机械毕业设计（论文）螺纹盖注塑成型工艺和模具设计（全套图纸）.doc

《机械毕业设计（论文）螺纹盖注塑成型工艺和模具设计（全套图纸）.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《机械毕业设计（论文）螺纹盖注塑成型工艺和模具设计（全套图纸）.doc（34页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、目 录1 绪 论11.1 国内模具的现状和发展趋势11.1.1国内模具的现状11.1.2国内模具的发展趋势21.2国外模具的现状和发展趋势31.3螺纹盖注塑件模具设计与制造方面41.3.1 螺纹盖注塑模具设计的设计思路41.3.2螺纹盖注塑模具设计的进度42 模塑工艺规程的编制52.1 注塑件工艺性分析52.2 注塑工艺计算和工艺方案52.2.1塑件的原材料分析52.3 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析62.3.1结构分析62.3.2尺寸精度分析62.3.4 计算塑件的体积和质量62.3.5 塑件注塑工艺参数的确定62.4 塑件成型设备的选取73 注塑模的结构设计83.1 注塑模的结构设计8

2、3.1.1分型面的选择83.2确定型腔的数目及排列方式83.2.1型腔数目的确定83.2.2 按注射机的额定锁模力确定型腔数量93.2.3 按注射机的注塑量确定型腔数目93.2.4型腔的排列方式103.3浇注系统的设计103.3.1 主流道的设计103.3.2 分流道的设计113.3.3浇口的设计123.3.4排气结构的设计133.3.5主流道衬套的选取143.4推出机构的设计143.5成型零件结构的设计153.5.1凹模的设计154 螺纹盖注塑模模具的有关计算165 模具加热和冷却系统的设计216 模具闭合高度确定247 注塑机有关参数的校核258 绘制模具总装图和成型零件图268.1本模具

3、总装图和成型零件图见附图268.2本模具的工作原理：26结束语27致 谢31参考文献321 绪 论目前，我国注塑技术与工业发达国家相比还相当的落后，主要原因是我国在注塑基础理论及成形工艺、模具标准化、模具设计、模具制造工艺及设备等方面与工业发达的国家尚有相当大的差距，导致我国模具在寿命、效率、加工精度、生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。全套图纸，加1538937061.1 国内模具的现状和发展趋势1.1.1国内模具的现状我国模具近年来发展很快，据不完全统计，3003年我国模具生产厂点约有3万多家，从业人员约50多万人，3004年模具行业的发展保持良好势头，模具企业总体上订单充足

4、，任务饱满，3004年模具产值530亿元。进口模具18.13亿美元，出口模具4.91亿美元，分别比3003年增长18%、33.4%和45.9%。进出口之比3004年为3.69:1，进出口相抵后的进净口达13.3亿美元，为净进口量较大的国家。在3万多家生产厂点中，有一半以上是自产自用的。在模具企业中，产值过亿元的模具企业只有30多家，中型企业几十家，其余都是小型企业。近年来，模具行业结构调整和体制改革步伐加快，主要表现为：大型、精密、复杂、长寿命中高档模具及模具标准件发展速度快于一般模具产品；专业模具厂数量增加，能力提高较快；三资及私营企业发展迅速；国企股份制改造步伐加快等。虽然说我国模具业发展

5、迅速，但远远不能适应国民经济发展的需要。我国尚存在以下几方面的不足: 第一，体制不顺，基础薄弱。 “三资”企业虽然已经对中国模具工业的发展起了积极的推动作用，私营企业近年来发展较快，国企改革也在进行之中，但总体来看，体制和机制尚不适应市场经济，再加上国内模具工业基础薄弱，因此，行业发展还不尽如人意，特别是总体水平和高新技术方面。 第二，开发能力较差，经济效益欠佳.我国模具企业技术人员比例低，水平较低，且不重视产品开发，在市场中经常处于被动地位。我国每个模具职工平均年创造产值约合1万美元，国外模具工业发达国家大多是1530万美元，有的高达3530万美元，与之相对的是我国相当一部分模具企业还沿用过

6、去作坊式管理，真正实现现代化企业管理的企业较少。 第三，工艺装备水平低，且配套性不好，利用率低虽然国内许多企业采用了先进的加工设备，但总的来看装备水平仍比国外企业落后许多，特别是设备数控化率和CAD/CAM应用覆盖率要比国外企业低得多。由于体制和资金等原因，引进设备不配套，设备与附配件不配套现象十分普遍，设备利用率低的问题长期得不到较好解决。装备水平低，带来中国模具企业钳工比例过高等问题。 第四，专业化、标准化、商品化的程度低、协作差 由于长期以来受“大而全”“小而全”影响，许多模具企业观念落后，模具企业专业化生产水平低，专业化分工不细，商品化程度也低。目前国内每年生产的模具，商品模具只占45

7、%左右，其馀为自产自用。模具企业之间协作不好，难以完成较大规模的模具成套任务，与国际水平相比要落后许多。模具标准化水平低，标准件使用覆盖率低也对模具质量、成本有较大影响，对模具制造周期影响尤甚。 第五，模具材料及模具相关技术落后模具材料性能、质量和品种往往会影响模具质量、寿命及成本，国产模具钢与国外进口钢相比，无论是质量还是品种规格，都有较大差距。塑料、板材、设备等性能差，也直接影响模具水平的提高。1.1.2国内模具的发展趋势 巨大的市场需求将推动中国模具的工业调整发展。虽然我国的模具工业和技术在过去的十多年得到了快速发展，但与国外工业发达国家相比仍存在较大差距，尚不能完全满足国民经济高速发展

8、的需求。未来的十年，中国模具工业和技术的主要发展方向包括以下几方面: 1） 模具日趋大型化； 3）在模具设计制造中广泛应用CAD/CAE/CAM技术； 3）模具扫描及数字化系统； 4）在塑料模具中推广应用热流道技术、气辅注射成型和高压注射成型技术； 5）提高模具标准化水平和模具标准件的使用率；6）发展优质模具材料和先进的表面处理技术；7）模具的精度将越来越高； 8）模具研磨抛光将自动化、智能化； 9）研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程；10）开发新的成形工艺和模具。1.2国外模具的现状和发展趋势模具是工业生产关键的工艺装备，在电子、建材、汽车、电机、电器、仪器仪表、家电和通讯器材等产品中，

9、6080的零部件都要依靠模具成型。用模具生产制作表现出的高效率、低成本、高精度、高一致性和清洁环保的特性，是其他加工制造方法所无法替代的。模具生产技术水平的高低，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品的质量、效益和新产品的开发能力。近几年，全球模具市场呈现供不应求的局面，世界模具市场年交易总额为600650亿美元左右。美国、日本、法国、瑞士等国家年出口模具量约占本国模具年总产值的三分之一。国外模具总量中,大型、精密、复杂、长寿命模具的比例占到50%以上；国外模具企业的组织形式是大而专、大而精。3004年中国模协在德国访问时，从德国工、模具行业组织-德国机械制造商联

10、合会（VDMA）工模具协会了解到，德国有模具企业约5000家。3003年德国模具产值达48亿欧元。其中（VDMA）会员模具企业有90家，这90家骨干模具企业的产值就占德国模具产值的90%，可见其规模效益。 随着时代的进步和技术的发展，国外的一些掌握和能运用新技术的人才如模具结构设计、模具工艺设计、高级钳工及企业管理人才，他们的技术水平比较高故人均产值也较高我国每个职工平均每年创造模具产值约合1万美元左右，而国外模具工业发达国家大多1530万美元，有的达到 3530万美元。国外先进国家模具标准件使用覆盖率达70%以上，而我国才达到451.3螺纹盖注塑件模具设计与制造方面1.3.1 螺纹盖注塑模具

11、设计的设计思路注塑是利用注塑模在注塑机作用下，将已塑化的塑料熔体以一定的压力和速率注射到闭合的模具型腔内。经冷却，固化，定型后开模而获得零件的加工方法。注射成型在整个塑料制品生产中占有十分重要的地位，除少数几种塑料外，几乎所有的塑料都可以采用注射成形的方法来生产制品。据估计，注射成形的制品约占所有模型是制品总产量的三分之一。注射模约占成形模具数量的二分之一以上，只有加强对注塑成型基础理论的研究，才能提供更加准确、实用、方便的计算方法，才能正确地确定注塑工艺参数和模具工作部分的几何形状与尺寸，解决注塑过程中出现的各种实际问题，从而，进一步提高制件质量。螺纹盖注塑件是最典型的注塑件，其工作过程很简

12、单就冷却，固化，定型后开模1.3.2螺纹盖注塑模具设计的进度1.了解目前国内外注塑模具的发展现状，所用时间30天；3.确定加工方案，所用时间5天；3.模具的设计，所用时间30天；4模具的调试所用时间5天2 模塑工艺规程的编制2.1 注塑件工艺性分析塑件如图2-1所示图2-1该塑件是螺纹盖，其零件图如上图所示。本塑件的材料采用PA6 黑色，生产类型为大批量生产。2.2 注塑工艺计算和工艺方案2.2.1塑件的原材料分析螺纹盖选用PA6塑料成型，PA6是一种具有良好综合性能热塑性塑料，它具有坚韧，耐磨，耐疲劳，耐油，耐水，抗霉菌性能，但吸水性大，适于制作一般机械零件，减摩耐磨零件，以及化工，电器，仪

13、表等零件。成型前应预热干燥，并应防止再吸湿，含水量不得超过0.3%，吸湿后流动性下降，易出现气泡，银丝等弊病，高精度塑性应经调湿处理，处理后发生尺寸胀大。PA6塑料密度为1.101.15g/，成型收缩率S为0.6%1.4%。2.3 塑件的结构和尺寸精度及表面质量分析2.3.1结构分析从零件图上分析，该零件总体形状为圆柱形，属于回转体。壁厚大致相同，但在内部存在螺纹，在设计模具时需要设置侧向特殊脱模机构。2.3.2尺寸精度分析该塑件只有外形尺寸和内形尺寸.尺寸均未注明公差，由于PA6收缩特性值S为13%，则根据常用材料分类和公差等级选用表和国家标准塑件尺寸公差表查得PA6材料的适用未注公差等级为

14、MT6级，外形尺寸D1=36 D3=8.5 D3=1.3内形尺寸 d1=30 d=313 d37=7 d4=3厚度方向尺寸 L=3综上分析可以看出,注塑时在工艺控制得较好的情况下,零件的成型要求可以得到保证. 2.3.4 计算塑件的体积和质量计算塑件的质量是为了选用注塑机及确定模具型腔数。计算塑件的体积：计算塑件的质量：根据设计手册可查得PA6的密度为=1.101.15塑件质量：采用一模四件的模具结构，考虑其外形尺寸，注塑时所需压力和工厂现有设备等情况，初步选用注塑机60克的卧式注塑机。2.3.5 塑件注塑工艺参数的确定查找有关文献和参考工厂时间应用的情况，PA6的成型工艺参数可作如下选择：（

15、试模时，可根据实际情况作适当调整）注塑温度：包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度：后段温度选用190310c； 中段温度选用300330c； 前段温度选用310330c； 喷嘴温度：300310c；注塑压力一：选用40100Mpa；注塑时间：选用3090s；保压压力：选用 60Mpa；高压时间：选用05s；冷却时间：选用30130s；总周期：选用45330s；后处理方法：采用油水盐水；后处理温度：90100t/c;后处理时间：4h。说明 ：预热和干燥均采用鼓风烘箱。：凡潮湿环境使用的塑料，应进行调湿处理，在100130c水中加热318h。2.4 塑件成型设备的选取根据计算及原材料的注射成型参数初选

16、注塑机为60克的卧式注塑机。查材料知：理论注射容量： 60螺杆直径/mm 30注射压力/MPa： 180注射速率（g/s） 60塑化能力Kg/h 35螺杆转速r/min 0300锁模力/kN： 400拉杆内间距/mm 330300移模行程/mm 350最大模具厚度/mm 350最小模具厚度/mm 150模具定位孔直径/mm 喷嘴球半径/mm： 3 注塑模的结构设计注塑模结构设计主要包括：分型面的选择模具型腔数目的确定型腔的排列方式冷却水道布局浇口位置设置模具工作零件的结构设计、推出机构的设计等内容。3.1 注塑模的结构设计3.1.1分型面的选择模具设计中，分型面的选择很关键，它决定了模具的结构

17、。应根据分型面选择原则和塑件的成型要求来选择分型面。该塑件为螺纹盖，表面无特殊的要求，其分型面选择如图3-1所示： 图3-1 分型面由于塑件形状比较简单，而且不需要侧向抽芯机构，故可选如图3-1所示取A-A向为分型面。3.2确定型腔的数目及排列方式3.2.1型腔数目的确定塑件的生产属大批量生产，宜采用多型腔注塑模具，其型腔个数与注塑机的塑化能力，最大注射量以及合模力等参数有关，此外还受制件精度和生产的经济性等因素影响，有上述参数和因素可按下列方法确定模腔数量；3.2.2 按注射机的额定锁模力确定型腔数量其中： 注塑机的锁模力 型腔内熔体的平均压力 每个制件在分型面上的面积 流道和浇道在分型面上

18、的投影面积B 在模具设计前为未知量，根据多型腔模具的流动分析B为（0.30.5），常取B=0.35，型腔内熔体的平均压力主要取决于注射压力，一般为3540MPa的范围内。低黏度物料时取小值，高黏度物料时取大值。实际所需锁模力应小于选定注塑机的名义锁模力，为保险起见常用0.8F估算，因此，实用公式为（个）3.2.3 按注射机的注塑量确定型腔数目 其中： 注射机的公称注塑量 单个制件体积 流道和浇口的总体积 生产中每次实际注塑量应为公称注塑量的（0.750.45）倍，取计算，同时流道和浇道的体积为未知量，据统计每个制品所需浇注系统是体积的（0.31）倍，现取C=0.6则（个）从以上讨论可以看到模具

19、的型腔个数必须取，中的较小值，在这里可以选取的个数是4、7个，考虑的制件的取出和模具的开模等情况，以及模具的主流道长度最好小于60mm，以防止因为注塑压力的降低而带来的制件充型不足等缺陷。我们所设计的螺纹盖注塑模具采用一模四腔的方案，即n=43.2.4型腔的排列方式图3-2 型芯排列该塑件在注塑时采用一模四腔,综合考虑浇注系统，模具结构的复杂程度等因素采取如图3-2所示的型腔排列方式。采用3-3的型腔排列方式的最大优点是型腔布置紧凑减小了模具的外形尺寸，有利于浇注系统的平衡。由于该塑件制品尺寸较小，形状关于中心线对称，精度有一定的要求，因此采用点浇口设计方案比较适合。3.3浇注系统的设计3.3

20、.1 主流道的设计根据60克的卧式注塑机喷嘴的有关尺寸 喷嘴口孔径： 喷嘴球半径： 根据模具主流道与喷嘴的关系： 取主流道的小端直径 D=11mm取主流道入口的凹坑球面半径： 图33 主流道的设计为了方便将凝料从主流道中拔出，将主流道设计为圆锥形式其半锥角通常为为斜度。主流道内壁的表面粗糙度应在以下，抛光时沿轴向进行。主流道的长度L，一般按模板厚度确定。为了减少熔体充模时的压力损失和无料损耗，应尽可能缩短主流道的长度，L一般控制在60mm以内。浇口套常用T8或T10钢材制作，经淬火洛氏硬度为5055HRC。3.3.2 分流道的设计分流道的形式和尺寸应根据塑件的体积，壁厚和形状的复杂程度来确定分

21、流道的长度的。由于塑件的形状比较简单，PA6流动性极好，溢边料0.03mm。冲型能力好，因此可采取梯形分流道，便于加工。根据主流道大端直径D=13mm，则梯形可选用上底为b=13mm,高为h=9mm的截面。截面形状为梯形，在流道设计中要减小压力损失，则希望流道的面积大。要减少传热损失，又希望流道的面积小。因此可用流道的面积与周长的比值来表示流道的效率。梯形分流道截面效率可达0.195D。对于壁厚小于3mm，重量在300以下的塑料制品，可采用如下经验公式来计算分流道的直径：式中分流道直径制品重量分流道长度分流道表面粗糙度：分流道表面不要求太光洁，表面粗糙度常取，这可增加对外层塑料熔体流动阻力，使

22、外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。有利于保温。但表面不得凸凹不平，以免对分型不利。3.3.3浇口的设计根据塑件的成型要求及型腔的排列方式，选用点浇口较为理想。图34 点浇口点浇口按使用位置关系可分两种。一种与主流道直接相通，如图34a所示，另一种是经分流道的多点进料的点浇口，如图34b所示，点浇口的圆柱孔长L=0.50.75mm。直径d常为0.51.8mm，点浇口的引导圆锥孔有两种形式。图34c是直锥孔。它的阻力小，适合于令玻璃纤维的塑料熔体。图34d是带球形底的锥孔。它可延长浇口冻结时间，有利补缩。点浇口引导部分长度一般为1535mm，锥角，与分流道间用圆弧相连。在点浇口与制品表面连接处有锥

23、度，高0.5mm的倒锥，使点浇口在拉断时不会损伤制品。点浇口附近充模时剪切速率高，固化后残余应力大，为防止薄壁制品开裂，可将浇口对面的壁厚在局部上适当增加，如图34a所示。 综上所述根据塑件分析取图34所示的点浇口形式。3.3.4排气结构的设计在注塑模具的设计过程中，必须考虑排气结构的设计，否则，熔融的塑料流体进入模具型腔内，气体如不能及时排出会使制件的内部有气泡，甚至会产生很高的温度使塑料烧焦，从而出现废品。如图35排气槽形式图35排气槽形式排气槽的截面尺寸，以有利于排气又不溢料为原则，排气槽流通截面S，应按所需排气量确定，然后计算得到排气槽宽度。气流方向的排气槽长度L，一般不超过3 mm。

24、排气槽后续的导气沟应适当增大，以减小排气阻力。其高度，单个宽度。排气槽表面应沿气流方向进行抛光。由表31常用的排气槽高度由表31常用的排气槽高度，取=0.015mm, =4mm, L=3mm,3.3.5主流道衬套的选取为了提高模具的寿命在模具与注塑机频繁接触的地方设计为可更换的主流道衬套形式，选取材料为T8A，热处理以后的硬度为5357HRC，主流道衬套和定模的配合形式为H7/m6的过渡配合。3.4推出机构的设计图3-6推出机构的设计如图3-4-1所示模具开模后,塑件包紧动模型心的力并不大,适当考虑脱模斜度,采用推板推出机构，推板推出机构推出平稳，塑件无顶痕不会将塑件顶变形,且模具结不复杂.

25、3.5成型零件结构的设计3.5.1凹模的设计本副模具采用活动镶块凹模结构，由于制件带螺纹，所需手动旋下制件。图3-7 凹模结构4 螺纹盖注塑模模具的有关计算本例中成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸，平均收缩率平均制造公差和平均磨损率来计算。查常用塑料的收缩率塑料PA6的成型收缩率为S=0.61.4，故平均我们取为Scp=1.0。模具制造公差取。表4-1 各个尺寸的修正系数与模具制造公差属性塑件尺寸修正系数模具制造公差外形尺寸0.800.0350.800.0350.650.16350.650.1635内形尺寸0.800.0350.70.175高度方向尺寸0.560.140.560.140.58

26、0.390.560.14厚度方向尺寸0.600.150.650.16350.600.15凹模径向尺寸 凹模深度尺寸 型芯径向尺寸 型芯高度尺寸 厚度方向尺寸如下图31成型塑件内部尺寸的型芯：图41 成型塑件内部尺寸的型芯材料选用T8A, 硬度在50HRC以上.成型零部件的制造误差：成型零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装误差，配合误差等几个方面。设计时一般应将成型零部件的制造公差控制在塑件的1/3左右，通常取IT69级，综合考虑取IT8级。5 模具加热和冷却系统的设计塑料在生产过程中由于需要对熔融的塑料流体进行冷却，塑料制件不能有太高的温度（防止出模后制件发生翘曲，变形）冷却系统设计

27、可按下式进行计算：设该模具平均工作温度为40，用30的常温水作为模具的冷却介质，其出口温度为30。 求塑件制品在固化时每小时释放的热量Q。查表41得PA6单位重量放出的热量取故 表51 常用塑料熔体单位热流量 求冷却水的体积流量由式 求冷却管道直径d查表4-3冷却水的稳定湍流速度与流量，为使冷却水处于湍流状态， 取。表5-2 冷却水的稳定湍流速度与流量 求冷却水在管道内的流速V，由式 求冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数h。查表43不同水温下的f值，取f=7.33表53 不同水温下的f值由式 求冷却管道总传热面积A 求模具上应开设的冷却管道的孔数n由式温度调节对塑件的质量影响主要表现在以下几

28、个方面：变形 尺寸精度 力学性能 表面质量。在选择模具温度时，应根据使用情况着重满足塑件的质量要求。在注射模具中溶体从300 C,左右降低到40C左右，所释放的能量5以辐射，对流的方式散发到大气中，其余95由冷却介质带走，因此注射模的冷却时间只要取决与冷却系统的冷却效果。模具的冷却时间约占整个循环周期的3/3。缩短循环周期的冷却时间是提高生产效率的关键。6 模具闭合高度确定在支撑板与固定零件的设计中根据经验确定：定模座板：，浇口板：滑套：，型芯固定板：，垫板：，动模座板：。根据推出行程和推出机构的结构尺寸确定垫块：，见图51 图61模具高度图因而模具的闭合高度：7 注塑机有关参数的校核本模具的

29、外形尺寸为300mm315mm330mm, SZ-60/40型注塑机模板最大安装尺寸是300mm350mm。由于上述计算的模具的闭合高度，SZ-60/40型注塑机的最小模具厚度为，最大模具厚度，即模具满足的安装条件。经查资料SZ-60/40型注塑机的最大开模行程，满足式顶出塑件要求。经校核SZ-60/40型注塑机能满足使用要求，故可采用。8 绘制模具总装图和成型零件图8.1本模具总装图和成型零件图见附图8.2本模具的工作原理：该模具为一模四件使用60克卧式注塑机。浇口采用潜伏式点浇口，由一端注入，分模时定模板8与动模垫板5分离，拉料杆16将浇道内凝料拉下顶出时，顶杆7时活动镶块12及制件推出型

30、芯外。手动旋下制件定位装置9采用4的钢球及1的弹簧和M6的小螺钉，在活动镶块周围开一周边槽。装入型芯17时钢球卡入凹槽起定位作用顶出时弹簧受压带动钢球离开凹模，顺利脱模。结束语通过对塑料模毕业设计，它使得我对注塑理论知识进一步加深了认识。并且也加深了相关理论知识的认识。同时熟练掌握了专业工具书的使用方法。在整个过程中，增强了自己的动手能力及分析及独立思考解决问题的能力。当然，由于本人水平有限及缺乏生产实际经验，该设计难免存在不足之处。希望老师对此提出批评意见， 在此表示万分的感谢。通过设计实践，逐步树立正确的设计思想，增强了创新意识和竞争意识，熟悉掌握了冲压设计的一般规律。在设计过程中，进行了

31、设计计算、绘图及运用技术标准、规范、设计手册等有关设计资料，进行全面的机械设计基本技能的训练。主型芯机械加工工艺卡机械加工工艺过程卡片产品型号零（部）件图号17产品名称主型芯零（部）件名称主型芯共（1）第（1）页材料牌号T8A毛坯种类圆棒料毛坯外型尺寸15每个毛坯可制件数1每台件数1备注工序号工序名称工 序 内 容车间工段设备工 艺 装 备工时准终单件05备料锯割下料1563下料车间锯床0.510锻造锻成1464锻造车间空气锤315热处理退火热处理车间热处理炉1030车削车外圆13达尺寸；车退刀槽33；车外圆13，留磨量0.5；车外圆7.3，留磨量0.5；车外圆5.3，留磨量0.5；车外圆3，

32、留磨量0.5；车右端面，留磨量0.3；切断；掉头车左端，留磨量0.3，钻锥型孔；模具车间车床535检验模具车间330热处理淬火并回火达5055HRC热处理车间热处理炉635研中心孔研两断中心孔13m6, 7.3m6, 5.3m6,模具车间车床340 磨外圆磨外圆13m6, , , 模具车间磨床345研磨研磨外圆13m6, , , 模具车间磨床350检验模具车间设计日期审核日期标准化日期会签日期标记记数更改文件号签字日期标记处数更该文件号致 谢首先感谢本人的导师于汇泳老师，他对我的仔细审阅了本文的全部内容并对我的毕业设计内容提出了许多建设性建议。于汇泳老师渊博的知识，诚恳的为人，使我受益匪浅，在

33、毕业设计的过程中，特别是遇到困难时，他给了我鼓励和帮助，在这里我向他表示真诚的感谢！感谢母校河南机电高等专科学校的辛勤培育之恩！感谢材料工程系给我提供的良好学习及实践环境，使我学到了许多新的知识，掌握了一定的操作技能。感谢和我在一起进行课题研究的同窗同学，和他在一起讨论、研究使我受益非浅。最后，我非常庆幸在三年的学习、生活中认识了很多可敬的老师和可亲的同学，并感激师友的教诲和帮助！参考文献1 中国机械工程协会.中国模具设计大典第二卷.南昌科学技术出版社 30033 李绍林、马长福主编.实用模具技术手册M.上海科学技术出版社，19984 陈锡栋、周小玉主编.实用模具技术手册M.北京：机械工业出版社，3001 5许发樾主编.实用模具设计与制造手册M.北京：机械工业出版社，20006杨玉英主编.实用冲压工艺及模具设计手册M. 北京：机械工业出版社，20047模具实用技术丛书编委会.冲压设计应用实例M.北京：机械工业出版社.19998翟德梅主编.模具制造技术M.河南机电高等专科学校