机械毕业设计（论文）仪表指针复合模具设计【全套图纸】.doc

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1、目 录摘 要I前 言II1设计任务书12 冲压件工艺分析及冲裁方案的确定22.1材料分析22.2结构工艺性分析22.2.1结构分析22.2.2尺寸精度分析32.3冲压方案的确定33 排样方式的确定及其计算53.1排样方案的确定63.2板料的确定74 主要工艺计算94.1冲压力的计算94.2压力中心的确定及相关计算114.3工作零件刃口尺寸计算135 模具总体设计155.1模具类型的选择155.2定位方式的选择155.3卸料和推件方式的选择155.4导向方式156 主要零部件设计166.1落料凹模166.2冲孔凸模176.3凸模的强度校核186.4卸料部件的设计196.4.1推件块的设计196.

2、4.2卸料板的设计196.4.3弹性元件的选择196.4.4卸料螺钉的选用206.5模架及其它零部件的设计207 模具参数校核227.1压力校核227.2模具闭合高度227.3模柄尺寸校核228.模具零件加工工艺238.1 直径10冲孔凸模加工工艺过程238.2凸凹模加工工艺过程248.3 凹模板加工工艺过程258.4凸模固定板加工工艺过程268.5凸凹模固定板加工工艺过程278.6上垫板加工工艺过程288.7下垫板加工工艺过程298.8卸料板加工工艺过程30致 谢32参考文献33摘 要此设计是落料冲孔复合模的设计，首先对材料LY12进行分析，并确定此材料的各项性能满足冲裁的要求。由于材料厚度

3、为0.5mm,相对壁厚又足够，所以经过三种工艺方案的分析确定使用倒装复合模具。设计此模具前需要进行排样方式的确定、刃口尺寸的计算、冲压力的计算、压力中心计算等，并确定卸料及出件方式后可对模具的主要零部件进行设计，此模具的主要工作部分为凸凹模，凸模，凹模，为了保证模具的使用寿命，应对主要的工作部件进行相应的热处理。模具设计完成后需要由冲压力来选择此模具所需的压力机并校正各项参数是否满足要求。其次设计中还要考虑到它的实际工作环境和必须完成的设计任务，采用复合模，凸凹模的外形和内型孔、凹模型孔采用数控线切割机床加工，在设计中我要考虑到很多关于设计模具的知识，包括它的使用场合、外观要求等，所以在设计要

4、不断的改进直到符合要求。关键词：工艺性分析，刃口尺寸计算，凸凹模，倒装复合模全套图纸，加153893706 前 言冲压加工简称冲压，也称为冷冲压或板料冲压。是一种借助于常规或专用设备的动力，使板料在模具里直接得到变形力并进行变形，从而获得一定形状、尺寸和性能的产品零件的生产技术。模具：冲压加工中安装在设备上的专用模型、工具，能制造出一定数量的冲压件。冲压模具简称冲压模或冲模。冲模的功能是具有制造出一定数量的冲压产品的能力，且加工还有高效率、高精度、互换性好及节约原材料等功效。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，因为模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品

5、的开发能力。振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%80%的零部件都要依靠模具成形。按照中国模具工业协会的划分，我国模具基本分为10大类，其中，冲压模和塑料成型模两大类占主要部分。按产值计算，目前我国冲压模占50左右，塑料成形模约占20，拉丝模（工具）约占10，而世界上发达工业国家和地区的塑料成形模比例一般占全部模具产值的40以上。我国冲压模大多为简单模、单工序模和符合模等，精冲模，精密多工位级进模还为数不多，模具平均寿命不足100万次，模具最高寿命达到1亿次以上，精度

6、达到35um，有50个以上的级进工位，与国际上最高模具寿命6亿次，平均模具寿命5000万次相比，处于80年代中期国际先进水平。改革开放20多年来，我国(除港台地区外，下同)的模具工业获得了飞速的发展，设计、制造加工能力和水平、产品档次都有了很大的提高。据不完全统计，全国现有模具专业生产厂、产品厂配套的模具车间（分厂）近17000家，约60万从业人员，年模具总产值达200亿元人民币。但是，我国模具工业现有能力只能满足需求量的60左右，还不能适应国民经济发展的需要。目前，国内需要的大型、精密、复杂和长寿命的模具还主要依靠进口。据海关统计，1997年进口模具价值6.3亿美元，这还不包括随设备一起进口

7、的模具；1997年出口模具仅为7800万美元。1997年中国模具工业协会对下属的209家骨干企业（含产品厂的模具车间）的统计资料表明，其模具总产值13.7亿元人民币，进口模具大约为336万美元。目前我国模具工业的技术水平和制造能力，是我国国民经济建设中的薄弱环节和制约经济持续发展的瓶颈。因此作为新一代模具方面技术人员的我们有着振兴民族模具工业的重任。进入21世纪，在经济全球化的新形势下，随着资本、技术和劳动力市场的重新整合，我国装备制造业在加入WTO以后，将成为世界装备制造业的基地。而在现代制造业中，无论哪一行业的工程装备，都越来越多地采用由模具工业提供的产品。为了适应用户对模具制造的高精度、

8、短交货期、低成本的迫切要求，模具工业正广泛应用现代先进制造技术来加速模具工业的技术进步，满足各行各业对模具这一基础工艺装备的迫切需求。模具CAD/CAE/CAM正向集成化、三维化、智能化和网络化方向发展。表现为：模具软件功能集成化、模具设计、分析及制造的三维化、模具软件应用的网络化趋势。模具检测、加工设备向精密、高效和多功能方向发展。模具检测设备的日益精密、高效数控电火花加工机床、高速铣削机床(HSM)。模具材料及表面处理技术发展迅速。模具工业新工艺、新理念和新模式逐步得到了认同。快速经济制模技术也有了突飞猛进的发展。这些都是模具工业发展的新趋势。1设计任务书仪表指针产品名称：仪表指针材 料：

9、LY12料 厚：0.5mm生产批量：大批量2 冲压件工艺分析及冲裁方案的确定冲裁工艺设计包括冲裁件的工艺性分析和冲裁工艺方案的确定。良好的工艺性和合理的工艺方案，可以用最少的材料，最少的工序数和工时，使得模具结构简单且模具寿命长，能稳定地获得合格冲裁件。所以劳动量和冲裁件成本是衡量冲裁工艺设计合理性的主要指标。冲裁件的工艺性是指冲裁件对冲裁工艺的适应。所谓冲裁工艺性良好是指能用普通冲裁方法，在模具寿命和生产率较高、成本较低的条件下得到质量合格的冲裁件。因此，冲裁件的结构形状、尺寸大小、精度等级、材料及厚度等是否符合冲裁的工艺要求，对冲裁件质量、模具寿命和生产效率有很大的影响。2.1材料分析仪表

10、指针采用的材料是LY12，LY12是硬铝（杜拉铝），此材料抗剪强度为280 310MPa，抗拉强度400440MPa，屈服点为368MPa，伸长率（）：15。所以LY12塑性较好，具有一定的冲裁成形性能。2.2结构工艺性分析2.2.1结构分析制件料厚t=0.5mm，结构简单，结构相对对称。外形有20圆形，其余均为清角，为提高模具强度，清角处改为R0.2的圆角。冲孔最小宽度d=10mm0.8t=0.4mm，如表2.1；最小孔边距c=5mm1.5t零件尺寸符合冲裁要求。 表2.1一般冲孔模可冲孔的最小直径 2.2.2尺寸精度分析由于工件尺寸为基本尺寸，未注公差的尺寸均按IT14级查取表2.2。 表

11、2.2公差表基 本 尺 寸/mmIT14大于至mm30.25360.306100.3610180.4318300.5230500.6250800.74801200.871201801.00此零件的基本尺寸为：53、22、22、11、6、10、5、20、10。零件的精度满足普通冲裁的要求。综上所述，该冲压件具有良好的冲裁工艺，满足（适宜）冲裁工艺性要求，可以采用冲压工艺加工。2.3冲压方案的确定方案一：单工序模如采用单工序模具，则先落料，后冲孔，采用二套单工序模具生产。模具结构简单，但需要二副模具，生产效率低，零件精度难以保证，年产量也很难满足该制件的大批量生产要求。方案二：复合模具若采用复合模

12、具，则落料冲孔复合冲压同时进行，易于实现。且模具制造不难，冲件精度也容易得到保证。此外，复合模具生产效率比较高，年产量也能够满足该制件的大批量的生产要求。方案三：级进模采用级进模具，则冲孔落料连续进行。级进模，可采用一副模具效率高，导正销，制造、装配略复杂，零件精度稍差。方案的确定：方案一生产效率低，精度也较差，也不能满足精度要求和年产量要求；方案二复合模生产效率较高，精度也能保证，且可以保证年产量；方案三级进模制造难度较大。综上所述，选定最佳工艺方案为方案二，由于此工件厚度为0.5mm，最小壁厚又满足倒装复合模的要求，所以采用复合模中的倒装复合模，此模具可冲裁较厚的材料，且生产效率高。3 排

13、样方式的确定及其计算冲裁件的实际面积与所用的板料面积的百分比叫材料的利用率，它是衡量合理利用材料的经济型指标。在冲压零件的成本中，材料费用占60%以上，因此材料的经济利用是一个重要问题，而材料的经济利用是一个重要问题，而材料的经济利用又与排样方式有关。所以，确定制件的排样方法是至关重要的。3.1搭边值的确定 排样时冲裁件制件以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一式补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格制件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉入模具间隙，从而提高模具寿命。考虑到制件的结构形状，该制件采用有废料排样。具体方

14、案如表3.1表3-1 工件的搭边值卸料板形式条料厚度t/mm搭边值/mm料宽50料宽50刚性卸料板0.252.22.23.20.250.52.02.03.00.51.01.51.52.51.01.51.81.82.81.52.02.02.03.02.02.52.52.23.2弹性卸料板0.251.51.82.60.250.511.52.50.51.01.41.82.61.01.51.52.23.2因为该制件料厚t为0.5mm，采用弹性卸料版，所以，查表3.1可知，a=2，a=2.5。3.1排样方案的确定排样方案一图3.1 排样一步距s=D+a1 =55mm宽度B=L+2a =27mm步距为55

15、mm。条料宽度为：B=27mm。一个步距内的材料利用率为：=nF/Bs100%= 771.9583/（5527）52排样方案二图3.2 排样二步距s=D+a1 =24mm宽度B=L+2a =58mm步距为24mm。条料宽度为：B=58mm。一个步距内的材料利用率为：=S/（AB）100%=771.9583/（2458）55.53.2板料的确定根据排样，预选用1500mm3500mm的板料。裁成宽27m，长3500mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为：=5563=3465（件）。裁成宽27mm，长1500mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为：=12927=3483（件）。裁成宽58mm，

16、长3500mm，则一张板材能出的零件总个数为： =25145=3625（件）。裁成宽58mm，长1500mm，则一张板材能出的零件总个数为： =6062=3720（件）。综合上述计算，取冲裁零件总个数多的板料裁剪方案。所以，选择板料规格为1500mm3500mm，裁成宽58mm，长1500mm的条料。所以方案一总的材料利用率： o=NF1/BL100%=771.95833483/（15003500） 51.2%方案二总的材料利用率： o=NF1/BL100%=771.95833720/（15003500） 54.7%通过以上计算比较，第二种排样方式，既满足工艺要求，而且还能在最大程度上节省材料

17、。所以确定选择排样方法为第二种排样方案。4 主要工艺计算图4.1工件图计算：利用辅助工具CAD测量面域可得：制件的总面积S=771.9583（mm2) 总周长L=L外形+L圆 L外形=159.3314mm L圆 =31.4159mm L=190.7473（mm）。4.1冲压力的计算冲裁力是冲压过程中凸模对板料施加的压力，是随凸模进入材料的深度而变化的。通常的说，冲裁力是指冲裁力的最大值，它是选用压力机和设计模具的重要依据之一。在冲裁结束时，由于材料的弹性回复（包括径向弹性回复和弹性翘曲的回复）及摩擦的存在，将使冲落部分的材料梗塞在凹模内，而冲裁剩下的材料则紧箍在凸模上。为使冲裁工作继续进行，必

18、须将箍在凸模上的料卸下，将卡在凹模内的料推出。从凸模上卸下箍着的料所需要的力成为卸料力；将梗塞在凹模内的料顺冲裁方向推出所需要的力称为推件力；逆冲裁方向将料从凹模顶出所需要的力称为顶件力。卸料力、推件力和顶件力是由压力机和模具卸料装置或顶件装置传递的。所以在选择设备的公称压力或设计冲模时，应该分别予以考虑。影响这些力的因素较多，主要有材料的力学性能、材料的厚度、模具间隙凹模洞口的结构、搭边大小、制件的形状等等。所以要根据公式准确的计算各个力。LY12的材料力学性能如表4.1、4.2。 表4.1冲压常用金属材料的力学性能材料名称牌号材料状态及代号力学性能抗剪强度/MPa抗拉强度b/MPa屈服点s

19、/ MPa伸长率/%硬铝LY12淬硬并经自然时效280-310400-44036815表4.2卸料力、推荐力和顶件力系数料厚t/mmKKK钢0.10.1-0.50.5-2.52.5-6.56.50.065 0.0750.045 0.0550.04 0.050.03 0.040.02 0.030.10.0630.0550.0450.0250.140.080.060.050.03铝、铝合金、纯铜、黄铜0.025 0.080.02 0.060.03 0.070.03 0.09冲裁力由冲孔力和落料力两部分组成：F落料=KLt=1.3159.33140.530031.1KNF冲孔=KLt=1.331.4

20、1590.53006.1KNF总=F落料+F冲孔=37.2KN取：37.2KN卸料力: F卸=K卸F落料 =0.0631.11.87KN推件力: F推=nK推F冲孔=80.066.12.93KN总冲压力： F总= F冲+ F卸+ F推37.2+1.87+2.93=42KN式中： L冲裁周边长度； t材料厚度； 材料抗剪强度； K系数。n同时卡在凹模内的冲裁件数： n=8式中： h凹模洞口的直刃壁高度；t板料厚度Kx、Kt、Kd卸料力、推件力、顶件力系数。具体如压力表4.3表4.3 压力表冲裁力卸料力推件力总计(kN)初选压机37.21.872.9342J23-104.2压力中心的确定及相关计算

21、模具的压力中心就是冲压力合力的作用点。为了保证压力机和模具的正常工作，应该是模具的压力中心与压力机滑块的中心线相重合。否则，冲压时滑块就会承受偏心载荷，导致滑块导轨和模具导向部分不正常的磨损，还会使合力间隙得不到保证，从而影响制件的质量和降低模具的寿命甚至损坏模具。在实际生产中，可能会出现由于冲件的形状特殊或排样特殊，从而模具结构设计与制造考虑不宜使压力中心与木柄中心线重合，这时应该注意使压力中心的偏离不致超出压力机所允许的范围。该工件在排样图上创建坐标系，并为各冲压位置标注号码，由于工件关于x轴对称，所以y轴坐标为0，只需要计算x轴坐标即可，如下图4.2所示：图4.2 压力中心C表4.4压力

22、中心数据表基本要素长度L/长度mm基本要素压力中心的坐标值 X YL1=2225-1L2=1119.5-12L3=1414-7L4=4120L5= 26.17993.3933-4.8975L6=13.3397-15.3301-5L7=5-220L8=12-250L9= 5-280L10= 10.4720-4.84648.1594L11= 2512.510L12= 31.415900x=(Lx+Lx+L12x12)/ ( L+L+L12) 3.25y=(Ly+Ly+L12y12)/ ( L+L+L12) 0.16由以上计算可以看出，该工件冲裁力不大，压力中心偏移坐标原点0较小，为了便于模具的加工

23、和装配，模具的中心仍选在坐标原点0。压力中心C（3.25,0.16）在模柄孔投影面积范围内，满足要求。4.3工作零件刃口尺寸计算凸模和凹模的刃口尺寸和公差，直接影响冲裁件的尺寸精度。模具的合理间隙值也靠凸凹模刃口尺寸及其公差来保证。因此，正确确定凸凹模刃口尺寸和公差，是冲裁模具设计中的一项重要工作。凸模、凹模工作部分尺寸即凸、凹模刃口尺寸的计算，有两种计算方法，第一种计算方式是凸模与凹模图样分别加工法计算；第二种计算方法是凸模与凹模配作法。该冲件尺寸较多，若采用分开加工法计算，计算繁琐，且计算量较大，不宜采用，故采用第二种算法：凸模与凹模配作法。图4.3 仪表指针复合模具设计（1）凸模或凹模磨

24、损后会增大的尺寸-第一类尺寸AAj=(Amax-x)（2） 凸模或凹模磨损后会减小的尺寸-第一类尺寸BBj=(Bmin+x)（3）凸模或凹模磨损后基本不变的尺寸-第一类尺寸C Cj=(Cmin+)其中，x为磨损系数。查表得：工件精度IT10级以上 x=1工件精度 IT1-IT13 x=0.75工件精度 IT14 x=0.5因为本工件尺寸均为基本尺寸，故按IT14级精度，x=0.5。在所有的尺寸中，属于A类尺寸的有：530-0.74 、220-0.52、110-0.43、100-0.43、50-0.3、属于B类尺寸的有：属于C类尺寸的有：60.15注：凸模或凹模磨损后将会增大的尺寸第一类尺寸A。

25、凸模或凹模磨损后将会减小的尺寸第二类尺寸B。凸模或凹模磨损后会基本不变的尺寸第三类尺寸C。其中，x为磨损系数。具体计算如表4.5。表 4.5工作零件刃口尺寸计算尺寸类型公称尺寸公式计算后尺寸备注不变尺寸60.1560.0375凸凹模尺寸中落料凸模刃口尺寸与落料凹模尺寸配作，冲孔凹模刃口尺寸与冲孔凸模刃口尺寸配作，保证双边最小间隙大于0.025mm。落料530-0.74220-0.52110-0.43100-0.4350-0.3冲孔5 模具总体设计5.1模具类型的选择由冲压工艺分析可知，采用复合模具冲压，因为材料厚度为0.5最小壁厚也满足倒装复合模的要求，所以此工件采用的模具类型为倒装复合模。5

26、.2定位方式的选择因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料销，采用手动送料的方式。控制条料送进步距采用挡料销定距。5.3卸料和推件方式的选择因为料厚为0.5，且卸料力达1.87KN采综合考虑，用卸料橡胶作为卸料元件。又因为是倒装复合模具，所以采用打杆出件的方式。（1） 冲孔废料由凸凹模孔直接从凸凹模孔向下直接排出，采用下出料方式。（2） 落料件由打杆和推件块共同作用推出。采用刚性推出方式。（3） 条料由卸料板通过弹性元件橡胶向上推出。采用弹性元件推出方式。5.4导向方式为了提高模具寿命和产品的质量，便于安装和调整，该复合模具采用导柱导套的导向方式。6 主要零部件设计6.1落料凹模冲裁

27、时凹模板承受冲裁力和侧向挤压力的作用。由于模具结构形式及固定方法不同，受力情况又比较复杂，目前还不能用理论的方法确定凹模轮廓尺寸。在生产中，通常根据冲裁的板料厚度和冲裁件的轮廓尺寸，或凹模孔口刃壁间距离，按经验公式来确定。本工件凹模板采用整体式凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安排凹模板在模架上的位置时，要依据计算压力中心的数据，将压力中心与模柄中心重合。外形如图6.2。其轮廓计算如下：凹模板厚度 H=kb=0.353=15.9mm（查表6.1 得k=0.4）凹模壁厚 c=（1.52）H=23.8531.8mm取凹模厚度 H=20mm，凹模壁厚c=30mm凹模宽度 B=a+2c=53+

28、230=113m凹模长度 A=b+2c=22+60=82mm上靠模架凹模周界，取B为120mm，A为90mm。凹模轮廓尺寸为 120m90mm20mm。s材料厚度11 33 65050 100100200 2000.3 0.40.2 0.30.13 0.20.10 0.150.35 0.50.22 0.350.18 0.220.12 0.180.45 0.60.3 0.450.22 0.30.15 0.22表6.1凹模厚度系数k mm图6.1凹模外形示意图6.2冲孔凸模因为所冲的孔为圆形或长圆形，而且都不属于需要特别保护的小凸模，为了方便推件器推件方便，所以冲孔凸模采用直通式，一方面加工简单，

29、另一方面又便于装配与更换。凸模长度L=凸模固定板厚度+凹模厚度 =15+20 =35mm 冲孔8mm的凸模结构详见附图6.2。图6.2凸模 6.3凸模的强度校核表6.2冲裁凸模强度校核计算公式校核内容计算公式式中符号意义弯曲应力简图L：凸模允许的最大自由长度d：凸模最小直径J：凸模最小断面的惯性矩（mm）F：冲裁力t：料厚：材料抗剪强度：凸模材料的许用应力圆形非圆形压应力圆形非圆形根据表格内圆形校核计算公式得：冲10孔凸模，符合要求。所以，经校核凸模强度符合冲裁强度要求。6.4卸料部件的设计6.4.1推件块的设计推件块的周界与凹模板的内腔尺寸基本相同，厚度为14.5m.推件块采用45钢，调质硬

30、度4348HRC。6.4.2卸料板的设计卸料板的周界与凹模板的周界尺寸相同，厚度为10m。卸料板采用45钢，调质硬度为43 48HRC。6.4.3弹性元件的选择橡胶允许承受的负荷较大，安装调节灵活方便，是常用的弹性元件。主要为弹性卸料压料及顶件装置提供作用力和行程。橡胶的选用原则：为保证橡胶的正常工作，所选橡胶应满足预压力要求F0Fx式中：Fo橡胶在预压缩状态下的压力，N； Fx卸料力，N。为保证橡胶不过早失效，其允许最大压缩量不应超过其自由高度的45%，一般取，H自=+h修磨式中：L工冲模的工作行程mm，对冲裁模而言，L工=t+1 h修磨预留的修磨量。根据模具设计寿命一般取46mm。 确定L

31、预和H装 L预=（0.10.15）H自 H装=H自-L预 L预橡胶的预压缩量H装冲模装配好以后橡胶的高度 确定橡胶的横截面积A（mm2） A=F所需的弹压力（N）q橡胶在预压缩状态下的单位压力：约为0.260.50Mpa表6.3卸料橡胶的设计计算项目公式结果备注卸料板工作行程H=h+h+t2.5h为凸凹模进卸料板的高度1mm。h为凸模冲裁后进入凹模的深度1m。橡胶工作行程H=H+h6.5h为凸模修模量，取4m。橡胶自由高度H自=+h修23L工冲模的工作行程mm，对冲裁模而言，L工=t+1 h修磨预留的修磨量。根据模具设计寿命一般取46mm。橡胶预压缩量L预=（0.10.15）H自3mmL预橡胶

32、的预压缩量每个橡胶承受的载荷F=F/4467.5N选4圆筒形橡胶橡胶的横截面积取1335mm2F：每个所需的弹压力q：约为0.26-0.5Mpa。校核橡胶自由高度0.5H/D满足橡胶的安装高度H装=H自-L预226.4.4卸料螺钉的选用卸料板上设置4卸料螺钉，公称直径6m，螺纹部分为M54.5m。卸料螺钉尾部留有足够的行程空间。6.5模架及其它零部件的设计 该模具采用后侧导柱模架，这种模架的导柱在后侧位置。安装方便，易于加工。以凹模板周界为依据，选择模架规格为125mm100mm，闭合高度：140215mm。导柱d/mmL/mm分别为22130，导套d/mmL/mmD/mm分别为227035，

33、上模座厚度H上模=30mm，上垫板厚度H上垫=8mm，凸模固定板厚度H固定=15mm，凹模板厚度H凹模板=20mm，下模座厚度H下模=35mm，卸料板厚度H卸料=10mm，凸凹模固定板厚度H凸凹=15mm。下垫板厚度H凸凹=8mm。具体如表6.4：表6.4模具零件结构尺寸序号名称长宽厚(mm)材料数量1上垫板12090845钢12凸模固定板120901545钢13凹模板1209020T1014凸凹模固定板120901545钢15卸料板120901045钢16凸凹模572646.5T10A17下垫板1209084517 模具参数校核7.1压力校核根据冲压力的计算，F总=42KN，预选压力机为J2

34、3-10通过校核，选择J23-10的压力机能满足使用要求。其主要技术参数如下：公称压力：100KN工作台尺寸（前后左右）240mm370mm模柄孔尺寸：30mm55mm最大倾斜角度：35滑块行程/mm：45。行程次数/（次min-1）:145。闭合高度调节量/mm：35。最大封闭高度/mm：180。封闭高度：HminHmax为145180mm。7.2模具闭合高度H=H上模座+H上垫板+H凸模固定板+ H凹模板+H料厚+H卸料板+H+H凸凹模固定板+ H下垫板+H下模座 = 161.5mm满足Hmin+10HHmax5所以可以满足工作台的闭合高度：145180mm。7.3模柄尺寸校核 压力机模柄

35、孔尺寸为3055mm，模具模柄尺寸为3050mm。综上所述，因为此模具的闭合高度为H=161.5mm，所以所选压力机J23-10合适。 8.模具零件加工工艺8.1 直径10冲孔凸模加工工艺过程 材料：T10A 硬度：58-62HRC表8.1 冲孔凸模加工工艺过程表序号工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：1540mm2热处理退火，硬度达到180-220HB3车1. 一端面，打顶尖孔，车外圆至12mm，掉头车另一端面，长度尺寸为38mm,打顶尖孔2 双顶尖顶，车外圆尺寸10mm至要求。4热处理淬火 回火 硬度到58-62HRC。5磨削1. 磨削外圆尺寸10至要求。6线切割切除工件断面顶尖孔，长度

36、为35mm的要求。7磨削1. 磨削端面至0.4um。2. 端面磨削至平行度0.018检验检验入库。9钳工装配 。8.2凸凹模加工工艺过程 材料：T10A硬度：58-62 HRC表8.2 凸凹模加工工艺过程表序号工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：623050mm2粗铣铣六面见光3平磨磨高度两平面到尺寸47mm4钳工1 划线 在长方一侧留线切割夹位6mm后，划凸模轮廓中心线并划凹模洞口中心线2 钻孔 按凹模洞口中心线钻线切割穿丝孔3 锪扩凸凹模落料沉孔到要求.5热处理淬火 回火 硬度达58-62 HRC.6平磨磨高度到46.5mm7线切割割凸模及四个凹模孔，并单边留0.01-0.02mm研磨余

37、量8钳工1.研配凸凹模并配入凸凹模固定板2.研配各侧壁到Ra0.89平磨1. 四边垂直度0.02mm2. 上下平行度0.02mm10钳工总装配11检验检验入库8.3 凹模板加工工艺过程 材料：T10A 硬度：58-62 HRC 序号工序名工序内容1备料锻件（退火状态）：13010025mm2粗铣铣六面尺寸到：1259523mm,注意两大平面与两相邻侧面用标准尺测量达基本垂直3平面磨磨光两大平面厚度达20.5mm，并磨两相邻侧面达到四面垂直，垂直度为0.02mm4钳工1. 划线 划出各孔径中心线并划出凹模洞口轮廓尺寸。2. 钻孔 钻螺纹底孔，销钉底孔，凹模洞口穿线孔 。3 铰孔 铰销钉孔到要求。

38、4攻丝 攻螺纹丝到要求 。5热处理淬火 回火 使硬度达到58-62HRC。6平面磨磨光两大平面，使厚度达20mm.7线切割割凹模洞口，并留0.01-0.02mm研余量。8钳工1. 研磨洞口内壁洞口内壁侧面达2. 用垫片层保证凸凹模与凸凹模间隙均匀后，凹模的上模座配作销钉孔9平磨1. 磨凹模板上平面厚度达到要求。2. 平行度达到0.02mm3. 垂直度达到0.02mm10钳工总装配。11检验检验入库。表8.3 凹模加工工艺过程表 8.4凸模固定板加工工艺过程 材料：45钢 硬度：43-48HRC表8.4 凸模固定板加工工艺过程表序号工序名工序内容1备料准备配料1259520mm。2热处理调质 硬

39、度43-48 HRC 。3粗铣铣六面尺寸为1209018mm并保证各面平行度和垂直度。4平磨磨光两大平面厚度达15mm，并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度为0.02mm。5钳工1划线 凸模固定孔中心线，销钉孔中心线，推杆孔中心线，螺纹过孔中心线2 .钻孔 钻螺纹过孔和销钉孔及推杆孔到要求，凸模固定孔线切割穿丝孔。6线切割割凸模安装固定孔，单边留0.01-0.02mm研余量。7铣铣凸模固定孔背面沉孔到要求8钳研配凸模。9平磨1. 磨模厚度到要求。2.平行度达到0.02mm3.垂直度达到0.02mm10钳工总装配 用透光层使凸模，凹模间隙均匀后，与下模座配作销孔。11检验检验入库。8.5凸凹模固定板

40、加工工艺过程 材料：45钢 硬度：43-48HRC表8.5 凸凹模固定板加工工艺过程表工序工序名工序内容1备料气割下料1259520mm 。2热处理调质 硬度43-48 HRC。3粗铣粗铣六面达1209018mm,并使两大平面和相邻两侧面基本垂直。4平磨磨光两大平面，厚度达15mm,并磨两相邻侧面使四面垂直，垂直度0.02mm5钳工1划线 螺纹孔中心线，螺纹过孔中心线，销钉孔中心线，凸凹模固定孔轮廓线2 钻孔 钻螺纹底孔螺纹过孔到要求，凸凹模固定孔线切割穿线孔。3攻丝 攻螺纹底丝到要求。6线切割割凸凹模安装固定孔，单边留研余量为0.01-0.02mm。7钳工将凸凹模配入安装固定孔。8磨1. 磨厚度到要求。2.平行度达到0.02mm3.垂直度达到0.02mm9钳工装配 与上模座配作销钉孔。10检验检验入库。 8.6上垫板加工工艺过程 材料：45 硬度：43-48 HRC表8.5 垫板加工工艺过程表工序工序名工序内容。1备料锻件（退火状态）1259510mm。