑料熔体能沿着机头中的流道均匀平稳流动而顺利挤出，机头的内腔应呈光滑的流线型，表面粗糙度Ra应小于1.63.2m；流道不能有阻滞的部位（以免发生过热分解）。 （4）机头内应有分流装置和适当的压缩区。挤出成型环形截面塑件（如管材）时，塑料熔
14、体在进入口模之前必须在机头中经过分流，因此，机头内应设置分流器和分流器支架等一类分流装置，如图2-1所示。挤出成型管材时，塑料熔体经分流器和分流器支架后再行汇合，一般会产生熔接痕，使得定型前的型坯和离开口模后的塑件强度降低或发生开裂，为此，需在机头中设计一段压缩区域（如图2-1所示），以增大熔体的流动阻力，消除熔接痕。对于板材和片材等塑件，当塑料熔体通过机头中间流道以后，其宽度必须予以扩展，也即需要一个扩展阶段，为使熔体或塑件密度不因扩展而降低，机头中也需设置适当的压缩区域，以借助于流动阻力保证熔体或塑件组织密实。 （5）机头成型区应有正确的截面形状。设计机头成型区时，应尽量减小离模膨胀效应和
15、收缩效应的影响，保证塑件正确的截面形状。由于塑料的物理性能和压力、温度等因素引起的离模膨胀效应（挤出胀大效应）将导致塑件长度收缩和截面形状尺寸发生变化，使得机头的成型区截面形状和尺寸并非塑件所要求的截面形状和尺寸，两者有一定的差异，因此设计机头时，一方面要对口模进行适当的形状和尺寸补偿，另一方面要合理确定流道尺寸，控制口模成型长度（塑件截面形状的变化与成型时间有关），从而保证塑件正确的截面形状和尺寸。 （6）机头内最好设有适当的调节装置。挤出成型尤其是挤出成型异型材时，常要求对挤出压力、挤出速度、挤出成型温度等工艺参数以及挤出型坯的尺寸进行调节和控制，从而有效地保证塑件的形状、尺寸、性能和质量
16、。为此，机头中最好设置一些能够控制熔体流量、口模和芯棒的侧隙以及挤出成型温度的调节装置。 （7）应有足够的压缩比。压缩比是指流道型腔内最大料流截面积（即通常为机头与过滤板相接处的流道截面积）与口模和芯棒在成型区的环隙截面积之比，它反映了塑料熔体在挤出成型过程中的压实程度，为了使塑件密实，根据塑料和塑件的种类不同，应设计足够的压缩比，一般管机头的压缩比在2.510的范围内选取。 （8）机头结构紧凑，利于操作。设计机头时，应在满足强度和刚度的条件下，使其结构尽可能紧凑，并且装卸方便，易加工，易操作。同时，最好设计成规则的对称形状，便于均匀加热。 （9）合理选择材料。与流动的塑料熔体相接触的机头体、
17、口模和芯棒，会产生一定程度的摩擦磨损，有的塑料在高温挤出成型过程中还会挥发有害气体，对机头体、口模和芯棒等零部件产生较强的腐蚀作用，并因此更加剧它们的摩擦和磨损。为提高机头的使用寿命，机头材料应选取耐热、耐磨、耐腐蚀、韧性高、硬度高、热处理变形小及加工性能（包括抛光性能）好的钢材和合金钢。口模等主要成型零件硬度不得低于40HRC。 5.4机头与挤出机的联接各种型号的挤出机安装机头部位的结构尺寸是各不相同的。机头设计应加以校核的主要联接项目包括挤出机法兰盘、结构形式、过滤板和过滤网配合尺寸、铰链螺栓长度、联接螺钉（栓）直径及分布数量等。6. 吹塑薄膜挤出机头6.1.概论1.挤出模塑原理热塑性塑料
18、的挤出模塑原理首先将粒状或粉状塑料加入料斗中，在旋转的挤出机螺杆的作用下，塑料沿螺杆的螺旋槽向前方输送，在此过程中，塑料不断地接受外加热和螺杆与物料之间、物料与物料之间及物料与料筒之间的剪切摩擦热，逐渐熔融呈粘流态，然后在挤压系统的作用下，塑料熔体通过具有一定形状的挤出模具（机头）口模以及一系列辅助装置（定型、冷却、牵引、切割等装置），从而获得截面形状一定的塑料型材。2.分类生产薄膜的方法有压延法、挤出法、吹塑法。其中吹塑法设备简单、操作方便，应用也最广，同一机台可生产多种规格薄膜。根据牵引方法的不同，有如下三种挤出吹塑方式。（1）平挤上吹法。这是最常用的方法，出料方向与挤出机垂直。从冷却观点
19、分析，管状薄膜周围的热气流向上，冷空气流向下，对薄膜冷却不利。 （2）平挤下吹法。牵引方向与机头产生的热气流相反，因而有利于薄膜的冷却。但薄膜自身重量下垂，不利于薄膜厚薄控制，故常用水套冷却。它比平挤上吹法引膜方便。 （3）平挤平吹法。其特点是操作方便，因热气流向上，冷气流向下，管状薄膜上半部冷却要比下半部困难。由于冷却不均匀，薄膜的厚薄不易控制，故只适于生产小规格尺寸薄膜。 吹塑薄膜生产多采用平挤上吹法和下吹法，故机头多为直角机头。直角机头有两种：一种是从侧面进料的芯棒式机头，另一种是从中心进料的十字型机头。其中芯棒式机头用得较为普遍，其结构形式如图3-1所示。 图3-1芯棒式机头Figur
20、e 3-1 mandrel type head6.2吹塑薄膜机头设计原则（1）薄膜机头的出料口缝隙S，一般均在0.41.2mm范围内选取，S值既不能太大，也不能太小；太小就会造成机头内的压力增大，影响产量。S太大，则影响薄膜厚度的均匀性。因为要得到一定厚度的薄膜，势必加大吹胀比和牵伸比，吹胀比和牵伸比过大会使薄膜生产不易稳定，容易拉断和起褶，厚度难以控制。所谓吹胀比就是吹胀后，膜管直径与机头口模直径之比，此值一般均在1.54之间。牵伸比，是膜管牵引速度与管坯挤出速度之比，此值一般在46之间。在特殊情况下有时吹胀比也大于4，太大的吹胀比会使薄膜薄厚不易控制。（2）芯棒上的定型区L应比环形缝隙宽度
21、S（见图3-1)大15倍以上，以便保证出料稳定，实际应用时定型区值取S的2030倍或更大。选取时要视具体情况而定。为了保证料流出口均匀，还经常在芯棒上设置一个或二个缓冲槽。芯棒式机头芯棒上的料流汇合点的尖处到物料的出口处距离，不应小于芯棒直径的2倍。（3）芯棒上的分料斜面形状要尽可能减少料流的差距，同时还必须保证物料在机头内畅流无阻，不应有死点，不应有停滞区，以免造成物料的分解。芯棒上的扩张角原则上不要大于90。 （4）机头横向机颈的流道断面积应比机头出口的环状断面积大一至二倍，以保证机头内具有一定的挤出压力。（5）为保证出口环形缝隙宽度均匀一致，机头的出口部位应设计可调口模。可调口模的移动靠
22、调节螺钉，调节螺钉的数量可视薄膜机头的大小而定。一般出料口直径在100mm以下的机头，其调节螺钉可选用三个或四个；100mm以上的可选择六个调节螺钉。调节螺钉必须具备足够的机械强度，以免变形妨碍调节使用。 （6）机头的各个零部件必须便于机械加工，便于装卸。（7）物料由进口至出口应流动通畅，不得产生停滞现象。（8）流道的表面粗糙度Ra不得大于0.2m。（9）在保证足够强度的条件下，其机头的结构应尽量紧凑，搬运及清理方便。（10）可调口模的底部结合面必须接触良好，以防止物料从底部挤入6.3吹塑薄膜机头结构形式（1）芯棒式机头塑料熔体自挤出机栅板挤出，通过机颈到达芯棒轴时，被分成两股并沿芯棒分料线流
23、动，然后在芯棒尖处重新汇合，汇合后的熔体沿机头环隙挤成管坯，芯棒中通入压缩压气将管坯吹胀成管膜。 （2）十字形机头其结构类似管材挤出机机头。这种机头的优点是出料均匀，薄膜厚度容易控制；芯模不受侧压力，不会产生如芯棒式机头那种“偏中”现象。但机头内腔大，存料多，塑料易分解，适用于加工热稳定性好的塑料，而不适于加工聚氯乙烯。（3）螺旋式机头 塑料熔体从中央进口挤入，通过带有多个沟槽由深变浅直至消失的螺旋槽（也有单螺旋）的芯棒，然后在定型区前缓冲槽汇合，达到均匀状态后从口模挤出。这种机头的优点是，机头内熔体压力大，出料均匀，薄膜厚度容易控制，薄膜性能好。但结构复杂，拐角多，适用于加工聚丙烯、聚乙烯等
24、粘度小且不易分解的塑料。 （4）旋转式机头其特点是芯模和口模都能单独旋转。芯模和口模分别由直流电机带动，能以同速或不同速、同向或异向旋转。 （5）多层薄膜吹塑机头随着薄膜应用范围的扩大，单层薄膜在性能上不能满足要求的情况越来越多。为了弥补这种不足，出现了将两种以上塑料复合在一起的多层塑料薄膜。这种薄膜能使几种塑料互相取长补短，获得具有较为理想的物理和力学性能。（6）封口薄膜吹塑机头封口袋带有凸梗、凹槽，开合方便，自锁性强，简化了包装程序，所以封口袋是一种较理想的包装袋。封口上的凸梗，是由小哈夫块构成并嵌入芯棒的端部而形成的型槽成型的；封口上的凹槽，是由型芯与小哈夫块组合并嵌入芯棒端部而形成的型
25、槽成型的。为使物料均匀挤出口模，芯棒上设置了调节块。由上述可见，这个挤出吹塑机头的芯棒采用了组合结构，便于加工与更换。 7.吹塑薄膜机头主要结构零件的设计7.1芯模芯模的结构如图4-1所示，它的外径D上设有缓冲区b，均衡料流速度图4-1芯模Figure 4-1 mandrel7.2口模 口模的结构如图4-2所示。 图4-2口模Figure 4-2 mouth mode7.3芯棒芯棒的常用结构如图4-3。 图4-3常用芯棒Figure 4-3 commonly used rods芯棒有以下几个作用：成型型坯内部形状与塑料容器颈部内径，即起型芯作用；带着型坯从型坯模转位到吹塑模；输送压缩空气，以吹
26、胀型坯；通过温控介质以调节芯棒及型坯温度。芯棒由合金工具钢制成，热处理硬度为5254HRC，比颈圈的硬度稍低。与熔体接触表面要沿熔体流动方向抛光，镀硬铬，以利于熔体充模与型坯脱模。芯棒颈部放置在芯棒专用夹架上，芯棒夹架固定在转位装置上。芯棒和型坯模型腔的形状及尺寸根据型坯形状与尺寸而定。因而型坯的设计与成型是注射吹塑的关键。型坯长度和颈部直径之比决定于芯棒长径比（L/D），而芯棒长径比一般不超过10。型坯直径根据制品直径而定，而注射吹塑的吹胀比一般取3。型坯模型腔和芯棒的横截面形状决定于型坯横截面形状，对于截面为椭圆形制品，其椭圆长短轴之比小于1.5的，采用横截面为圆形的型坯, 而椭圆长短轴之
27、比不超过2的，则采用截面为圆形芯棒和截面为椭圆形的型坯模型腔来成型型坯；当椭圆长短轴之比大于2时，芯棒和型坯模型腔的截面一般均设计成椭圆形。除颈部外，型坯的壁厚一般取25mm,型坯横截面上最大与最小壁厚之比应小于2；型坯纵截面上最大与最小壁厚之比不应大于3。设计型坯的颈部尺寸和吹塑模具型腔时，应考虑塑料成型后的收缩，收缩率与塑料及成型工艺条件有关，PE、PP等软质塑料收缩率为1.6%2.0%；PC、PS、PAN等硬质塑料收缩率均约为0.5%。 7.4机头体机头体的结构如图4-4所示，其他零件都靠它支撑。因此，该零件必须具备足够的强度。 图4-4机头体 Figure 4-4 head body7
28、.5机颈机颈的结构如图4-5所示，它的主要作用是：把机头连接在挤出机机筒上。 待添加的隐藏文字内容3图4-5机颈Figure 4-5 machine neck7.6锁母锁母的结构如图4-6所示，它与机头体相连，其主要作用是把可调口模紧固在机头体上。 图4-6锁母Figure 4-6 lock mother7.7压环压环的结构形式如图4-7所示，它的主要作用是把口模压牢。图4-7压环Figure 4-7 pressure ring8.机头零件工艺设计8.1塑料模材料的选择和热处理（1）.根据模具各零件的功用合理选择对于与熔体接触并受熔体流动摩擦的零件(成型零件和浇注系统零件)和工作时有相对运动摩
29、擦的零件(导向零件、推出和抽芯零件)以及重要的定位零件等，应分别视不同情况选用优质碳素结构钢、合金结构钢或合金工具钢等，并根据其工作条件提出热处理要求。对于其他结构零件，视其重要性可选用优质碳素结构钢或普通碳素结构钢，较重要的零件需经过热处理，有的不需要提出热处理要求。 (2).根据生产批量、模具精度要求选择生产批量较小或试制产品的模具，可选用优质碳素结构钢(一般为45钢)制作成型零件。对于高精度的模具，生产量又大时，可选用微变形钢或预硬钢。(3).根据模具的加工方法和复杂程度进行选择对于结构复杂的型腔，采用机械加工方法，可选用热处理变形小的合金工具钢。采用冷挤压成型的简单型腔，则可选用较好韧
30、性和塑性的优质碳素结构钢。 (4)根据塑料特性进行选择对于成型含有矿物填料的塑料，成型零件宜选用耐磨性较好的合金工具钢；对于成型过程中易于析出腐蚀性产物的塑料，宜对所选材料进行镀铬或选用耐蚀钢。8.2塑料模的表面处理塑料模的工作条件要求模具工作表面应具有一定的耐磨性和很小的表面粗糙度，以利于熔体充满型腔和制品的脱模，以便获得表面光亮的制品。对于成型时会产生腐蚀气体的塑料模具，其工作表面还应具有耐蚀性。为了满足上述要求，除了必须合理选择模具材料和对模具型腔进行精细的光整加工(抛光)之外，必要时还要进行表面处理。塑料模表面处理的方法主要有电镀、渗氮、渗碳、渗硼、渗金属等，还有激光强化表面处理、物理
31、气相沉积和化学气相沉积等表面处理新技术。 8.3挤出吹塑模具相关工艺参数（1）.挤出型坯用机头由挤出机塑化的熔体经机头挤出成型为型坯，机头对型坯和吹塑制品的性能影响很大，是挤出吹塑成型的重要装备，可根据型坯不同直径和壁厚予以更换。常用的机头有中心进料的弯管式机头（见图8-7)和侧向进料的弯管式机头（见图8-8）两种。 中心进料机头常用于聚氯乙烯塑料的挤出，侧向进料机头常用于聚烯烃塑料的挤出。（2）吹塑机头成型段尺寸表5.1吹塑机头成型段尺寸Table 5.1 plastic blowing head forming period of size（3）塑料吹塑制品的收缩率表4.2塑料吹塑制品的收
32、缩率Table 4.2 plastic blow molding shrinkage of the products8.4造成薄膜厚度不均的原因（1）物料由机颈进入流道后，沿芯棒向上流动时料流速度不一。（2）各部位的冷却和加热不均。（3）料流的粘度不同。（4)牵引速度出现爬行现象，也就是说牵引速度时快时慢。（5)吹胀后沿薄膜周围各点冷却不一致。（6)芯棒与口模安装时中心位置有偏差。（7)口模或芯棒变形。参考文献1、王孝培主编.模具设计手册.北京：机械工业出版社，19902、冲压模具设计与制造刘建超、张宝忠主编高等教育出版社3 模具设计与制造简明手册(第二版)冯炳尧编上海科学技术出版社4、李硕本
33、主编. 模具工艺学. 北京：机械工业出版社，19825、模具实用技术丛书编委会.塑料模具设计应用实例.北京：机械工业出版社，19946、高鸿庭，刘建超主编塑料模具设计及制造.北京：机械工业出版社，20027、塑料模具设计图册李天佑主编机械工业出版社8、丁松聚主编. 塑料模设计工艺编制.北京：机械工业出版社，19949、成虹主编.模具设计与制造. 北京：高等教育出版社，200010、李天佑主编. 塑模图册. 北京：机械工业出版社，198811、赵伟阁.塑料模具工艺. 北京：中国标准出版社，199112、中国机械工程学会锻压学会编. 塑料模具设计手册 第2册. 北京：机械工业出版社，199313、王同海编著. 塑料设计技术. 北京：机械工业出版社，199514、模具实用技术丛书编委会.模具制造工艺装备及应用。北京：机械工业出版社，199915、杜东福等编。塑料模具设计.长沙：湖南科学技术出版社，198516、赵孟栋主编.塑料模设计.北京：机械工业出版社，2000
