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1、泸 州 职 业 技 术 学 院机械电力工程系毕业设计报告 题目： 冲压模具设计学生姓名 所在系部机械电力工程系年 级063模具3班专 业模具设计与制造指导教师 成 绩 2008 年 11 月 28 日 目录第一章 概论51.1模具工业的发展与现状51.1.1模具工业发展状况51.1.2模具工业未来前景51.2 CAD在模具设计中的应用61.3 Pro/e在模具设计中的应用7第二章 工艺分析与模具结构形式设计72.1 工艺分析72.1.1冲裁件的形状与尺寸要求72.2 制定工艺方案82.2.1零件工艺要求82.2.2工序顺序的编排与工序组合8第三章 工艺计算93.1 毛坯展开计算93.2 排样优
2、化设计103.2.1搭边103.2.2 排样方案设计103.2.3 排样方案比较113.2.4 排样方案选择123.3 冲压力的计算123.3.1冲裁力的计算123.3.2退料力、顶出力的计算123.3.3降低冲裁力的方法133.4计算压力中心13第四章 冲压设备选择154.1典型冲压设备概述（曲柄压力机)154.2冲压设备选择原则154.2.1冲压设备类型的选择154.2.2冲压设备规格的确定件154.3选择冲压设备15第五章 模具结构设计175.1 模具总体结构设计175.1.1方案分析175.2模具闭合高度分析175.2.1闭合高度概述175.2.2估算模具闭合高度17第六章 模具主要零
3、部件设计186.1 凸、凹模设计186.1.1计算冲裁间隙186.1.2凸、凹模刃口尺寸计算186.1.3凸模结构设计196.1.4凹模结构设计206.2 卸料装置设计216.3 弹性元件的选择226.3.1 橡胶的选择原则226.3.2 卸料装置橡胶的选择226.4螺钉和销钉的选择236.4.1 螺钉的选择236.4.1 销钉的选择236.5定位方式设计236.6导向零件选择246.6.1 分析246.6.2 导柱、导套选择246.7支撑零件选择（上、下模座）246.7.1上、下模座选择原则246.7.2上、下模座的选择256.8模架的选择25第七章 模具总图绘制257.1绘制二维工程图25
4、7.2 三维建模26第八章 模具主要零部件制造工艺的编制278.1上模板278.2下模板278.3凸模278.4凹模288.5退料板298.6导柱298.7导套30第九章 总结30结束语31致谢32参考文献33第一章 概论1.1模具工业的发展与现状1.1.1模具工业发展状况 据有关方面预测，模具市场的总体趋热是平稳向上的，在未来的模具市场中，冲压模具的发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着冲压工业的不断发展，对冲压模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命冲压模具的发展将高于总量发展速度。同时，由于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所
5、以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC冲压管材管接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展速度也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使冲压模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十五”期间将有较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的冲压模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是冲压模具市场的增长点。1.1.2模具工业未来前景 模具标准件的应用将日
6、渐广泛，模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。同时，快速经济模具的前景十分广阔。由于人们要求模具的生产周期越短越好，因此开发快速经济模具越来越引起人们的重视。例如研制各种超塑性材料来制作模具；用环氧、聚酯或在其中填充金属、玻璃等增强物制作简易模具。这类模具制造工艺简单，精度易控制，收缩率较小，价格便宜，寿命较高。还可用水泥冲压制作汽车覆盖件模具。中、低熔点合金模具，喷涂成型模具，电铸模，精铸模，层叠模，陶瓷吸塑模及光造型和使用热硬化橡胶快速制造低成本模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也
7、将日益发展。另外采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到发展和提高。 1.2 CAD在模具设计中的应用 一般说来，模具零件的图形都是由直线、曲线等图象对象构成的。AutoCAD完全满足模具制图过程中的各种制图要求。例如，利用AutoCAD可以方便地绘制点、直线、圆弧、圆等基本图形对象，还可以对基本图形进行编辑，以构成复杂的模具图形。与传统的手工绘图相比，AutoCAD具有无法比拟的优点。 1 . 减少重复性工作 当图纸上有多个相同图形、或者所绘图形对称于某一轴线时，可利用复制、镜像、阵列等功能快速地从已有图形得到其他部分。还可以方便的将已有零件图组装模具装配图，就如实
8、际装配模具零件一样，从而验证零件尺寸是否正确，以及是否会出现零件之间的干涉问题。同样，利用AutoCAD的 复制等功能，可以方面的把模具装配图坼分成所需的模具零件图。当设计系列产品时，可以根据已有图形，通过比例缩放功能派生出新的图形出来。 2 . 便于建立图形库AutoCAD可以将常用图形，如符合国家标准的轴承、螺栓、螺母和垫圈等分别建成图形库，当需要绘制这些图形时，可以调用插入即可。 3 . 易规范标准国家机械制图标准对机械制图的线型、线宽、尺寸标柱样式、文字样式等均有明确的规定，利用AutoCAD相应的样式设置，可以相应的满足这些标准要求。 4 . 便于图形的保存和打印AutoCAD设计的
9、图形，可直接通过绘图仪打印到硫酸纸，不再需要描图员描图，无论绘制的图形有多大量，均可运用磁盘、光盘等储存介质进行保存，图纸保存质量高、寿命长。基于上述优点，利用AutoCAD进行模具绘图时，能大大提高绘图效率，减轻设计工作量。虽然用AutoCAD有很多优点，但也有不足之处，如绘制零号、一号图幅的图形时，由于计算机屏幕的限制，用户不能直观查看整个图形只能通过AutoCAD提供的鸟瞰试图、显示缩放、移动等功能了解全图，这对没多少设计经验的用户来说，会影响设计中的直观判断。1.3 Pro/e在模具设计中的应用 在这次设计过程中，采用Pro/e绘图的次数并不多，但是在绘制三维图时，全部采用Pro/e，
10、在导图时也采用了。 第二章 工艺分析与模具结构形式设计2.1 工艺分析2.1.1冲裁件的形状与尺寸要求工件名称： 垫板工件简图： 如图2.1.1所示生产批量： 10万件（大批量）材料 ： QS n6.5-0.1 材料厚度t： 0.3mm (图2.1.1）冲裁件的尺寸要求： 零件图上所有没注公差的尺寸，属自由尺寸，可按IT14级确定工件的尺寸的公差，最小孔边距2.1mm公差为-0.11.属11级精度。查公差表可得歌尺寸公差： 零件外形：25-00.52mm; 零件内形：40+0.3mm; 10+0.25mm 孔心距： 5.50.3mm2.2 制定工艺方案2.2.1零件工艺要求 此工件只有冲孔和落
11、料两个工序。材料为QS n6.5-0.1，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构简单，有一个4mm的椭圆孔和两个1mm的孔孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为2.1mm（椭圆与1、两个1的孔之间、及椭圆、1与外圆之间的厚度）。工件的尺寸全部为自由公差，可看着IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。2.2.2工序顺序的编排与工序组合该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可以有以下三种工艺方案：方案一：先落料，后冲孔。采用单工序模。方案二：落料冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案三：冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。方案一模具结构简单，但是需要两道工序两副模具，成本要求高而且生产效
12、率低，难以满足大批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚2.1mm小于凸、凹模许用的最小壁厚尺寸3.2mm，模具强度较差，制造困难大，并且冲压后成品件留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作不方便。方案三也只要一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的比较分析，该件的冲压生产采用方案三为佳。第三章 工艺计算3.1 毛坯展开计算毛坯长L毛坯宽B=（ Lmax + 2a + C ) = 25+21.5+ 0.5 = 28.5mm式中： L毛坯长度； B毛坯宽度； D条料宽度方向冲裁件最大尺寸； A侧搭边值，见冲压模具设
13、计与制造表2.5.2； C导料板与最宽条料之间的间隙，其最小值见冲压模具设计与制造表 2.5.5。3.2 排样优化设计3.2.1搭边 此工件中的圆形或圆角r 2t 。所以工件与侧面的距离a取1.5mm，工件与工件之间取a1为1.2mm。式中：t 为材料厚度； 3.2.2 排样方案设计排样方式最主要采用提高材料的利用率，降低成本及保证冲裁件及模具的使用寿命为前提。故方案有废料的直排方式，如图3.2.2所示：(图3.2.2）方案二：有废料直对排： （图3.2.3）3.2.3 排样方案比较 排样图方案一 一个步距的材料利用率：= A/Bs100 A = 220 - 2-(R+0.64)=198.8m
14、m 工件的步距s为：B+ a = 12.2mm = A/Bs=198.8/28.512.2100=57.1 方案二的材料利用率：= A/Bs100 s=B + a =26.2mm= 198.814 26. 10054.4查板材标准选用700mm800mm的刚板，每张刚板可剪裁25张条料（28mm800mm），每张条料可冲1625个工件，则： =nA1LB100 =1625198.8770800100% =52.4%故一张刚板的材料利用率为25.4%式中：一个步距的材料利用率； B 工件宽度； A一个步距内冲裁件的实际面积； B条料宽度； s步距. 根据选择的排样方式冲裁件的冲裁步骤： （1）
15、先冲两个1和椭圆 （2） 对工件的外形状落料 3.2.4 排样方案选择方案一的材料利用率比方案二的高，方案一在冲裁过程中工件飞的刚性、强度都相较方案二好。在满足材料利用率及工件最后的刚性等条件下，排样方式选择方案一。3.3 冲压力的计算3.3.1冲裁力的计算冲裁力是冲裁过程中凸模对板料施加的压力，它是随凸模进入材料的深度（凸模行程）而变化的。通常说的冲裁力是指冲裁力的最大值。工件的冲裁力为： F = KLtb = 1.3680.3300=7956(N) 式中： F冲裁力； L冲裁周边长度； t材料厚度； b 材料抗剪强度； K系数（一般取值1.3） 3.3.2退料力、顶出力的计算退料力顶出力包
16、括卸料力、推件力和顶件力卸料力：从凸模上卸下卡住的料所需要的力 ； 推件力：将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力；顶件力：逆冲裁方向将料从凹模内顶出所需要的力。卸料力的计算：Fx=KxF =0.05 7956=397.8(N)推件力的计算: Ft=nKt F n =h/t =3/0.3 =10 Ft = 10 0.0637956=5014.3(N) 顶出力的计算: Fd=Kd F =0.08 7956= 636.5(N) 式中: F 冲裁力; Kx、Kt、Kd 卸料力、推件力、顶件力系数,见冲压模具设计与制造 表2.6.1; n 同时卡在凹模内的冲裁件(或废料)数; n = h/t h
17、凹模洞口的直刃壁高度; t 板料厚度。3.3.3降低冲裁力的方法 为了实现小设备冲裁大工件,或使冲裁过程平稳以减少压力机振动,常采用以下方法降低冲裁力。 1.阶梯凸模冲裁在多凸摸的冲模中,将凸模设计成不同的长度,使工件端面呈阶梯式布置,这样,各凸模冲裁力的最大峰值不同时出现,从而达到降低冲裁力的目的。2. 斜刃冲裁 用平刃口冲裁模具时,沿刃口整个周边同时冲切材料,故冲裁力很大。若将凸模(或凹模)刃口平面作成与其轴线倾斜一个角度的斜刃,则冲裁时刃口就不是全部同时切入,而是逐步地将材料切离,这样就相当于把冲裁件整个周边长分成若干小段进行剪切分离,因而能明显降低冲裁力。 3.加热冲裁(红冲)3.4计
18、算压力中心模具的压力中心就冲压合力的作用点。确定模具的压力中心(1) 按比例画出图形的轮廓，如图3.4.1图3.4.1（2） 任意位子画出坐标轴X、Y，如图3.4.1所示。（3） 将组成图形的轮廓划分为若干简单的线段求出各线段长L1、L2 、L3Ln L1=R1=3.144.1 = 12.9mm L2=1/4 R2 =1/4 3.1443.14mm L38.46mm L4= 1/2D=1/23.141117.3mm L5=15.4mm（4） 确定各段的重心位置X1、X2、 X3 和Y1、Y2、 Y3。 L1 (6,6.9) ; L2 (12.94,4) ; L3 (13.7,0) ; L4 (
19、21.4,5.5) ; L5 (17.17,11) (5) 按冲压模具与设计公式（2.6.12）、（2.6.13）算出压力中心坐标（X0、Y0)。 X0=L1X1+L2X2+L3X3+L4X4+L5X5L1+L2+L3+L4+L5 =77.4+40.6+115.9+370.22+264.412.9+3.14+8.46+17.3+15.4 =14.08 Y0=L1Y1+L2Y2+L3Y3+L4Y4+L5Y5L1+L2+L3+L4+L5 =89+12.56+0+95.15+169.457.2 =6.4零件的压力中心即所求的中心如图3.4.2所示： （图3.4.2）第四章 冲压设备选4.1典型冲压设
20、备概述（曲柄压力机)曲柄压力机的工作原理：利用曲柄连杆机构进行工作，电动机通过带轮及齿轮带动曲轴运动，经连杆使滑块作直线往复运动。曲柄压力机分为偏心压力机和曲轴压力机，二者区别主要在主轴，前者主轴是偏心轴，后者主轴是曲轴。偏心压力机一般是开式压力机，而曲轴压力机有开式和闭式之分。曲柄压力机的特点有：生产率高，适合与各种冲压加工。4.2冲压设备选择原则4.2.1冲压设备类型的选择 （1） 中小型冲压件 选择开式机械压力机 （2） 大中型冲压件 选择双柱闭式机械压力机 （3） 导板模或要求导套不离开导柱的模具 选择偏心压力机 （4） 大量生产的冲压件 选择高速压力机或多工位自动压力机4.2.2冲压
21、设备规格的确定 压力机的选用原则：（1） 公称压力 公称压力的大小，表示压力机本身能够承受的冲击大小。（2） 滑块行程长度 是指曲柄旋转一周滑块所移动的距离，其值为曲柄半径的两倍。（3） 行程次数 行程次数即指滑块每分钟冲击次数。（4） 工作台面尺寸 （5） 滑块模柄孔（6） 闭合高度（7） 电动机功率的选择4.3选择冲压设备对于曲柄压力机来说，必须满足以下要求：（1）压力机的标称压力必须大于冲压的工艺力的总和FZ。即 FZF。更确切地说，应该是冲压过程的负荷曲线必须在压力机的许用负荷曲线之下。该工件采用刚性卸料： F=F+FT=7956+5014.3(N)=12970.3(N) 即： FZ
22、1297.0（N)12.97（KN) （2）压力机的装模高度必须符合模具闭合高度的要求。 （3）压力机的行程要满足工件成形的要求。 （4）压力机的台面尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并要留有固定模具的位置。一般每边应大出5070mm以上。压力机台面上的漏料孔尺寸必须大于大件（或废料）的尺寸。鉴于该工件属小型大批量生产， 在保证费用地等情况下，选择开式机械压力机。根据工件的冲压总工艺力选择：J23 - 3.15开式可倾压力机 （3.15表示公称压力为31.5KN）压力机的技术参数为： 滑块公称压力P0：31.5KN 滑块行程S： 25mm 行程次数（快速）：200次/s 连杆调节量：25mm
23、最大闭合高度：120mm 最大装模高度：100mm 工作台尺寸（前后左右）：100mm90mm 模柄孔尺寸：25mm40mm 最大倾斜角度：450 垫板尺寸（厚度孔径）：25mm 50mm 第五章 模具结构设计5.1 模具总体结构设计5.1.1方案分析 由冲压工艺分析得知，冲裁该工件选择级进模，所以该模具类型为级进模。5.2模具闭合高度分析5.2.1闭合高度概述 模具的闭合高度是指冲裁模在最低工作位置时，上模座板上平面至下模座下平面之间的距离。 5.2.2估算模具闭合高度 模具的闭合高度与压力机装模高度的关系： Hmax - M - H1 H Hmax - H1 实际上使用： Hmin -H1
24、 + 10mm H Hmax - H1 - 5mm 式中： H模具闭合高度； Hmin压力机的最小闭合高度； Hmax压力机的最大闭合高度； H1垫板厚度； M连杆调节量； Hmin - H1压力机的最小装模高度； Hmax - H1压力机的最大装模高度。根据所选的压力机可知： Hmin = 120mm 装模高度调节量为 25mm Hmax = 145mm估算模具闭合高度： 100 - 25 + 10 H 120 - 25 -5即 85 H 90估取模具闭合高度为： 88mm 第六章 模具主要零部件设计6.1 凸、凹模设计6.1.1计算冲裁间隙根据冲裁件的要求,对于尺寸精度和表面质量要求不高的
25、零件，在满足冲裁件的要求的前提下，以降低冲裁力、提高模具寿命的目的下，根据冲压模具设计与制造表2.3.3得双面冲裁间隙值： Zmin = 0.021; Zmax = 0.0276.1.2凸、凹模刃口尺寸计算 落料设工件的尺寸为D-0，根据计算原则，落料时以凹模为设计基础。首先确定凹模尺寸，使凹模的基本尺寸接近或等于工件轮廓的最小极限尺寸；将凹模尺寸减去最小合力间隙值即得到凸模。 DA = (DA -Zmin)0+T DT = (Dmax Zmin）0-T11 RA = ( 11 - 0.052 )0+T =10.950+0.0.02 RT = ( 11 - 0.50.14 -0.052 )0-
26、T = 10.890-0.028.2 RA = （8.2 - 0.052）0+0.02 = 8.150+0.02 RT = ( 8.2 - 0.50.14 -0.052 )0-T = 8.080-0.02 设冲孔尺寸为d0+，根据计算原则，冲孔时以凸模为设计基准。首先确定凸模尺寸，使凸模的基本尺寸接近或等于工件孔的最大极限尺寸；将凸模尺寸增大最小合理间隙值即得到凹模尺寸。 dT = ( dmin + x ）0-T dA = ( dT + Zmin )0+A = ( dmin + x + Zmin )0+A 1 RT = ( 1 + 0.50.14 ）0-0.02 = 1.070-0.02 RA
27、= ( 1 + 0.50.14+0.021）0+0.021 = 1.090+0.02 4 RT = ( 4 + 0.50.14 ）0-0.02 =4.07 0-0.02 RA= (4 + 0.50.14+0.03）0+0.02 = 4.100+0.02 孔心距属于磨损厚基本不变的尺寸。在痛一工步中，在工件上冲出孔距为L2两个孔时，其凹模型孔中心距Ld可按下式计算： Ld = L 1/8 两个1 5.5 Ld = 5.5 1/8 0.14 = 5.5 0.018上述式中：DA 、DT 落料凸、凹模尺寸； dT 、dA 冲孔凸、凹模尺寸； Dmax 落料件的最大极限尺寸； dmin 冲孔件孔的最小
28、极限尺寸； L 、Ld 工件孔心距和凹模孔心距的公称尺寸； 工件制造公差，查表值0.14； Zmin 最小合理间隙； X 磨损系数，取0.5，按IT8级制造； T、A 凸 、凹模的制造公差，可按IT6IT7级选取，查冲压模具设计 与制造表2.4.1得。6.1.3凸模结构设计 1的两个孔的凸模采用加全程保护与向导如图6.1.3所示 4的椭圆选择圆形凸模.采用固定卸料板卸料及导料板时，凸模按下式计算： L = h1 + h2 + h3 + h 导料板h1 = 6mm ，卸料板厚h2 =12mm , 凸模固定板厚 =12mm , 凸模修模量h = 15mm.则： L = 6 + 12 + 12 +
29、15 = 45mm注：凸模固定板厚度是凹模厚度的0.60.8倍取得，凸模修模量包括凸模的修模量、凸模进入凹模的深度（0.51mm)、凸模固定板与卸料板的安全距离等，一般取1020mm。6.1.4凹模结构设计 凹模的采用圆形凹模，使用螺钉固定。 图6.1.4 凹模厚度 H = (0.1P)-3 P取12 971 N 10.9mm 凹模的长度 L = b + 2c = 25 + 226 = 77mm 凹模的宽度 B =步距 + 工件宽 + 2c = 12.2 + 11 + 226 = 75.2mm 步距 = 12.2mm , 工件宽 = 11mm式中： H 凹模厚度； P 总冲裁力； L 凹模的长
30、度； B 凹模的宽度； b 冲裁件长度； c 凹模壁厚26；见模具设计与制造实训表6-2 根据GB/T 805795，确定凹模外形尺寸为1008020。凹模的刃口形式，如又图所示 ： 刃口高度H = 3 （冲压模具设计与制造表2.9.4所示）6.2 卸料装置设计卸料装置分为固定卸料装置、弹性卸料装置和废料切刀三种。质量要求高而且板料较薄的宜选用弹性卸料装置。此工件选用弹性卸料装置。 图6.2.1 1弹性元件（橡胶）； 2 卸料板 卸料板厚经验值取 = 12 mm,外形尺寸与凹模一致。6.3 弹性元件的选择弹性元件主要包括弹簧和橡胶，主要为弹性卸料提供作用力和行程。在此工件中，选用橡胶作为弹性元
31、件。6.3.1 橡胶的选择原则 橡胶的允许承受的负荷较大，安装调整灵活方便，是冲裁模中常用的弹性元件。橡胶的选择原则： 为保证橡胶正常工作，所选橡胶应满足预压力要求： F0 式中： F0 橡胶在预压缩状态下的压力（N)； FX 卸料力。 为保证橡胶不过早失效，其允许最大压缩量不应超过其自由高度的45%。一般取： H2 = (0.350.45）H0式中： H2 橡胶允许的总压缩量； H0 橡胶的自由高度。 橡胶预压缩量一般取自由高度的10%15%。 H0 = （0.100.15）H0式中H0为橡胶预压缩量（mm）。故 H1 = H2 - H0 =（0.250.35）H0即 H1 = H + H
32、式中： H 卸料板的工作行程， H= t+1，t为板料厚度； H 凸模刃口修模量。 橡胶高度与直径之比按下式校核： 0.5 H0/D 1.5式中：D 橡胶外经（mm）。6.3.2 卸料装置橡胶的选择 根据工艺性质核模具结构确定橡胶性能、形状为长方体和数量1。冲裁卸料选用较硬橡胶。 根据卸料力求橡胶横截面尺寸 Fxy = AP所以，橡胶的横截面积为 A = Fxy / P式中：Fxy 橡胶所产生的压力，设计时取大于或等于卸料力（即F0)； P 橡胶所产生的单位面积压力，与压缩有关，其值可按冲压模具设计 与制造图2.9.35确定，设计时预压力下的单位力； A 橡胶横截面积。 橡胶允许的总压缩量:
33、H2 = (0.350.45）H0 H1 = H2 - H0 =（0.250.35）H0 H1 = H + H H= t+1 = 0.3 + 1 = 1.3mm H = 3 mm (根据冲压模具设计与制造表2.9.4取得）故 H1 = 1.3+3 = 4.3 mm H0 = 4.3/（0.250.35）= 14 mm H2 = (0.350.45）H0 = (0.350.45） 15 =6mm橡胶的预压缩量： H0 = （0.100.15）H0 = 2 mm橡胶的横截面积为 A = Fxy / P = 400 / 20 = 20 mm2 求橡胶高度尺寸 H0 = H1 /（0.250.35）.
34、 = 4.3/（0.250.35）= 14 mm 校核橡胶高度与直径之比： 0.5 H0/D 1.5 H0/D = 14 / 10 =1.4 结果表示橡胶高度尺寸符合要求.6.4螺钉和销钉的选择 6.4.1 螺钉的选择 螺钉和销钉都是标准件，螺钉用于固定模具零件，一般选用内六角螺钉。选择规定参考冲压模具设计与制造表2.9.14。本套模具的凹模厚度为10.9mm，所以选择M4、M5号螺钉。6.4.1 销钉的选择 销钉起固定作用，常用圆柱销钉。 6.5定位方式设计定位零件是用来保证条料的正确送进及在模具中的正确位置。具有卸料板的级进模，常采用导料板送进导向的模具。选择与卸料板分开式的导料板。导料板
35、厚度4mm。对于条料的公差较大，为避免条料在导料板中偏摆，使最小搭边值得到保证，应在送料方向装侧压装置，对于只有0.3mm的板料，在实际生产中应选用双侧刃。导料板厚4mm，外形尺寸与凹模平齐。导料板与条料之间的间隙取1mm。6.6导向零件选择6.6.1 分析导向零件是用来保证上模相对与下模的正确运动。对生产批量较大的、零件公差要求较高、寿命要求较长的模具，一般都要采用导向装置。模具中运用最广的是导柱和导套。导柱和导套一般采用过盈配合H7/H6，分别压入下模座和上模座的安装孔中。6.6.2 导柱、导套选择 导柱选用标准型，导套选用标准导套。其应符合图6.6.2所示：采用对角导柱的导向方式。 根据
36、凹模周界尺寸为依据选择导柱尺寸为d/mmL/mm : 20110；导套尺寸为d/mmL/mm D/mm：207028 图6.6.26.7支撑零件选择（上、下模座） 6.7.1上、下模座选择原则 模座分为上、下模座，起形状相似。 在选择原则上一般遵循：（1） 尽量选择标准模架，而标准模架的型式和规格就决定了上、下模座的型式和规格。（2） 所选用或设计的模座必须与所选压力机的工作台和滑块的有关尺寸相适应，并进行必要的校核。（3） 模座的上、下表面的平行度应达到要求，平行度公差一般为4级。（4） 上、下模座的导套、导柱安装孔中心距必须一致，精度一般要求在0.02mm一下；模座的导柱、导套安装孔的轴线
37、应与模座的上、下平行面垂直，安装滑动式导柱和导套时，垂直度公差一般为4级（5） 模座的上、下表面粗糙度Ra值为1.60.8m,在保证平行度的前提下，可允许Ra值降低为3.21.6m。 6.7.2上、下模座的选择上模板尺寸：1008030下模板尺寸：10080406.8模架的选择 该模架采用的是由上模座、下模座、导柱、导套组成的滑动对角导柱模架，该模架的特点在于导向装置安装在模具的对称线上，滑动平稳，导向准确可靠。上模座厚度取30mm、下模座厚度取40mm、上模垫板取8mm、凸模固定板厚为12mm，所以该模具的闭合高度为： H闭 = H上 + H垫 + H + L + H下 - h2 =30 + 8 + 20 + 45 + 40 - 1 = 142mm可见该模具的闭合高度小于压力机J23-25的最大装模高度（145mm），可以使用。 第七章 模具总图绘制7.1绘制二维工程图见后面附图7.2 三维建模见后面附图 第八章 模具主要零部件制造工艺的编制8.1上模板上模座板的加工工艺过程材料
