机械毕业设计（论文）车模座椅模具设计【全套图纸三维】.doc

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1、设计题目车模座椅模具设计院 （系）： 机电工程学院 学生姓名： 专业班级: 模具设计与制造一班 学 号： 指导教师： 2011年06月目录摘 要引言1第一章 产品图4第二章 对塑料件的材料与工艺性分析52.1材料成型的特点分析：51. 2.1.1使用性能52. 2.1.2成型性能52.2塑料件的工艺性分析63. 2.2.1塑件表面质量分析64. 2.2.2塑件的结构工艺性分析6第三章 确定型腔数目和选择注射机63.1 UG模型分析73.2确定型腔数73.3根据模具型腔能否充满与最大注射量关系计算73.4注射压力的校核83.5锁模力的校核83.6 开模行程的校核9第四章 模架的选择10第五章 塑

2、料制件在模具中的位置115.1分型面115.2排位方式及成型零件125. 5.2.1排位方式：136. 5.2.2型腔：137. 5.2.3 型芯：14第六章 浇注系统设计156.1 主流道的设计156.2 分流道的设计176.3 浇口的设计186.4 泠料穴和拉料杆的设计20第七章 合模导向机构设计227.1导向装置：227.2复位装置：23第八章 排气系统的设计25第九章 冷却系统的设计26第十章 推出机构设计2710.1在设计推出机构时应遵循下列原则2710.2脱模力的计算28第十一章 模具工作原理及模具草图29第十二章 模具草图29结论.30参考文献31致谢.32摘 要为了保证成型合格

3、的塑料制品，满足产品的使用要求，保证模塑成型工艺顺利进行，提高劳动生产率，降低成本，必须根据塑料制品的要求和塑料的工艺性能，认真分析制品的工艺性或正确设计塑料制品，正确确定成型方法及成型工艺，正确选择成型工艺条件，正确设计塑料模具及选择合适的成型机械。在塑料成型工艺和各种塑料模具结构及设计计算的基础上，现扼要叙述一个塑料模设计的实例。本设计是车模座椅模具设计。根据指导老师所给的任务书自己找个零件实物，自己测绘，应用UG软件，创建零件模型图，然后创建分型面，并把模型图停留在动模部分和定模部分。同时，由于车模座椅的设计在工业产品设计中是一类比较实用型产品的设计，涉及到多方面因素。综述了塑料产品的工

4、艺性能,对车模座椅注射成型工艺进行了分析，并选择注塑机以及注塑机工艺参数，充分论述了车模座椅的注射成型工艺过程。如何设计出有特点、符合批量生产要求，同时又要充分满足使用要求保护塑料衣夹的使用寿命，因此，材料的选择、工艺分析、结构设计重要性。对于本次设计是在阅读大量技术文献的基础上，详细介绍了工艺设计的各个步骤。为了方便说明，还插入了一部分图。此设计是对毕业生在大学三年中所学知识的一次全面的素质与能力的综合检验。关键词：模具技术、塑料、制品、参数、计算全套图纸，加153893706ABSTRACTIn order to ensure a qualified plastic molding pro

5、ducts, to meet product use requirements designed to ensure the smooth progress of molding processes, improve labor productivity, reduce costs, must be based on the requirements of plastics and plastic process performance, a careful analysis of products, processes or the proper design plastic product

6、s, to determine the correct method of forming and molding processes, correct choice of molding process conditions, the proper design and selection of a suitable plastic mold molding machine. In the plastic molding process, and all kinds of plastic mold structure and the design calculations, based on

7、 a plastic mold is a brief description of the design example.This design is the outlet cover plastic molding process and mold design. According to the mandate given by the instructor to find a parts book their own kind, their own mapping, application ug software, create a part model diagram, and the

8、n create a sub-type surface, and to remain in the dynamic simulation model diagram part and the fixed mold section. At the same time, due to the design of outlet cover in industrial product design is a kind of more practical product design, involving various factors. An overview of the process perfo

9、rmance of plastic products on the socket cover injection molding process was analyzed, and select injection molding machine injection molding machine, as well as process parameters, fully discussed with plastic cup with a handle of injection molding process.How to work out features, in line with vol

10、ume production requirements, at the same time fully meet the application requirements to protect the life of plastic outlet cover, so the choice of materials, process analysis, the importance of structural design. For this second design is a large number of technical literature in reading, based on

11、the detailed design of the various steps of the process. To facilitate the descriptions, but also inserted a part of Fig. This design is a graduate of the school at the university three years, a comprehensive knowledge of the quality and ability of the comprehensive examinations.Keywords: Mold techn

12、ology、plastics、 products、 parameters、 calculation 引言一、模具工业在国民经济中的地位 在现代生产中，模具是大批量生产各种产品和日用生活品的重要工艺装备，它以其特定的形状通过一定的方式使原料成型，例如，塑料产品是通过注射方式使塑料材料在模具内成型而获得的。由于模具成型具有优质、高产、省料和成本低等特点，现在已经在国民经济各个部门，特别是汽车、航天航空、仪器仪表、机械制造、家用电器、石油化工、轻功日用品等部门得到极其广泛的应用。随着社会经济的发展，人们对工业产品的品种、数量、质量及款式的要求越来越高。为了满足人类的需要，世界上各工业发达的国家都十分

13、重视模具技术的开发，大力发展模具工业，积极采用先进技术和设备，提高模具制造水平，并取得了显著的经济效益。研究和发展模具技术，对于促进国民经济的发展具有特别重要的意义。模具技术已成为衡量一个国家产品制造技术的重要标志之一。二、塑料模塑成型技术的发展动向塑料模塑成型工艺及塑料模技术的发展与整个塑料工业的发展是分不开的。随着塑料产量的提高和品种的增多以及应用范围的扩大，促进了塑料成型工艺、塑料成型设备和塑料模具的不断发展。塑料成型模具是塑料模塑成型关键的工艺装备。这是因为在现代塑料制品生产中，正确的加工工艺、高效率的设备、先进的模具是影响塑料制品生产的三大重要因素，而塑料模对塑料模塑工艺的实现，保证

14、塑料制品的形状、尺寸及公差起着极重要的作用，高效率全自动的设备只有配备了适应自动化生产的塑料模才可能发挥其效能；产品的更新也是以模具的制造和更新为前提。目前，对塑料制品的品种、质量和产量的要求愈来愈高，因而对塑料模的需求也愈来愈迫切。可见塑料模在模具工业中是极其重要，塑料模成型发展动向：1） 加深理论研究。2） 高效率，自动化。3） 大型，微型，高精度。4） 高寿命和简易经济模具。5） 模具制造先进设备及先进工艺。6） 模具的标准化与专业化生产。7） 计算机辅助设计和计算机辅助制造模具技术。三、我国模具技术的现状及发展趋势近两年，我国模具技术有了很大的提高，生产的模具有些已接近或达到国际水平，

15、2003年模具出口3.4亿美元，比上年增长34%。中国现有模具企业2万多家，从业人员50多万人。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其他各类模具约占11%。由于近年市场需求的强大拉动，中国模具业高速发展，市场广阔，产销两旺。1996年至2002年间，年均增长14%，2003年达到25%，广东、江苏、浙江、山东等模具发达地区增长都在25%以上，其中广东省模具生产企业已有6000余家，年产值超过150亿元。近年来，我国模具技术的发展进步主要表现在：1.研究开发了模具新钢种及硬质合金、钢结硬质合金等新材料，并采用了一些新的热处理工艺，延长了模具的使用寿命。

16、2.研究开发了一些多工位级进模和硬质合金模等新产品，并根据国内生产需要研制了一批精密塑料注射模。3.研究开发了一些模具加工新技术和新工艺，如三维曲面数控、仿形加工；模具表面抛光、表面皮纹加工及皮纹辊制造技术；模具钢的超塑性成形技术和各种快速制模技术等。4.模具加工设备已得到较大发展，国内已能批量生产精密坐标磨床、计算机数字控制（CNC）铣床、CNC电火花线切割机床和高精度电火花成形机床等。5.模具计算机辅助设计和制造（模具CAD/CAM/CAE）已在国内开发和应用。虽然我国的模具工业发展迅速，但与需求相比，显然供不应求，其主要缺口集中于精密、大型、复杂、长寿命模具领域。由于在模具精度、寿命、制

17、造周期及生产能力等方面，中国与国际平均水平和发达国家仍有较大差距，因此，每年需要大量进口模具。其原因是：1.专业化生产和标准化程度低。2.模具品种少，生产效益低、经济效益较差。3.模具生产制造周期长、精度不高、制造技术落后。4.模具寿命短，新材料使用量少。5.模具生产力量分散、管理落后。 当前，我国工业生产的特点是产品品种多、更新快和市场竞争激烈。在这种情况下，用户对模具制造的要求是交货期短、精度高、质理好、价格低。因此，模具工业的发展的趋势是非常明显的。 1.模具将朝着大型化、精密化发展2.多功能复合模具将进一步发展3.热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高4.气体辅助注射模具和适应高压注射

18、成形等工艺的模具将积极发展5.快速经济模具的前景十分广阔6.模具标准件的应用将日渐广泛7.模具使用优质材料及应用先进的表面处理技术将进一步受重视8.在模具设计制造中将全面推广CAD/CAM/CAE技术9.快速原型制造(RPM)技术得到更好的发展10.高速铣削加工将得到更广泛的应用11.模具高速扫描及数字化系统将发挥更大的作用12.模具研磨抛光将向自动化、智能化方向发展13.模具自动加工系统的研制和发展综上所述，近年来我国模具技术有了长足的进步，但与国外先进技术相比还存一定的差距。在“十五”期间，我们要锐意进取，共同努力，把我国的模具技术水平推上一个新的台阶。第一章 产品图图1-1 产品图该产品

19、塑件是车模座椅。是汽车模型的一部分。汽车模型是根据原车按一定比例缩小制作而成的，所以又叫汽车仿真模型，这样的模型车门、引擎盖、后备箱均可闭合，方向盘和前轮可以联动，因此仿真车模具有收藏价值，同时画可以当做礼品和家居摆设。内饰的做工精细度很大程度上决定了这个车的做工质量好坏，很多车的内饰是贴上去的，而一辆高档次的车模是刻出来的，具有层次感。另外就是看内饰的材质，大部分的车模内饰材质是塑料的。由于该汽车模型只要具有一般用途，所以车模座椅的材质是塑料，要求尺寸要稳定，外表美观，无斑点、条纹、凹痕、起泡、变色、飞边，并且尽量减少熔接痕、顶白等。还要求要具有一定的硬度，产品材料要求无毒。第二章 对塑料件

20、的材料与工艺性分析2.1材料成型的特点分析：根椐产品的形状和用途性能分析可知，该车模座椅是用pc塑料（白色）成型。图2-1 Pc 阻燃料2.1.1使用性能PC是聚碳酸酯的简称，聚碳酸酯的英文是Polycarbonate，简称PC工程塑料，是分子主链中含有O-R-O-CO链节的热塑性树脂，按分子结构中所带酯基不同可分为脂肪族、脂环族、脂肪一芳香族型。是一种综合性能优良的非晶型热塑性树脂，具有优异的电绝缘性、延伸性、尺寸稳定性及耐化学腐蚀性，较高的强度、耐热性和耐寒性；还具有自熄、阻燃、无毒、可着色等优点，它的强度和韧性很好，pc的Tg（玻璃化温度）较高（约为150）熔融温度为220320以上，长

21、期工作温度可高达120短时使用温度可达140，其脆化温度低达-100，甚至在-181以下。以其他热塑性塑料相比pc的刚性较大，蠕变值很小，具有良好的尺寸稳定性，性能优越。2.1.2成型性能PC塑料成型性能较好,它的流动性较好.PC熔体冷却时收缩均匀，成型收缩率小，一般在0.4%0.8%的范围内。尽管PC的吸水率不大，但是由于酯基发生高温水解，在成型加工温度下（220300）下微量的水分也能导致其降解，放出CO2等气体，产生变色，相对分子质量急剧下降，制品表面出现银丝、气泡等。因此PC塑料成型必须进行干燥。2.2塑料件的工艺性分析2.2.1塑件表面质量分析该塑件制是车模座椅，要求尺寸稳定，外表美

22、观，无斑点、条纹、凹痕、起泡、变色、飞边，并且尽量减少熔接痕、顶白等。表面粗糙度可取Ra1.6,而塑件内部没有较高的粗糙度要求。此外还要求具有一定的表面光泽性、一定的硬度、耐磨性。2.2.2塑件的结构工艺性分析该塑件外形为方形壳类零件外形尺寸为61mmX19mmX11mm，平均壁厚为1mm,总体尺寸为小型，塑件成型性能良好。 第三章 确定型腔数目和选择注射机模具型腔能否充满与注射机允许的最大注射量密切相关，设计模具时，应保证注射模内所需熔体总量在注射机实际的最大注射的范围内。3.1 ug模型分析可计算出:密度为1.2g.cm3的pc塑料，一个制品的质量为18g,体积为2.3X1043.2确定型

23、腔数根据塑件的几何结构特点模具制造比较容易，精度尺寸要求不是很高，要求的表面光洁度比较高,为降低成本，又是批量生产，再从受力平衡等方面考虑,选择一模二腔。3.3根据模具型腔能否充满与最大注射量关系计算塑件的体积应该小于或者等于注射机的注射量。其关系式为：最大注射量利用系数；制品的体积； 注射机的最大注射容量。根据UG计算，得到塑件的体积为5446 所以：0.8 = 54460.8= 6807由于模具是一模二腔，所以模具塑件的总体积：=13.6估算浇注系统的凝料体积：=0.5=0.513.6=6.8所以估算的总体积为：=6.8+13.6=20.4由塑料成型工艺与模具设计表4-1 热塑性塑料注射机

24、型号与主要技术规格中，根据以上所得出的体积和模具高度选择，初步选XS-ZY-250（卧式）注射机。其主要技术规格如下表1-1。表1-1 XS-ZY-250（卧式）注射机主要技术规格螺杆直径（）50合模力（kN）1800额定注射容量（）250最大注射面积（）500、550注射压力（）130最大模板行程（）500模具厚度（）最大350注射方式螺杆式最小200注射时间(s)2.0动、定模固定尺寸()589X520最大开(合)模行程()5003.4注射压力的校核塑件成型所需要的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，其关系按下式校核：式中 塑件成型所需的注射压力（）；所选注射机的额定注射压力（）。本

25、塑件成型材料为pc塑料，=100-13OMPa，对于XS-ZY-250（卧式）型注射机， =130，因此 ，所以注射压力满足要求。3.5锁模力的校核模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，其关系按下式校核：F式中 模具的型腔压力；F塑件与浇注系统在分型面上的投影面积（）；注射机的额定锁模力（N）。 =kk损耗系数，这里取1/3；塑件成型所需的注射压力(），=100-130，这里取130。 =k=1/3130=43估算塑件的表面积：A= 29392估算浇注系统在分型面的投影面积：注射机喷嘴球半径，孔直径，根据成型塑料，取主流道直径=16mm，分流道直径d=8mm，分流道长度l=76m

26、m。故浇注系统在分型面上的投影面积=27616（6/2）2=2460.26 。所以 F=A+=2939+2460.26=5399F=435399=2.1N根据模具设计指导表6-24查的 =2.54N故F ，即所选注射机的锁模力符合要求。3.6 开模行程的校核塑件所需的开模距离应小于注射机的最大开模行程。对于本塑件，可按下式校核：式中 塑件脱模时的距离， =28塑件高度，包括浇注系统， =68=28+68+10=106 S=30055故开模行程符合要求。第四章 模架的选择注射模具的基本结构有很多共同点，所以标准化的工作已经基本完成，市场上有标准件出售，为制造注射模具提供了便利条件，根据生产批量成

27、型合理性本次设计采用一模四腔的方案。本设计使用的推出机构使用顶针推出，所以（根据燕秀工具箱）模架选用: 2025-A70-B90-C90，龙记大水口CI型。图4-1第五章 塑料制件在模具中的位置5.1分型面模具上用以取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，也叫合模面。我们常见的形式有如下五种：水平分型面、垂直分型面、斜分型面、阶梯分型面、曲线分型面。分型面设计得是否得当，对制件质量、操作难易、模具结构复杂性有很大影响。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、镶件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工

28、艺等多种因素的影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1.分型面应选在塑件外形的最大轮廓处，设在台阶或转角处，避免在制件上留下拼合缝的痕迹,保证塑件的精度要求，满足塑件的外观质量，要求便于模具加工制造；2.分型面的选择应有利于顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一侧，有利于推出机构的设计；3.分型面的选择应有利于保证塑件的精度要求；4.分型面的选择应满足塑件的外观质量要求 ；5.分型面的选择要有利于模具成型零件的加工制造 ；6.分型面的位置要有利于模具的排气 ；7.尽量减少塑件在分型面上的投影面积 ；8.分型面的选择要有利于简

29、化模具结构，塑件不止有一个抽芯的时候，在选择分型面时要使较大的型芯与开模方向一致。另外，为了利于模具的加工和零件更好的成型，本设计采用了以顶针的方式如零件内孔的方式，这样不仅加工方便，零件成形性好。也有利于制件的脱模。根据以上原则并结合实际情况，本次采用单分型面，分型面采用平直形式。以下为分型面简图5-1：图5-1 分型面5.2排列方式及成型零件模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件称为成型零件，包括凹模、型芯、镶块、成型杆和成型环、滑块等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此

30、外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。5.2.1排位方式：该塑件产品为中小型塑件，采用一模二腔，型腔布置在模架的中心，主流道侧浇口，采用这样的平衡浇注系统，能使型腔的产品浇满，达到同时冷却的目的，有利于产品的生产、加工。塑件的排列图5-2所示：图5-2 塑件排列方式5.2.2型腔：图5-3 型腔 根据制品的表面要求采用整体式

31、凹模，凹模是成型塑料制品的外形的主要零件，这种整体式的凹模结构简单，但是它成型的表面质量比较好，先用铣数控床进行粗加工,然后再用电火花进一步加工,最后再抛光精加工。虽然消耗模具钢材较多，机械加工工艺性能差了一点，但是能保证制品的表面精度。而且在今后也由于数控技术的发展和应用，会越来越多采用这种形式的整体凹模。5.2.3型芯：图5-4 型芯根据制品的内部形状采用整体凸模形式。由于制件的内孔较小为方便加工型芯，内孔成型采用顶针镶入方式。在加工方面先在铣床进行粗加工，然后用电火花进行进一步的半精加工之后，再进行表面抛光使其达到应有的精度。第六章 浇注系统设计浇注系统是指从主流道的始端到型腔之间的熔体

32、流动通道。其作用是使塑件熔体平稳而有序地充填到型腔中，并在填充和凝固过程中把注射压力充分传递到各个部分，以获得组织致密、外形轮廓清晰的塑件。浇注系统一般可分为普通浇注系统和无流道浇注系统两类。我们在这里选用普通浇注系统，它一般是由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。浇注系统设计是否合理不仅对塑件性能、结构、尺寸、内外在质量等影响很大，而且还与塑件所用塑料的利用率、成型生产效率等相关，因此浇注系统设计是模具设计的重要环节。对浇注系统进行总体设计时，一般应遵循如下基本原则：1.了解塑料的成型性能和塑料熔体的流动特性2.浇注系统与塑件一起在分型面上，应有压降、流量和温度分布的均衡布置； 3.尽量

33、缩短流程，以降低压力损失，缩短充模时间； 4.浇口位置的选择，应避免产生湍流和涡流，即喷射和蛇形流动，并有利于排气和补缩； 5.避免高压融体对型芯和嵌件产生冲击，防止变形和位移； 6.浇注系统凝料脱出方便可靠，易于塑件分离或切除整修容易，且外观无损伤； 7.便于修整浇口以保证塑件外观质量；8.浇注系统应结合型腔布局同时考虑，还应尽量减少浇注系统的用料量。6.1 主流道的设计主流道是连接机台喷嘴至分流道入口处之间的一段通道，是塑料进入模具型腔时最先经过的地方其尺寸，大小与塑料流速和充模时间长短有密切关系太大造成回收冷料过多，冷却时间增长，包藏空气增多易造成气泡和组织松散，极易产生过流和冷却不足；

34、如流徑太小，热量损失增大，流动性降低，注射压力增大，造成成型困难一般情況下，主流道会制造成单独的浇口套，镶在母模板上但一些小型模具会直接在母模板上开设主流道，而不使用浇口套。主流道设计要点：1.为了使塑料凝料能从主流道中顺利拔出，需将主流道(浇口套內孔)设计成圆锥形, 具有26的锥角，锥度须适当，太大造成压力减少，产生瀚流，易混进空气产生气孔，锥度过小会使流速增大，造成注射困难.内壁光洁度在Ra=1.60.8m,小端直径常为48mm，注意小端直徑应大于喷嘴直径约1mm，否则主流道中的凝料无法拔出。2、浇口套口径应比机台喷嘴孔径大12mm，以免积存残料，造成压力下降，浇道易断。3.一般在浇口套大

35、端设置倒圓角(R=13mm)，以利于料流4.主流道与机台喷嘴接触处，设计成半球形凹坑，深度常取35mm特別注意浇口套半径比注嘴半径大12mm，一般取R=1622mm之间，以防溢胶。5.主流道尽量短，以减少冷料回收料，减少压力和热量损失。6.主流道尽量避免拼块结构，以防塑胶进入接缝，造成脱模困难。主流道尺寸，如图6-1所示：图6-1 主流道尺寸喷嘴前端球面孔径：d13.5mm ；喷嘴前端球面半径：SR116mm ；SR2 =SR1 +（1-2）mm ； d1= +（0.5-1）mm ；取主流道球面半径：SR2=18mm ；取主流道的小端直径：d=3mm ；球面配合高度：h3mm 。为了便于将凝料

36、从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为2。主流大端直径：D5.5mm。7.主流道衬套的形式及固定采用的有托唧咀，用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈为标准件，其配合尺寸如图6-2所示：图6-2 主流道衬套6.2 分流道的设计分流道是主流道的连接部分，介于主流道和浇口之间，起分流和转向作用分流道必须在压力损失最小的情況下，将熔融塑胶以较快速度送到浇口处充模，因在截面积相等的条件下，正方形之周长最长，圆形最短面积如太小，会降低塑料流速，延长充模时间，易造成产品缺料，烧焦，银线，缩水；如太大易积存过多气体，增加冷料，延长生产周期，降低生产效率在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具

37、中，有时则可省去分流道。在分流道的设计时应考虑尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免体温度的降低，同时还要考虑减小流道的容积.对于不同塑胶材质，分流道会有所不同，但有一个设计原则：必须保证分流道的表面积与其体积之比值最小即在分流道长度一定的情況下，要求分流道的表面积或侧面积与其截面积之比值最小分流道型式有多种，它因塑胶和模具结构不同而异，常用型式有圓形，半圓形，矩形，梯形，形，正六边形,设计时基本原则：1.在条件允许下，分流道截面积尽量小，长度尽量短。2.分流道较长时，应在末端设置冷料穴，以容纳冷料和防止空气进入，而冷料穴上一般会设置拉料杆，以便于胶道脱模。3.在多型腔模具中，各分流道尽量保持

38、一致，长度尽量短，主流道截面积应大于各分流道截面积之和。4.如分流道较多时，应考虑加设分流锥，可避免熔融塑胶直接冲击型腔，也可避免塑料急转弯使塑胶平稳过渡。5.分流道一般采用平衡式方式分布，特殊情况可采用非平衡方式，要求各型腔同时均衡进胶，排列紧凑，流程短，以减少模具尺寸。6.流道设计时应先取较小尺寸，以便于试模后有修正余量。结合本次设计分流道采用直径为6mm。如图6-3所示：图6-3 分流道6.3 浇口的设计浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的通道。浇口的设计与位置的选择恰当与否,直接关系到塑件能否非完好的高质量地注射成型。浇口的位置、形状对塑件的性能和质量的影响很大。浇口可分限制性浇口和非

39、限制性浇口两种。浇口作用可以概述为，非限制性浇口起着引料、进料的作用；限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速而均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。浇口直接与塑件相连，把塑料熔体引入型腔。浇口是浇注系统的关键部位，浇口的形状和尺寸对塑件质量影响很大，浇口在大多数情况下是整个流道中断面尺寸最小的部分，对充模流动起着控制作用，成型后制品与浇注系统从浇口处分

40、离，因此其尺寸又影响着后加工工作量的大小和塑件的外观。浇口位置的选择直接影响到制品的质量问题，所以我们在开设浇口时应注意以下几点：1.浇口应开在能使型腔各个角落同时充满的位置；2.浇口应设在制品壁厚较厚的部位，以利于补缩；3.浇口的位置选择应有利于型腔中气体的排除；4.浇口的位置应选择在能避免制品产生熔合纹的部位；5.对于带细长型芯的模具，宜采用中心顶部进料方式，以避免型芯受冲击变形；6.浇口应尽量设在不影响制品外观的部位；7.不要在制品承受弯曲载荷或冲击的部位设置浇口。本次设计选择侧浇口。浇口的布置如图6-4所示：图6-4 浇口6.4 泠料穴和拉料杆的设计冷料井，又称滞料部，目的是贮存因两次

41、注射间隔而产生的冷料头以及熔体流动的前锋冷料，以防止熔体冷料进入型腔,造成下一个成形品有流痕产生所设计。冷料穴一般设在主流道的末端，当分流道较长时，在分流道的末端有时也开设冷料穴。其一般而言，射出成型机的喷嘴前端在射出后，仍有少量熔融材料残留，此残留材料在下次射出前凝固，若直接进入成形品中，会造成流痕。为防止这种状况发生，便将射出材料前端的凝块积滞於冷料井，以防止成形品外观不良。冷料井的位置通常位於竖浇道与主浇道交叉处，因此，冷料井的作用在於使前一模留存於射嘴前端较冷的原料先进入此区，而使温度较均匀的熔融原料进入模穴内，如此就可以使成品成型密度及品质较为均匀。本设计冷料井采用底部带拉料杆的形式

42、，拉料杆为Z形头拉料杆。拉料杆的根部固定在推出板上，在推出制件时，冷料也一同被推出，取产品时向拉料钩的侧向稍许移动，即可脱钩将制件连同浇注系统凝料一道取下。具体形状及位置如图6-5所示：冷料穴 图6-5 浇注系统凝料穴第七章 合模导向机构设计7.1导向装置：塑料模具闭合时为保证型腔形状和尺寸的准确性，应按一定的方向和位置合模，所以必须设有导向定位机构。导向定位机构起定位、导向和承受侧压力的作用。常见的导向定位机构是在模具型腔周围设置24对互相配合的导向柱和导向孔。导柱导向机构设计包括对导柱和导向孔的尺寸、精度、表面粗糙度等的设计及导向零件的结构设计或正确选用，导柱在模具上的布置和装固方式的确定

43、等。本次设计的模具采用4对导柱导向机构，导套留在定模，导柱留在动模。导柱导向机构包括导柱和导套。本设计应用如图下的带头导柱，机构简单，加工方便，用于简单模具。小批量生产一般不需要用导套，而是导柱直接与模板中的导向口配合。生产批量大时，也可在模板中设置导套，导向孔磨损后，只需更换导套即可。导柱结构尺寸如图7-1所示：图7-1导柱导柱导套的配合如图7-2所示：图7-2 导柱导套7.2复位装置：复位装置是保证每一次注射成型推之后能使动模复位与定模合模进行下一次注射的准备，同时复位杆也有导向、定位的作用。同时为了能使复位杆准时的复位，在复位杆里装上弹簧。如下图所示：图7-3 复位杆图7-4 复位杆与弹

44、簧技术要求：复位杆与动模板之间采用间隙配合，保证脱模机构能灵活滑动,无卡死现象。配合为H8/f8第八章 排气系统的设计排气系统的作用是将型腔和浇注系统中原有的空所和成型过程中固化反应产生的气体顺利地排出模具之外。当塑料熔体注入型腔时，如果型腔内原有气体、蒸汽等不能顺利地排出，将会在制件上形成气孔、银丝、灰雾、接缝、表面轮廓不清，型腔不能完全充满等弊病，同时还会因气体压缩而产生高温，引起流动前沿物料温度过高，粘度下降，容易从分型面溢出，发生飞边，重则灼伤制件，使之产生焦痕。而且型腔内气体压缩的反压力会减低充模速度。影响注塑周期和产品质量。因此设计型腔时必须充分地考虑排气问题。对于一般的塑件，可利

45、用分型面排气或利用推杆与孔的配合间隙排气。本次设计塑件的顶针比较多，且分型面比较大，所以可利用分型面排气或利用推杆与孔的配合间隙排气。如图8-1所示：图8-1 排气系统第九章 冷却系统的设计热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效的冷却，以便使塑件可靠冷却定型并迅速脱模，提高塑件定形质量和生产效率。在设置冷却系统要在满足冷却所需的传热面积的前提下，冷却通道的布置应合理。模具冷却系统的设计原则：1.尽量保证塑件收缩均匀，维持模具的热平衡2.冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却效果越均匀。3.尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等。4.浇口处加强冷却。5.应降低水进、出口水的温差值和便于加工清理。6.合理选择冷却水道的形式。7.合理确定冷却水管接头位置。8.冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象。9.冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。根椐实际的情况本次设计采用四周循环式，其通孔径取10mm,这种冷却方式效果好，型芯和型腔均可用。如图9-1所示：图9-1 型芯和型腔第十章 推出机构设计制件推出（顶出）是注射成型过程中的最后一个环节，推出质量的好坏将决定制件的质量，因此，制件的推出是很重要的。10.1在设计推出机构时应遵循下列原则1.推出机构应尽量设置在动模一侧由于推出机构的动作是通过装在注射机合模机构上的顶