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1、机械制造技术课程设计题目：泵缸体院系：工业中心班级：116001学号：110207126姓名：程倩 指导教师：万宏强目录一、零件分析. 02二、工艺规程设计. 08三、工艺路线确定 .13四、确定切削用量及工时. 17五、夹具设计. .20六、机械加工工艺过程卡片填写. . .22七、设计心得.23八、参考文献.24一、零件的分析1.1 零件图1.1 零件工作原理题目所给定的零件是总泵缸体。是整个液压系统的核心，作用是通过活塞的来回往复运动产生推动工作缸动作所需的油压。该零件3.5为进油孔，活塞运动过该位置时，完成充油过程，活塞继续运动将油推向前方，挤压出缸体，由于截面积差产生工作压力。当活塞
2、回程时超过3.5孔位时开始进油，旁边小孔为空气孔，方便进空气。1.2 零件图分析， 由零件左视图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即22+0.023。（主行磨至0.8）尺寸要求较高，其余尺寸均为8公差尺寸，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。1.3 零件工艺分析该零件是套类零件，形状复杂，尺寸精度、形位精度要求均较高，零件的主要技术要求如下： （1） 肩胛面对内孔中心线垂直度摆差不大于0.1。（2） 铸件要求不能有疏松、缩孔、砂眼及夹杂物等缺陷，并经时效处理。（3） 零件经磁力探伤检验要求不能有裂纹等，以保证零件的强度、硬度及刚度，在外力作用下，不发生意外事故。 泵
3、缸体三维图如下图：1.4总泵缸体的技术要求按表1-1形式将总泵缸体的全部技术列于下表总泵缸体零件技术要求表加工表面尺寸及偏差(mm)公差及精度等级表面粗糙度Ra(m)形位公差/mm总泵缸体顶面20IT93.2总泵缸体底面32IT1212.521mm孔2IT70.80.0118mm孔18IT1425距底面12mm处端面12IT1012.50.1A4x10.5mm孔10.5IT14250.2A12.5mm孔12.5IT1425M12螺孔22IT51.630mm圆柱凸台面30IT1325M22螺孔12IT53.2M22螺孔底面14IT1212.50.7透孔0.7IT1212.53.5不透孔3.5IT
4、1212.50.7/3.5两孔距离14IT13技术要求：1.铸件不允许有疏松、缩孔、砂眼等缺陷，铸件硬度HB170-241HBW，并经时效处理。2.未注明铸造圆角R2-R4,起模斜度为130。3. 0.7，35孔内表面应光滑，不得有飞边毛刺，4.非加工表面洗刷清洁后涂漆。5.材料HT200.1.5审查总泵缸体的工艺性分析零件图可知，该零件仅有一组尺寸要求较高，即21（珩磨至粗糙度为0.8m）。，我们加工时可先以外圆为粗加工基准，确定内孔，由内孔确定所有尺寸。生产类型:中批或大批大量生产二、工艺规程设计2.确定毛坯根据生产类型，零件的结构、形状、尺寸及材料等选择毛坯的制造方式和精度。2.1 确定
5、毛坯制造形式零件毛坯为铸件，考虑到整体式加工，较废材料，不经济，而零件为普通零件不受冲击，故不宜选用锻件，最终确定使用铸件，年产量10万件，为大量生产，且轮廓尺寸规则，可采用砂型铸造，且可用大型铸造如一出十等方法铸造，这样更能提高生产率。2.2绘制毛坯图待添加的隐藏文字内容3 机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定。材料为铸件，硬度为HB170-241，成品重0.62kg，生产批量为大批生产，采用铸造成型，二级精度组（成批生产）根据上述原始资料及加工工艺，分别对各加工表面的机械加工余量，工序尺寸及毛坯确定如下：1、外圆表面（32133；32123；85；50）考虑其加工长度为133，32，20
6、等外表面均为8加工面，粗糙度Ra=200。不需要加工，长度为向尺寸为133（端面）。查表1-28，长度余量及公差取136.50.5（见机械制造工艺设计手册），拔磨斜度，取2-3。2、220.023。18孔，查表1-21得钻22精孔 1）粗车到21.80.10 2Z=10.8 2）精车到22+0.023。 2Z=0.13、平面（查表1-48）尺寸取32公差取+0.154、M181.25-5H螺纹孔钻孔16.5扩、攻、铰于M181.255、其余各孔均在毛坯面上加工，余量为Z孔位D/2最后将上面各数据整理填入下表加工余量计算表加工工序及工步尺寸公差余量计算尺寸计算公差备注32孔长度尺寸133/1.6
7、2136.50.522孔22+0.023/0/无孔302min32+0.15拔模斜度取23详细尺寸见毛坯图 三、工艺路线的拟定3.1基面选择基面选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基面选择的正确、合理，可以提高加工质量，提高生产效率。否则，会影响生产。1. 粗基准的选择对一般零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以不加工表面为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应的位置为粗基准），现选用32的圆柱面为粗基准，采用三抓自动定心卡盘定位，限制4个自由度。2. 精基准的选择精基准的选择主要是考虑基准重合的问题。当设计基准和
8、工序基准不重合时，应该进行尺寸计算。3.2零件表面加工方法的确定各表面的加工方案加工表面尺寸精度等级表面粗糙度Ra/m加工方案备注总泵缸体顶端面IT123.2粗铣-半精铣表1-8总泵缸体底端面IT1212.5粗铣表1-821mm孔IT120.8粗扩、半精扩表1-718mm孔18mm孔IT1225粗扩表1-74x10.5mm孔IT725钻表1-712.5mm孔25钻表1-7M12螺孔I5钻攻螺纹表1-1030mm圆柱凸台面IT1225粗铣-半精铣表1-8M22螺孔IT5粗扩-攻螺纹表1-10M22螺孔底面IT1212.5粗铣表1-80.7透孔/3.5不透孔钻3.5孔IT1212.5钻表1-73.
9、3加工阶段的划分在粗加工阶段。首先将精基准准备好，使后续工序都可以采用精基准定位加工，保证其他加工表面的精度要求；首先选32外圆面作为粗基准粗扩、半精扩、绞32内表面（即21孔），然后以21孔为精基准加工其他面和孔。该零件的生产类型为大批生产，可以采用专用夹具，以提高生产率；而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。3.4工序顺序的安排机械加工工序（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工32外圆 。（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排精加工工序。（3）遵循“先主后次”原则，先加工
10、主要表面，后加工次要表面。（4）遵循“先面后孔”原则，先加工端面，后加工孔。3.5工艺路线据以上分析，依据先粗后精，先面后孔，基准先行，先主后次的原则，确定工艺如下：工序号工序名称机床设备刀具量具1粗扩、半精扩绞21mm孔立式钻床Z525锥柄扩孔钻、铰刀卡尺、塞规2粗铣缸体底端面、12mm处端面立式铣床X51端铣刀游标卡尺3粗扩、攻螺纹M22立式钻床Z525麻花钻、细柄机用丝锥卡尺、塞规4粗铣M22螺孔底面立式铣床X51铣刀游标卡尺5钻3.5mm透孔与不透孔立式钻床Z525直柄短麻花钻卡尺、塞规6粗车圆柱凸台端面、缸体顶端面卧式车床CM6125外圆车刀游标卡尺7钻、攻螺纹M12立式钻床Z525
11、阶梯麻花钻、细柄机用丝锥卡尺、塞规8钻4X10.5孔、锪孔1X90立式钻床Z525硬质合金锥柄麻花钻、直柄锥面锪钻卡尺、塞规9珩磨21mm孔珩磨机珩磨条卡尺、塞规10去毛刺钳工台平锉11清洗清洗机12终检塞规、百分表、卡尺等四、确定切削用量及工时4.1车、车内孔达22+0.023。1.6；车端面保证12，12.5工件材料为铸造，HT2040，机床C620-1，普通车床刀具：内孔车刀，端面车刀，YT15尾座装麻花钻21计算切削用量考虑到出模斜度轴方向余量Zmx=1.6mm，Zmin=1.2mm可一次加工，即可达到12.5光洁度，走刀量F=0.4mm/r（表3-13）切削速度：（表3-18）耐用度
12、F=45in=163mm/min(2.72m/s)确定机床转速： （1485v/min）按机床选取nw=20.83v/s(1250转/分？（表4-3）实际切削速度：v=2.29mm/s（137.4m/min）切削工时，t=35 t1=2m t2=0 t3=5mm（试切长度） Tm= 4.2)铣端面达 6.3af=0.15mm/z（表3-28） V=0.45/s 127m/min（表3-30）采用高速钢锒齿端面铣刀，dw=175mm齿数10按机床选取=0.79r/s (47.5r/min) (表 4-17)实际切削速度切削工时 4.3）钻M221.8孔达图，钻小孔达图3.1 钻孔 18.5底孔F
13、=0.43mm/r0.75=0.322mm/r(表3-38)取f=0.32mm/r (表4-5) V=0.25m/s (15m/min) (表3-42)=3.18r/s（191r/min）按机床选取=3.25r/s（195r/min）（表4-5）实际切削速度V=a255m/s（15.3m/min）切削工时（一个孔）t=12mm t1=9mm t2=2mm倒角245双面为缩短辅助时间，取倒角时的主轴转速与钻孔相同。=3.18r/s（191r/min）手动进给钻孔3.5mmf=0.2mm/r0.50=0.1mm/r（表3-38）v=0.25m/r（15m/min）表3-42 按机床选取nw=800
14、r/min(13.33r/s)(表4-6)切削速度U=0.28mm/s (16.84m/min)加工一孔工时 t=19mm t1=3mm t2=1mm铣16平台加工转速，进给量与平台一致4.4、钻螺纹孔10.5，功牙至M121.25F=0.2mm/r0.50=0.1mm/r(表3-38)U=0.25m/r(15m/min)(表3-42) 机床选取nw=800r/min(13.33r/s)(表4-6)实际U=0.28mm/s4.5钻4X10.5孔时间定额的计算基本时间tj的计算 根据5-41，由公式tj=L/fn=L+L1+L2/fn求得。tj=10.4s五、夹具设计夹具是一种能够使工件按一定的
15、技术要求准确定位和牢固夹紧的工艺装备，它广泛地运用于机械加工，检测和装配等整个工艺过程中。在现代化的机械和仪器的制造业中，提高加工精度和生产率，降低制造成本，一直都是生产厂家所追求的目标。正确地设计并合理的使用夹具，是保证加工质量和提高生产率，从而降低生产成本的重要技术环节之一。同时也扩大各种机床使用范围必不可少重要手段为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具。本零件为大批生产，保证加工质量，降低劳动强度需要设计专用夹具。经过仔细思考之后，我决定做最后道工序钻M1212.5-5H孔钻用夹具，本夹具使用Z3050钻床，刀具为HSS，底孔为10.8，在攻牙至M1212.5。
16、问题的提出为能迅速、准确地确定刀具与夹具的相对位置，钻夹具上都应设置引导刀具的元件钻套。钻套一般安装在钻模板上，此处，采用钻模板与夹具体一体的结构，有利于提高夹具刚度。钻套与工件之间留有排削间隙。5.1.1定位基准选择由零件图可知M1212.5孔对应22+0.023。有同心度要求，这里主要是以底面定位，芯轴定芯。为提高效率，决定以底面定位22+0.023。内孔定位，同时加25件，这样便于装夹，提高效率。5.1.2定位误差分析：刀具：10.8麻花钻下钻出，且受力向下，夹具的主要定位元件为中间22h定位销，辅助定位尺寸为16mm凸台，图纸要求不高，故用此方法即可达到精度要求，夹具设计主要是提高生产
17、率，为防止该螺纹时反转，引起零件上浮，故用螺钉压住。零件装夹图 六、机械加工工艺过程卡片的填写七、设计心得通过这次课程设计我学会了更多专业知识，培养了实际操作和创新的能力。在过去的课程中，我们只是学习了一些重要的理论知识，而没有切合实际的练习与测试。在这次课程设计中我遇到了许多难题和问题，通过指导老师的耐心讲解和指导，我又重新学习了以往遗漏和没有完全掌握的知识。六点定位原理，看似很简单的几行字，但是如果结合实际的工件就要认真的分析，如何完全限制它的六个自由度不要产生过定位和欠定位的情况。而夹紧装置的选择就要我们平时多留心和积累，掌握更多的典型夹紧装置，以便于在设计中灵活的运用。这次课程设计也是
18、在为我们将来的课程设计打基础，为我们以后的工作积累更多的经验。在今后的学习中，我会更加努力，不仅努力学好专业知识而且要积累更多的设计经验。八、参考文献1 陈宏钧,方向明,马素敏.典型零件机械加工生产实例M.北京:机械工业出版社,2004.82 王季琨,沈中伟,刘锡珍.机械制造工艺学M.天津:天津大学出版社, 2004.13 哈尔滨工业大学,上海工业大学.机床夹具设计J.上海:上海科学技术出版社,1991.34 李洪.机械加工工艺手册M.北京:北京出版社,1996.15 贵州工学院机械制造工艺教研室.机床夹具结构图册J.贵州:贵州人民出版社,1983.66 龚定安,蔡建国.陕西科学技术出版社,1
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