帽形件复合模具设计与加工.doc

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1、目 录1 绪论12 冲压成形工艺分析22.1冲压工艺性分析22.2冲压工艺方案23 冲压模具工艺参数设计43.1模具类型的选择43.1.1定位方式的选择43.1.2卸料方式的选择43.1.3导向方式的选择43.2模具设计工艺计算43.3排样及材料的利用率43.4计算工序压力53.4.1冲裁力的计算53.4.2总冲压力的计算53.5模具压力中心与计算53.6刃口尺寸的计算63.6.1凸、凹模刃口计算的方法63.6.2计算落料凸、凹模刃口尺寸63.6.3冲裁刃口高度的确定64 主要零部件的设计与加工74.1圆形凸模的工艺分析与加工74.2冲孔凸模、落料凹模的加工84.3拉深凸凹模的设计与加工114

2、.3.1拉深凸凹模的设计114.3.2拉深凸凹模加工工艺路线的拟定114.3.3走刀路线的确定114.3.4拉深凸凹模的编制124.3.5拉深凸凹模工艺的制定134.4落料凸凹模的设计与加工134.4.1落料凸凹模加工工艺路线的拟定134.4.2走刀路线的确定144.4.3落料凸凹模工艺的制定144.5卸料板的加工154.5.1卸料板加工工艺路线的拟定154.5.2卸料板走刀路线确定154.5.3卸料板加工工艺卡的制定164.6卸料弹性元件的选取164.7定位零件的设计174.7.1挡料销的选用174.7.2导料销的选取184.7.3卸料螺钉的选取184.8标准模架和导向零件的选取185 冲压

3、设备的校核与选定195.1冲压设备的校核195.2压力机的选取196 模具总装图20总 结22致 谢23参考文献24附 录261 绪 论改革开放以来，随着国名经济的高速发展，工业产品的品种和数量的不断增加，更新换代的不断加快，在现代制造业中，企业的生产一方面朝着多品种、小批量和多样式的方向发展，加快换型，采用柔性化加工，以适应不同用户的需求；另一方面朝着大批量，高效率成产的方向发展，以提高劳动生产率和生产规模来创造更多效益，生产上采取专用设备成产的方式。模具，做为高效率的成产工具的一种，是工业成产中使用极为广泛与重要的工艺装备。采用模具生产制品和零件，具有生产效率高，可实现高速大批量生产；节约

4、原材料，实现无切屑加工；产品质量稳定，具有良好的互换性；操作简单，对操作人员没有太高的技术要求；利用模具批量生产的零件加工费用低；所加工出的零件与制件可以一次成型，不需要进行再加工；能制造出其它加工工艺方法难以加工、形状比较复杂的零件制品；容易实现生产的自动化特点。随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，冲压零件日趋复杂化，冲压模具正向高效、精密、长寿命、大型化方向发展，冲压制造难度日益增大。模具制造正由过去的劳动密集，依靠工人的手工技巧及采用传统机械加工设备的行业转变为技术密集型行业，更多的依靠各种高效、高精度的NC机床、CNC机床、电加工机床，从过去的单一的机械加工时代转变成机械加工、

5、电加工以及其它特种加工相结合的时代。模具制造技术，已经发展成为技术密集型的综合加工技术。在以后的生产中，研究和推广新工艺，新技术。提高模具在生产生活中的运用，并进一步提高模具的设计水平。2 冲压成形工艺分析图2-1 零件图零件图:如图2-1所示。生产批量：大批量生产；材料：08钢；材料厚度：1mm；毛坯精度：IT14级。2.1冲压工艺性分析（1）材料：08钢是优质碳素结构钢，易于拉深成形，具有良好的冲裁和拉深性能。（2）制件结构：该制件为冒形拉伸件，拉深高度不大，便于成形。（3）尺寸精度：根据零件图和查表可知制件高度为。工件外轮廓为、内壁尺寸为、孔尺寸为，属于IT14级，对于一般冲压均能满足要

6、求。2.2冲压工艺方案（1）工艺方案该制件包括落料、拉深和冲孔三个基本工序，可以有以下六种方案：方案一：落料拉深冲孔，单工序冲压模；方案二：冲孔落料拉深，单工序冲压模；方案三：落料拉深冲孔，复合模；方案四：冲孔落料拉深，复合模；方案五：落料拉深冲孔，级进模；方案六：冲孔落料拉深，级进模。（2）工艺方案的分析方案一模具结构简单，但需三道工序，即需要落料模，拉深模，及冲孔模，三幅模具，生产效率低，操作也不安全，劳动强度大，难以满足该产量的年产量要求，故不宜采用。方案二同方案一，也需要三道工序，但是其孔的尺寸精度不宜保证，故不宜采用。方案三只需要一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度容易保证，且生产效

7、率高。虽然模具结构比方案一要复杂，但由于制件的几和形状和结构简单，模具制造并不困难，因此该方案适合。方案四与方案三有类似之处，但是由于先冲孔，制件有比较薄，容易在拉深时出现拉裂的现象，故不宜采用。方案五也只需要一副模具，生产效率高，但冲压件的精度较方案三要低些，并且其模具制造精度比方案三的要高，如果想保证冲压件的形位精度，需要在模具上设置导正销导正或导料板，另外该方案的模具外形比方案三的要大些，故模具在制造和安装方面较方案三复杂些。方案六与方案五类似，制造加工困难，孔得精度不宜保证。综上所述，该制件采用方案三最适合。3 冲压模具工艺参数设计3.1模具类型的选择由上面冲压工艺分析可知，采用复合模

8、冲压，所以模具类型为复合模。3.1.1定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，控制条料的送进步距采用固定挡料销定距。3.1.2卸料方式的选择因为工件厚1mm，相对较薄，卸料力不大，故可以采用弹性卸料装置卸料。3.1.3导向方式的选择为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调试，改复合模采用中间导柱的导向方式。3.2模具设计工艺计算3.2.1毛坯尺寸计算根据公式可得： （3-1）故毛坯直径为56mm。3.3排样及材料的利用率根据制件在条料上的布置方式，排样又可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等排样方式。由于制件结构简单选择直排排样，排样图如图3-1所示。图3-1 排样

9、图3.4计算工序压力3.4.1冲压力的计算根据模具结构总的冲压力为： （3-2） 根据总的冲压力，选用J23-16规格的开式双柱可倾压力机压力机。3.5模具压力中心与计算由于该零件是一个圆形图形，属于对称中心零件，所以该制件的压力中心在图形的几何中心O处。如图3-2所示：图3-2 压力中心简图（1）冲裁模间隙的确定查冲裁模具手册可知08钢的最小双面间隙，最大双面间隙。3.6刃口尺寸的计算3.6.1凸、凹模刃口计算的方法冲裁模凸、凹模刃口尺寸有两种计算和标注的方法，即分开加工和配合加工两种方法。前者用于冲件厚度较大和尺寸精度要求不高的场合，后者用于形状复杂或波板工件的模具。对于该制件厚度只有1m

10、m属于薄板零件，可以采用配合加工，但由于是圆形制件，因此这里采用分开加工。3.6.2计算落料凸、凹模刃口尺寸校核满足间隙公差条件。3.6.3冲裁刃口高度的确定该制件厚度为1mm，刃口高度为，取。4 主要零部件的加工加工主要零部件时，首先要考虑主要零部件用什么方法加工制造及总体装配方法。结合模具的特点，本模具适宜采用车床加工凸模固定板、卸料板、落料凸凹模、冲孔凸凹模、上下垫板、冲孔凸模。这种加工方法可以保证这些零件各个凸凹模的同轴度，使装配工作简化。下面就分别介绍各个零部件的加工方法。4.1圆形凸模的工艺分析与加工 （1）圆形凸模的工艺分析圆形凸模加工比较简单，工艺顺序可为：备料车削坯料热处理淬

11、硬外圆精度钳工修正。热处理毛坯经车削加工，配合表面和工作型面应留适当的磨削余量。热处理后，经磨削后加工即可获得理想的工作型面及配合表面。图4-1所示为圆形凸模结构图。图4-1 圆形凸模圆形凸模与导柱、模柄一样为回转体表面，因此采用普通车削。淬火后经磨削加工达图样要求。由于其安装部分有同轴度要求，应安排外圆一次车出成形，磨削时也应一次磨出，并同时磨出轴肩，以保证垂直度要求。因此，加工时可选用中心孔作为定位基准。另外，为方便工件在外圆磨床上装夹，在工件左侧表面合适位置钻螺纹孔，并拧入一拨杆以供拨盘带动工件旋转。（2）加工方法及工艺方案比较凸模结构通常分为两大类；一类是镶拼式，另一类为整体式。因为该

12、制件不复杂，但有拉深部分，所以落料模设计成直通式凸模，直通式凸模工作部分和固定部分一样，可以采用线切割机床加工，也可以采用数控机床加工。它可以直接用两个螺钉固定在垫板上，凸模与凸模固定板的配合按H7/m6。（3）凸模长度的确定由于制件结构简单，凸模的长度可以根据模具的结构来确定。其凸模结构，该凸模的长度是由落料凹模、凸模固定板和垫板高度（自由高度，包括凸模的修模量）的总和。拉深凸模的长度取34mm。（4）凸模材料的确定该制件虽然结构简单，但模具寿命要求较高，因选用Cr12作为凸模材料，其热处理后的硬度要求为HRC。（5）凹模材料的确定落料凹模的作用是起落料的作用，该零件在模具上所受力较大，对硬

13、度、强度的要求较高。该零件选择材料为Cr12，Cr12具有高强度、较好的淬透性和良好的耐磨性，热处理后硬度能达到6064HRC。它的强度、硬度，能够满足零件的加工要求。4.2冲孔凸模、落料凹模的加工（1）冲孔凸模加工顺序的安排由冲孔凸模零件图样制定出工艺方案为：备料（20mm40mm）粗、精车端面粗车外圆精车外圆切槽切断磨削。通过该路线能满足零件精度要求和表面粗糙度要求。（2）最短的空行程路线1）起（换）刀点；2）安排“回零”路线；3）空形程走刀路线；（3）最短切削走刀路线根据零件的刚性及加工的工艺性要求，零件走刀路线如图4-2、4-3所示：图4-2 粗车冲孔凸模走刀路线示意图图4-3 冲孔凸

14、模零件图 （4）落料凹模走刀路线的确定（5）落料凹模最短的空行程路线1）起（换）刀点；2）安排“回零”路线；3）空形程走刀路线；根据对零件的分析以及加工中的实际情况，零件走刀路线如图4-4、4-5所示：图4-4 粗车落料凹模走刀路线示意图图4-5 落料凹模零件图4.2.1冲孔凸模、落料凹模加工工艺的制定（1）冲孔凸模加工工艺过程卡见附录一。 中心孔的类型和尺寸在国家标准中已有规定，可从有关有关手册中查到，由于工件中心以有一个3mm圆孔,故中心孔尺寸应适当较大，以免钻孔后破坏中心孔。另外，中心孔在热处理后能会产生变形或存有氧化皮，故在精加工之前应对中心孔经行研磨，研磨的办法一般是在车床上用金刚石

15、或硬质合金顶针加压进行。（2）冲孔凸模加工工序卡见附录二。1）有关工艺装备的准备。2）夹具的选择；车削时应用三抓自定心卡盘固定毛坯棒料，棒料尾部用反顶尖顶紧。3）刀具的选择：5mm外圆车刀。（3）冲孔凸模加工刀具卡见附录三。具体加工工序过程如表4- 1所示：表4- 1 冲孔凸模的加工工序卡片工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻造成20mm40mm圆棒锯床2热处理退火3车外圆按图车全形，单边留0.2mm精加工余量，钻中心孔车床4热处理淬火并回火，检验硬度5862HRC5磨削磨外圆、两端面达设计要求万能外圆磨床6钳工精修全面达到设计要求7检验（4）落料凹模加工工艺过程卡见附录四。（5）落料凹模

16、加工工序卡见附录五。（6）落料凹模加工刀具卡见附录六。4.3拉深凸凹模的设计与加工4.3.1拉深凸凹模的设计（1）拉深凸凹模的基本结构的确定拉深凸凹模的外缘为圆角刃口，内缘为直角刃口。内外缘之间的壁厚取决于工件的尺寸。该零件为圆柱形，且与压边圈、凸凹模固定板配合，采用车削加工。其设计简图如4-6所示：图4-6 拉深凸凹模4.3.2拉深凸凹模加工工艺路线的拟定拉深凸凹模的加工方法一般采用车床加工，根据零件图可知该零件的工作型面为圆形的拉深凸凹模，其一般采用的车床加工工艺路线是：备料车端面钻中心孔（车床） 车外圆热处理钳工休整。通过该加工路线可达到其精度等级和表面粗糙度值。4.3.3走刀路线的确定

17、（1）有关工艺准备的准备：1）夹具的选择，车、磨削时，需用三抓自定中心卡盘固定毛坯。2）刀具的选择，60度的外圆车刀。（2）最短的空行程路线1）巧用起（换）刀点；2）合理安排“回零”路线；3）巧排空形程走刀路线；根据对零件的分析以及加工中的实际情况，零件走刀路线如图4-7、4-8所示：图4-7 拉深凸凹模粗车走刀路线示意图图4-8 拉深凸凹模零件图4.3.4拉深凸凹模的编制根据拉深凸凹模零件的形状和尺寸以及数控加工所使用的机床设备编制加工程序，并在机床上进行试运行模拟仿真对数控加工程序进行校核修改得到最终程序。4.3.5拉深凸凹模工艺的制定通过对拉深凸凹模零件的工艺分析、尺寸要求、精度要求等选

18、择最优的加工路线。工艺卡片是对零件加工过程的一种整体的体现也是具体加工方法的详细体现。在拉深凸凹模的加工过程中工艺卡的制定如下：（1）拉深凸凹模加工工艺过程卡见附录七。（2）拉深凸凹模加工工序卡见附录八。（3）拉深凸凹模加工刀具卡见附录九。4.4落料凸凹模的设计与加工由于落料凸模要与落料凹模相配，拉深凹模与拉深凸模相配，因此凸凹模的外形尺寸应保证有足够的强度、刚度、韧性和修磨量，一般是根据被冲材料的厚度和冲裁件的最大外形尺寸来确定的。其设计简图如图4-9所示：图4-9 落料凸凹模简图由于落料凸凹模具有落料和拉深的作用，因此材料要有良好的耐磨性、高强度和硬度、足够的韧性、良好的抗疲劳性、抗回火稳

19、定性、可切削性、可磨削性、热处理工艺性、适用于连续落料、拉深等。Cr12钢具有较好的淬透性、淬硬性、耐磨性、抗回火稳定性和热处理变形小等优点。为了满足工作需求，在该模具中采用Cr12作为凸凹模的材料。4.4.1落料凸凹模加工工艺路线的拟定落料凸凹模的加工方法一般采用车床加工，根据零件图可知该零件的工作型面为圆形的落料凸凹模，其一般采用的车床加工工艺路线是：备料车端面钻中心孔（车床） 车外圆-热处理钳工休整。通过该加工路线可达到其精度等级和表面粗糙度值。4.4.2走刀路线的确定（1）最短的空行程路线1）用起（换）刀点；2）合理安排“回零”路线；3）巧排空形程走刀路线。（2）根据对零件的分析以及加

20、工中的实际情况，零件走刀路线如图4-10、4-11所示：图4-10 落料凸凹模粗车外圆走刀路线示意图图4-11 落料凸凹模零件图4.4.3落料凸凹模工艺的制定通过对落料凸凹模零件的工艺分析、尺寸要求、精度要求等选择最优的加工路线。工艺卡片是对零件加工过程的一种整体的体现也是具体加工方法的详细体现。落料凸凹模的加工过程中工艺卡的制定如下：（1）落料凸凹模加工工艺过程卡见附录十。（2）落料凸凹模加工工序卡见附录十一。（3）落料凸凹模加工刀具卡见附录十二。4.5卸料板的加工4.5.1卸料板加工工艺路线的拟定根据零件图样，制定出以下加工工艺方案：首先车2mm的夹持面粗精车端面外圆钻孔翻面装夹粗精车端面

21、外圆钳攻丝去毛刺整理。此方案的加工顺序是先加工零件的端面和钻孔，这样有利于翻面装夹方便，且工件的强度不会受到较大的影响，加工中产生的变形也相对减小。同时也减少了切削量和走刀次数，粗加工过后马上就对其进行精加工会减少换刀次数节约时间，这样缩短了加工时间提高了加工效率。 4.5.2卸料板走刀路线确定（1）最短的空行程路线1）用起（换）刀点；2）合理安排“回零”路线；3）巧排空形程走刀路线。（2）符合零件的工艺性要求，零件走刀路线图4-12、4-13、4-14、如下：图4-12卸料板粗车端面走刀路线示意图图4-13 钻孔走刀路线示意图图4-14 手工攻丝走刀路线示意图4.5.3卸料板加工工艺卡的制定

22、（1）卸料板加工工艺过程卡见附录十三。（2）卸料板加工工序卡见附录十四。（3）卸料板加工刀具卡见附录十五。4.6卸料弹性元件的选取在冲裁模卸料与出件装置中，常用的元件是弹簧和橡胶，考虑本模具的结构，该模具采用的弹性元件为弹簧。4.6.1压边圈的设计由于制件简单，模具结构也简单，因此稳定的压力能够满足设计的需求，该副模具采用弹性压边装置。根据拉深凸模的设计，这里将压边圈设计成阶梯圆形，一方面起到压边作用，另一方面也可以起到顶件的作用。其基本尺寸为56mm9mm，其结构简图如图4-15所示：图4-15 压边圈简图4.7定位零件的设计为保证冲裁出外形完整的合格零件，毛坯在模具中应该有正确的位置，正确

23、位置是依靠定位零件来保证的。由于毛坯形式和模具结构不同，所以定位零件的种类很多，设计时应根据毛坯形式、模具结构、零件公差大小、生产效率等进行选择，定位包括控制送料进距的挡料和垂直方向上的导料等。4.7.1挡料销的选用查冲压模具手册取标准为GB/T699-1999中的圆柱头挡料销，作为该模具中的固定挡料销，选取该模具的挡料销直径d=6mm的圆柱头固定挡料销，其结构形，尺寸规格见图4-16。图4-16 挡料销4.7.2导料销的选取导料销的选取与挡料销的选取类似，也采用固定导料销，这样结构简单又能满足工作需求。其直径，由于采用前后送料，该模具中将其设在模具的左侧。4.7.3卸料螺钉的选取卸料螺钉用于

24、连接卸料板，主要承受拉应力。卸料板上设置3个卸料螺钉，按表4-2选取螺钉10其公称直径为10mm，螺纹部分为。卸料螺钉尾部应留有足够的行程空间。表4-2 卸料螺钉的选用凹模厚/mm1313191925253235螺钉规格/mmM4，M5M5，M6M6，M8M8，M10M10，M124.8标准模架和导向零件的选取并结合模具结构形式和送料方式，为提高模具寿命和工件质量，该模具采用的是中间导柱模架。由于模座厚度为凹模厚度的1.52倍，查冲压模具手册按标准GB/T 2855.11-90选取模座为：上模座：。下模座：。闭和高度：。查冲压模具手册模座上下平面的平行度公差为0.015。5 冲压设备的校核与选

25、定5.1冲压设备的校核由以上设计可知，该模具的闭合高度由以下零件高度相加之和求得。该模具闭合高度为： （5-1） 式中：拉深后制件的内壁高度，。根据公式（5-1）有：5.2压力机的选取通过校核，该冲裁件所需的冲裁力为95.695KN，选择开式双柱可倾压力机J23-16能够满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：160KN；滑块行程：55；封闭高度：220； 连杆调节量：45；工作台尺寸：300450；模柄孔尺寸4060；最大倾角高度：35；滑块地面尺寸：180200。6 模具总装图通过设计，可得到模具装配图。模具的上部分由上模座、上模座垫板、凸凹模、凸凹模固定板和卸料版等零件组成；其卸料方

26、式采用弹性卸料版卸料。上模座、上模座垫板和凸凹模固定板由3个M10内六角圆柱头螺钉和2个10圆柱销固定。下模部分由下模座、拉深凸模板、垫块及固定板等组成。下模座、凹模固定板和凹模板用3个M10内六角圆柱头螺钉和2个10的圆柱销固定。其装配简图如图6-1所示，UG造型如图6-2所示：图6-1 装配简图图6-2 总装配图三维造型总 结经过这次的毕业设计，使我受益匪浅。不仅使自己的专业技能有所发挥并且更为熟练，也加强了在大学阶段所学到专业理论知识的巩固。在毕业设计的过程中，在设计方面遇到了一些问题，经过老师和同学的指导，再加上自身不懈的努力，问题得到了解决。这次的毕业设计使我对模具设计有了一定的认识

27、，在模具设计过程中，不仅把大学三年所学到知识加深了，还能够把各科灵活的运用到设计中去。这次的毕业设计不仅是对自己大学三年的考核，也是在工作之前对自身的一次全面、综合型的测试。这为今后的工作做好了铺垫和奠定了一定的基础。致 谢这次毕业设计说明书、零件图、装配图及模具制造的完成，首先要感谢我的指导教师刘勇老师，在编写毕业设计说明和在画装配图、零件图以及模具制造过程中，对我不懂知识及模糊地方的无微不致的指导和帮助，再次向他表示衷心的感谢。还要感谢曾经的任课教师曾欣、刘光虎、唐永艳、罗宗平、袁永富、张锐丽、杨宇、张云成等教师，是他们让我学到了很多知识才使我的毕业设计能够按期完成，感谢学校给予的支持和帮

28、助，感谢同学们的无私帮助。同时要感谢在百忙之中来参加我毕业答辩的评审老师们。参考文献1成虹主编.冲压工艺与模具设计.北京：高等教育出版社，20072徐政坤主编.冲压模具设计与制造.北京：化工业出版社，20033陈剑鹤主编.冷冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社，20014翁其金主编.冷冲压技术.北京：机械工业出版设，20005万站胜主编.冲压模具设计.北京：中国铁道出版社，20046冯炳尧主编.模具设计与制造简明手册.上海：上海科学技术出版社，19858许发樾主编.模具标准应用手册.北京：机械工业出版社，19879张鼎承主编.冲模设计手册.北京：机械工业出版社，198810史铁梁主编.冷冲

29、模设计指导.北京：机械工业出版社，199911顾京主编.数控加工编程及操作.北京：高等教育出版社，200512吕思科主编.机械制图.北京：北京理工大学出版社，2007附 录附录一冲孔凸模加工工艺过程卡工艺过程卡片零件名称冲孔凸模模具编号27零件编号零件材料Cr12毛坯尺寸20mm40mm件数1工 序 号工序名称工序内容定额工时实做工时制造人检验1备料将毛坯锻造成20mm40mm圆棒2热处理退火3车外圆按图车全形，单边留0.2mm精加工余量，钻中心孔4热处理淬火并回火，检验硬度5862HRC5磨削磨外圆、两端面达设计要求6钳工精修全面达到设计要求7检验工艺员年 月 日零件质量等级附录二 冲孔凸模

30、的加工工序卡片工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻造成20mm40mm圆棒锯床2热处理退火3车外圆按图车全形，单边留0.2mm精加工余量，钻中心孔车床4热处理淬火并回火，检验硬度5862HRC5磨削磨外圆、两端面达设计要求万能外圆磨床6钳工精修全面达到设计要求7检验附录三 冲孔凸模加工刀具卡产品名称零件名称冲孔凸模零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀具半径备注123T01T02T0390度的硬质合金外圆车刀60度的硬质合金外圆车刀2mm的切槽刀111车端面及粗车外轮廓精车外轮廓切2mm槽编制审核批准共1页第一页附录四落料凹模加工工艺过程卡工艺过程卡片零件名称落料凹模模具编号5零件编

31、号零件材料Cr12毛坯尺寸130mm35mm件数1工 序 号工序名称工序内容定额工时实做工时制造人检验1备料将毛坯锻造成130mm35mm圆棒2车端面、钻中心孔车端面、保证长度31.5mm钻10mm中心孔车56的中心孔车76mm22mm中心孔孔掉头车端面，保证长度31mm钻中心孔达设计要求3车外圆车外圆，留0.20.3mm磨削余量4检验5钻孔端面钻38mm孔36mm孔6钳攻38mm孔达3M10孔螺纹沉孔到要求7磨外圆磨外圆至尺寸8检验工艺员年 月 日零件质量等级附录五落料凹模的加工工序卡片工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻造成130mm35mm圆棒锯床2热处理淬火 硬度达6064HRC2

32、车端面、钻中心孔车端面、保证长度31.5mm钻10mm中心孔车56的中心孔掉头车端面，保证长度31mm钻中心孔达设计要求车床3车外圆车76mm22mm外圆，留0.20.3mm磨削余量车床4检验5钻孔端面钻38mm孔36mm孔钻床6钳攻38mm孔达3M10孔螺纹沉孔到要求7磨外圆磨外圆至尺寸磨床8检验附录六落料凹模加工刀具卡产品名称零件名称落料凹模零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀具半径备注12345T01T02T03T04T0510mm钻头6mm钻头90度的硬质合金外圆车刀60度的硬质合金外圆车刀砂轮11111钻10mm孔钻6mm孔车端面及粗车轮廓精车轮廓精磨轮廓编制审核批准共1页第

33、一页附录七 拉深凸凹模加工工艺过程卡工艺过程卡片零件名称拉深凸凹模模具编号28零件编号零件材料Cr12毛坯尺寸35mm50mm圆棒件数1工 序 号工序名称工序内容定额工时实做工时制造人检验1备料将毛坯锻造成35mm50mm圆棒2热处理硬度达 5860HRC3车端面、钻中心孔车端面、保证长度44.5mm钻8mm中心孔掉头车端面，保证长度44mm4车内孔钻10mm40mm内孔5车外圆车26mm40mm外圆6检验工艺员年 月 日零件质量等级附录八 拉深凸凹模的加工工序卡片工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻造成35mm50mm圆棒锯床2车端面、钻中心孔车端面、保证长度44.5mm钻8mm中心孔掉

34、头车端面，保证长度44mm车床3车内孔钻10mm40mm内孔车床4车外圆车26mm40mm外圆车床5检验附录九 拉深凸凹模加工刀具卡产品名称零件名称拉深凸凹模零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀具半径备注1234T01T02T03T048mm钻头10mm钻头90度的硬质合金外圆车刀60度的硬质合金外圆车刀1111钻8mm中心孔钻1040mm孔钻10的销钉孔车端面及粗车轮廓精车轮廓编制审核批准共1页第一页附录十落料凸凹模加工工艺过程卡工艺过程卡片零件名称落料凸凹模模具编号20零件编号零件材料Cr12毛坯尺寸100mm45mm件数1工 序 号工序名称工序内容定额工时实做工时制造人检验1备料

35、将毛坯锻造成100mm45mm圆棒2车端面、钻中心孔车端面、保证长度42.5mm钻10mm中心孔车28mm28mm中心孔孔掉头车端面，保证长度42mm钻中心孔3车外圆车外圆，留0.20.3mm磨削余量4检验5钳划线 凸凹模固定螺纹、螺钉、过孔中心线6钻孔端面钻310mm孔38mm孔7钳攻38mm孔达3M10孔螺纹沉孔到要求8磨外圆磨外圆至尺寸，保留加工余量0.01mm9检验工艺员年 月 日零件质量等级附录十一落料凸凹模的加工工序卡片工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻造成100mm45mm圆棒锯床2车端面、钻中心孔车端面、保证长度42.5mm钻10mm中心孔车28mm28mm中心孔孔掉头车

36、端面，保证长度42mm钻中心孔车床3车外圆车外圆，留0.20.3mm磨削余量车床4检验5钳划线 凸凹模固定螺纹、螺钉、过孔中心线6钻孔端面钻310mm孔38mm孔钻床7钳攻38mm孔达3M10孔螺纹沉孔到要求8磨外圆磨外圆至尺寸，保留加工余量0.01mm万能外圆磨床9检验附录十二落料凸凹模加工刀具卡产品名称零件名称落料凹模零件图号序号刀具号刀具规格名称数量加工表面刀具半径备注12345T01T02T03T04T0510mm钻头12mm钻头90度的硬质合金外圆车刀60度的硬质合金外圆车刀砂轮11111钻10mm中心孔钻12mm中心孔车端面及粗车轮廓精车轮廓精磨轮廓编制审核批准共1页第一页附录十三

37、 卸料板加工工艺过程卡工艺过程卡片零件名称卸料板模具编号6零件编号零件材料45毛坯尺寸130mm12mm圆棒件数1工 序 号工序名称工序内容定额工时实做工时制造人检验1备料毛坯锻造成130mm30mm圆棒2车端面、钻中心孔车端面、保证长度8.5mm钻56mm中心孔掉头车端面，保证长度8mm3车外圆倒角车125mm8mm外圆倒斜角4车内孔车56mm内中心孔5钳划线 端面划出螺钉、销钉孔6钻孔钻310mm孔钻38mm孔7钳攻螺纹3M10mm孔8检验工艺员年 月 日零件质量等级附录十四卸料板的加工工序卡片工序号工序名称工序内容设备1备料毛坯锻造成130mm30mm圆棒2车端面、钻中心孔车端面、保证长度8.5mm钻56mm中心孔掉头车端面，保证长度8mm车