毕业设计 492Q型气缸盖双端面铣削组合铣床总体设计.doc

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1、492Q型气缸盖双端面铣削组合铣床总体设计摘 要组合机床是以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量专用部件组成的专用机床。它适宜于在大批、大量生产中对一种或几种类似零件的一道或几道工序进行加工。组合机床可以对工件进行多面、多主轴加工，一般是半自动的。本设计就是组合铣床的设计。其主要用在生产线上加工汽车的气缸盖的两端面。适合大批量的生产。本设计中采用液压传动控制,在结构上要巧妙完成动作协调。用液压系统来提供动力,进而减少工作量,提高效率,也能减少人员损伤。关键词：组合铣床 气缸盖 液压系统AbstractCombine the tool machine is an in general use

2、 parts that turn, standardizes with the series for the foundation, going together with with the appropriation tool machine that a little amount appropriation parts constitute.It is feat in in large quantity, mass production to a kind of or several category an or a few work preface of the spare parts

3、 carries on process.Combine the tool machine can carry on to the work piece to face much, many principal axises process, is a half generally automatic.This design is a design to combine the machine bed. Its use primarily in the production on-line process the both ends of the automotive cylinder cove

4、r. In keeping with the production that large quantity measures. The origin designs the medium adoption liquid to press to spread to move the control, wanting that the handiness completes the action on the structure coordination.Presses the system to provide the motive with the liquid, then reduce th

5、e workload, lift high-efficiency, also can reduce the personnel to hurt.Key words:Combination machine bed The cylinder covers The system of hydraulic pressure 目 录引 言41明确任务书，分析原始资料61.1被加工工件的零件图. 61.2明确任务书71.3分析原始资料72 组合机床方案的制定721 组合机床设计概述72.1.1 组合机床的特点82.1.2 组合机床的分类82.1.3 组合机床发展方向82.1.4 组合机床设计步骤：92.2

6、 确定工艺方案102.3确定机床配置形式及结构方案102.3.1 配置型式的确定102.3.2 结构方案确定103 确定切削用量及选择刀具113.1选择刀具113.2工序余量的确定123.3确定切削用量123.4计算铣削力，切削扭矩，切削功率134 组合铣床总体设计134.1零件工序图134.2加工示意图144.3 动力部件的选择144.4 机床生产率计算154.5机床联系尺寸图的绘制165 液压系统的设计175.1明确系统设计要求175.2分析工况确定主要参数175.2.1负载阻力分析：175.2.2绘制负载图、速度图：195.2.3初步确定液压缸参数：195.3拟订液压系统图235.4计算

7、选择液压元件27结 论29致 谢30参 考 文 献31492Q型气缸盖双端面铣削组合铣床总体设计引 言组合机床(Modular Machine)是以系列化、标准化的通用部件为基础，配以少量的专用部件组成的工序集中的高效专用机床。它适宜于在大批、大量生产中对一种或几种零件的一道或几道工序进行加工。它既具有专用机床的结构简单、生产率和自动化较高的特点，又具有一定的重新调整能力，以适应工件变化的需要。组合机床是随着生产的发展，由万能机床和专用机床发展来的。大家知道，多少年来机械产品加工中广泛采用万能机床。但随着生产的发展，很多企业的产品量越来越多、精度越来越高。如汽车、拖拉机行业的汽缸体、汽缸盖、变

8、速箱、后桥等零件。采用万能机车加工就不能很好地满足要求。因为在某一台机床上总是加工一种工件，使万能机床的很多部件品和机构变化作用不大，工人整天忙于装加工件、起动机器、进刀退刀、停车及卸工件等。不仅工人劳动强度大，而且生产率也不高。不利于保证产品加工精度。这样就发生了矛盾，“任何事物内部矛盾都有这种矛盾性，因此引起了事物的运动和发展。”专用机床的创造，就是为了解决着个矛盾。专用机床是专门用于加工一种工件过工件的一定工序的机床，它可以同时用许多刀具进行切削。机床的辅助动作 部分地实现了自动化，结构也比万能机床简单，生产率也提高了。但专用机床有一个最大的弱点：就是当被加工零件稍有一点变动，它就用不上

9、了，需要另造新的机床，不能适应现代化的机 械工业技术迅速发展、产品经常革新的饿需要，而且这种机床设计制周期长造价高。“矛盾不断出现，有不断解决，就是事物发展的辨证规律。”广大工人和技术人员在总结生产实践经验基础上，提出创造这样的高效率机床：它既具有专用机床效率高结构简单的特点，又有万能机床能够重新调整，以适应新工件加工的特点。为此，将机床上带动刀具对工件产生切削运动的部分以机床身、立柱、工件台等设计制造成通用的独立部件，称为“通用部件”。根据工件加工的需要，用这些通用部件配以专用部件就可以组成机床，这就是组合机床。组合机床是按高度工序集中原则设计的，即在一台机床上可以同时完成许多同一种工序或多

10、种不同工序加工。生产效率高，适合大批量生产。因此从长远利益考虑，设计组合机床很有必要。对生产的发展具有重要意义。设计的是在自动线里加工汽车发动机汽缸盖端面的组合铣床。另附设计该机床的液压系统。1明确任务书，分析原始资料1.1被加工工件的零件图图表 11.2明确任务书设计一台双面组合铣床完成492Q型气缸盖端间工序加工。另附该铣床的专用夹具设计和液压系统设计。图表1为492Q气缸盖零件图，年产量100000台。设计内容：（1） 三图一卡设计。（2） 夹具及液压系统设计。（3） 设计计算说明书一份。1.3分析原始资料（1）如图1所示，该零件为492Q型气缸盖。从结果和形状上看属于箱体类零件。（2）

11、生产批量为100000台，属于大批量生产。（3）材料为：铝合金ZL-104。硬度HB70。（4）图1为零件工序图，本工序需要加工缸盖两端面，精度要求为平面度为0.1毫米，粗糙度为1.0。要求保证尺寸4930.2，190.07。2 组合机床方案的制定21 组合机床设计概述2.1.1 组合机床的特点组合机床是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效专用机床。它能够对一种或几种零件进行多刀，多轴，多面，多工位加工。组合机床与万能机床和专用机床用机床比较具有以下特点： 组合机床上的通用部件和标准部件占全部机床总量的70%-80%,因此设计和制造周期短成本低。由于组合机床采用多刀加工，自动化程

12、度高，生产率比通用机床高，产品质量稳定，劳动强度低。组合机床加工零件时，由于采用专用夹具，刀具，加工质量由工序装备保证，对操作人员的技术水平要求不高。被加工零件更新时，采用其他类型机床，大部分部件将要报废，而组合机床的通用部件和标准零件可重复利用，不必另行设计制造。组合机床易于连成组合机床自动线，适应大批量生产的需要。2.1.2 组合机床的分类I 按通用部件大小分： （1） 大型组合机床 （2） 小型组合机床 II 按配置方式分： （1）单工位组合机床 （2）双工位组合机床 单工位组合机床又分单面、双面、三面、四面。 双工位组合机床又分移动工作台式、回转工作台式、中央立柱式和回转鼓轮式。2.1

13、.3 组合机床发展方向 （1） 扩大工艺范围： 现在组合机床及其自动线一般已不是完成一个工件的某几道工序，而常常是用于完成工件的全部加工工序。除过去完成平面铣削、钻孔、锪孔、攻丝、粗镗孔外，现在已扩大到完成车削、仿形车削、磨削、拉削、精镗以及非切削加工（如检查、自动装配、清洗、试验，以及打印分类等）工序。（2）提高生产率： 目前组合机床及其自动线的生产率不断提高，循环时间一般是12分钟，有的只用1030秒。提高生产率的主要方法是改善机床布局，增加同时工作刀具，减少加工余量，提高切削用量，提高工作可靠性及缩短辅助时间等。为了减少自动线的停车损失，提高自动线的柔性，采用电子计算机进行自动线的管理。

14、 （3）提高加工精度： 现在组合机床及其自动线上纳入很多精加工工序。如进行一级孔的精镗，保证孔加工位置精度在0.2毫米。为了使自动线能稳定地保证加工精度，已广泛采用自测量和刀具自动补偿技术，做到调刀不停车。 （4） 提高自动化程度： 目前组合机床自动线发展十分迅速。越来越多的组合机床用于组成自动线。组合机床本身则是全自动化发展。为此，重点是解决工件加压自动化和装卸自动化。 （5） 提高组合机床及其自动线的可调性： 除早期发展的多品种，成组加工的组合机床及其自动线外，还创造了自动换刀和自动控制切削用量的自动化机床。 （6） 创造超小型组合机床： 为了适应仪器、仪表、工业小箱体的加工需要，创造超小

15、型组合机床。这种机床多由超小型气动或液压动力配置而成，体积小、效率高，并能达到高的加工精度。（7） 发展专能组合机床及其自动线： 随着组合机床技术的发展，过去一直被认为需按具体加工对象专门设计的组合机床，现在已可以以为一些行业范围的工件创制专能的组合机床。2.1.4 组合机床设计步骤：（1） 制定工艺方案：需要深入现场,了解被加工零件的工序的加工特点,精度和技术要求；定位加压情况以及生产率要求等。确定在组合机床上完成的工艺内容及其加工方法。这里要确定加工步数，决定刀具的种类和形式。（2） 机床结构方案的分析和确定： 根据工艺方案确定机床的型式和总体布局。在选择机床配置型式时，既要考察实现工艺方

16、案、保证加工精度、技术要求及生产效率，又要考虑机床操作、维护、修理是否方便，排屑情况是否良好。（3） 组合机床总体设计： 这里要确定机床各部件间的相互关系、选择通用部件和刀具的导向、计算切削用量及机床生产率、绘制机床的总联系尺寸图及加工示意图。2.2 确定工艺方案（1）工艺基面的选择：该零件从构形上看属于箱体类零件，因此选工艺基面为先行工序已加工过的表面即底面及两个12的孔（见工序图），采用一面二销的定位方法，消除工件的六个自由度,使工件获得稳定的固定位置。（2）加工工艺分析：组合机床上通常采用在底座上安装铣削头来加工平面，这种加工方法所能达到的平面加工精度为：不垂直度0.040.1/500-

17、800。平面粗糙度为3.212.8，对基面的不平行度可以保证在0.05毫米以内，到基面的距离尺寸公差可以保证在0.05毫米以内。该零件材料为铝合金ZL-104。硬度HB70，精度要求为平面度为0.1毫米，粗糙度为1.0。要求保证尺寸4930.2，190.1根据以上分析及加工精度要求，决定采用端面铣刀进行高速铣削的方法。保证零件精度要求，而不分粗，精加工工序，不要求两个工位。这样减少了铣刀数量，使机床结构简单，降低成本，更经济。2.3确定机床配置形式及结构方案2.3.1 配置型式的确定该零件为长方体零件，采用卧式机床，椐前面的分析，该零件不分粗精加工工序，用单工位组合机床，采用标准铣削头，从两面

18、对工件进行加工。根据以上分析，机床配置形式采用卧式单工位组合铣床。2.3.2 结构方案确定根据分析之具体有以下两个方案：方案一：加工零件时，工件不动，由铣削头实现进给的铣削方式。方案二：加工时铣削头不做进给运动，进给运动由进给动滑台带动工件实现。分析比较如下： 方案一：机床没有滑台，工件的进给运动是靠侧置两个滑台带动铣削头来实现的，因此要设置两个液压动力滑台，致使液压系统复杂而且也不经济，占地面积大不利于安装，调整。加工精度也不易保证。方案二：只需设置一个动力滑台就可实现进给运动，与方案一比较：加工方法可靠，机床结构较方案一简单，调整，安装比较方便，占地面积小。但由于装料高度的限制，中间有动力

19、滑台及夹具，中间底座可能为非标准，但可作为调整装料高度的调整环。通过以上分析与比较，选方案二：加工时铣削头不做进给运动，进给运动由进给动滑台带动工件实现。其方案草图及机床部件如下：图表 23 确定切削用量及选择刀具3.1选择刀具（1） 确定材料：1.类型：当前使用的刀具材料有四大类：工具钢（包括炭素钢、合金工具钢、高速钢）、硬质合金钢、陶瓷、超硬刀具材料。一般加工使用最多的是高速钢与硬质合金钢。2.分析比较：工具钢耐热性差，但抗弯强度高，价格便宜，焊接与刃磨性能好。故广泛用于中、低速切削的形成刀具，不宜高速切削。硬质合金钢耐热好、切削效率高，但刀片强度、韧性不及工具钢，焊接刃磨工艺性也比工具钢

20、差。故多用于制作车刀、铣刀及各种高效切削刀具。常用的硬质合金牌号中含有大量Wc、Tic，因此硬度、耐磨性、耐热性均高于刀具钢。常温硬度达8994HRA，耐热性达800C1000C，切削速度可达220m/min左右。因本次要求刀具在高速下切削、需要良好的耐热性、耐磨性以及高硬度。通过以上分析与比较：刀具材料选择硬质合金钢。它可以用比高速刚铣刀高很多倍的切削速度进行切削，且保持良好的切削性能。（2）刀具结构：根据零件加工精度为使工作可靠，结构简单，刃磨容易，成本低。故选用标准端铣刀，铣刀直径根据生产经验，参考文献铣工工艺学P45。铣刀直径D=1.6de（de：铣刀宽度）。考虑加工余量。取de=85

21、，故：D=1.685=136。根据铣刀GB1129-85，选用标准镶齿套式面铣刀，参数为：铣刀直径 - D=160铣刀宽度 - B=45铣刀齿数 - Z=16前角 - =45 法后角 - n=123.2工序余量的确定加工表面平面度为0.1。生产批量为大批生产。参考文献金属机械加工工艺手册第一卷P3-72有色金属及其合金类型零件的机械加工余量表3-2-6，取加工余量为3。3.3确定切削用量采用查表法，参考文献机械工程手册P2-106表2-4-9组合机床用硬质合金端铣刀铣削用量：铣削深度：a=25 生产批量为大批生产，要求生产率高，故取a=3 等于加工余量。铣削速度：V=300700m/min 为

22、避免温升过高，取下限V=350 m/min。没齿进给量： f=0.10.4/z 根据被加工零件表面精度要求，取：。f=0.1/z。故：主轴转速n=1000 V/D=1000350/3.14160=696.6r/min进给速度：V=f.z.n=0.116696.6=1114.5r/min3.4计算铣削力，切削扭矩，切削功率（1）铣削力Fz: 参考机械工程手册P9-109表9.4-10公式Fz铝=Fz钢Fz=82.59.81 - 铣削宽度 =8.5mm- 每齿进给量 =0.1mm/z- 铣削深度 =3mmz - 齿数 z=16n - 主轴转速 n=696.6r/min D- 铣刀直径 D=160

23、mm故：Fz=（2）铣削扭矩M：（3）铣削功率N： 4 组合铣床总体设计4.1零件工序图根据选择的工艺方案，在零件图的基础上突出本工序机床加工内容，图上应表示出：（1）被加工零件形状及轮廓尺寸与机床设计有关部位的结构形状及尺寸。（2）加工用定位基准，夹压部位及夹压方向。（3）本道工序加工部位尺寸，精度，表面粗糙度形状位置精度及技术要求。（4）被加工零件编号，名称，材料，硬度，重量等。该零件选用底面和两个孔为定位基准在顶面夹紧。加工两端，要求保证被加工面表面粗糙度10，及尺寸4930.2，190.1，见工序图ZX1-C1-0001。4.2加工示意图（1）切削用量的选择：根据前述已确定数字为：=3

24、 mm V=350m/min =0.1mm/z（2）刀具选择：根据前述已确定，采用标准的硬质合金镶齿套式面铣刀。标准号：D=160 mm （GB1129-85）（3）动力滑台工作循环及工作行程的确定：为避免夹具尺寸过于庞大，设计时刀具与工件距离要求尽量少些。为此采用动力滑台直接工进，快退的工作循环。切入长度考虑到液压系统稳定取为30毫米，切出长度采用类比法取为5毫米，根据铣直径及加工部分长度144毫米，确定工作进给行程：4.3 动力部件的选择（1）电动机功率的确定：根据前述计算，切削功率参考组合机床设计P136取进给功率取传动效率=0.90故： （2）选择电动机：参考机械设计课程设计手册P15

25、5表12-1选择电机为：Y100L2-4 P=3KW4.4 机床生产率计算（1）自动线节拍计算： 参考组合机床设计P165 T- 年时制 取T=4600小时（两班制） Q- 年产量 已知Q=100000台 n- 生产工件数 n=1 (单工位) P- 备品率（工件年产量的20%）取P=20% P- 废品率（取工件年产量的210%） P=5%- 负荷率（6080%） 取=70% 故：分/件 （2）理想生产率Q： 参考组合机床设计P138 （件/小时） L- 工件进给行程 L=339m - 进给速度 =1114.5mm/min 故：=0.3分钟 参考组合机床设计P801 取： 故： =4.710米/

26、分 取 =5米/分 故： =0.06分钟 0.06+0.15+0.15+0.8=1.16分钟 =0.3+1.16=1.46分钟 =41.0件/小时（3）实际生产率： =21.7件/小时 （4）负荷率： =0.534.5机床联系尺寸图的绘制1）确定机床装料高度：该机床在自动线上统一规定高度为900毫米2）确定夹具轮廓尺寸： a. 底座高度考虑到工件的装料高度为了便于布置定位元件，取夹具底座高度为240毫米。 b.底座长度根据加工长度及工作行程，粗取夹具宽度方向尺寸为（4550毫米）取夹具底座长度为700毫米。c.夹具宽度 根据工件长度及工件行程，取夹具宽度为600毫米。据此初步选滑台HY80A（

27、组合机床设计P18）。5 液压系统的设计5.1明确系统设计要求该组合机床要求完成如下动作循环：定位夹紧工进松开，拔销死挡铁停留快退停止。用两个铣刀铣削工件两端面，液压滑台HY80A快退速度为5米/分。工作和快退行程长度都为339毫米，动力滑台采用于导轨，摩擦系数取：。5.2分析工况确定主要参数铣削工进部分：5.2.1负载阻力分析： （1）切削阻力：根据前面计算得，故：。（2）摩擦阻力：估算各部件重滑台重：夹具体：（取实体的1/8）夹具盖：（取实体的1/8）立柱：压板：夹紧力：工件重：故： 切削垂直分力，根据前面计算为229（N）所以： = 惯性阻力 所以: ： 根据上述计算可得出在各动作阶段负

28、荷如下：工况计算公式液压缸负载F（N）液压缸推力F/m启动1696.41885加速1163.01292.0工进13751528快退802.4892备注：取液压缸机械效率图表 35.2.2绘制负载图、速度图： 根据工况负载绘制副负载图（FL） 根据工进速度=1114.5mm/min。快退速度V=5000mm/min，工进与快退行程339mm,绘制速度图。（VL） 图表 45.2.3初步确定液压缸参数： 1）工作压力 参考液压传动P178表11-2，取工作力 ：P1= 2）计算液压缸尺寸初步选单杆式液压缸，设无杆腔面积为，有腔杆面积为，使=2。即活塞直径d与缸筒直径D成d=0.707D的关系。为防

29、止铣削后工件突然前冲，取背压。快退时背压也取为 则液压缸上的平衡方程为： 故：可求出液压缸大腔面积A1为： 故： 得液压缸内径D为： 按JB2183-77圆整成标准值得：D=6cm液压缸活塞直径d=0.707D=0.70715.6=3.96 cm按JB2183-77圆整成标准值得：d=4cm由此得液压缸实际有效工作面积为：无杆腔：有杆腔：液压缸工作循环中各阶段压力流量和功率实用值： 流量和功率实用值工况负载液压缸计算公式回油腔压力）（pa）输入流量QL/min进油腔压力帕（pa）输入功率Pkw快进启动188514.9加速114815.3工进129253.158.20.04快 退启动188512

30、加速1148516.3恒速8925.0214.70.12*启动瞬间活塞尚未移动，图表5剧上表可绘制液压缸的工况图： 图表 6定位夹紧：组合机床液压系统，定位，夹紧按顺序进行，在一个并联回路里，故可根据负载大的选择油缸。负载分析：定位负载很小，估算销重为2kg。定位缸只起抬销作用。夹紧油缸负载根据夹紧力得：F=1090.3N初步确定液压缸参数：因为负载小于5000牛顿，根据参考液压传动P178表11-2取工作压力。选用单杆式液压缸，使，从而d=0.707D（快进、退速度相同）故： 液压缸大腔面积故得液压缸内径D=按JB2183-77圆整为标准 D=2.5cm 由此液压缸有效工作面积为：无杆腔：

31、有杆腔： 3）确定液压缸：根据参考组合机床设计P275表3-16选取标准油缸：夹紧油缸 T5034-型 后法兰式定位油缸 T5024-型 地脚式5.3拟订液压系统图铣削工进部分：1选择液压回路：（1）调速回路 由液压缸工况图P-L曲线知这台机床液压系统的功率小，滑台运动速度低，铣削加工。切削力不断变化为减小液压系统的冲击震动，采用进口节流调速回路，为防止工进完毕工作部件突然前冲在回油路上设置背压阀，油源采用变量泵使其按负载压力变化自动调节流量合理利用功率，减少发热。 （2）快速运动回路及换向回路 由于滑台速度低变量泵调速范围即可满足，为使换向平稳，采用三位五通电液阀换向。 （3）压力控制回路及

32、行程终点控制方式 调压问题采用了限压式变量泵已解决。行程终点控制采用了定位精度较高的压力控制 （滑台碰上死挡铁后系统压力升高。压力继电器发出信号）。2绘制系统图：为防止空气进入油路及避免电机停电时反转设置了单向阀，如图： 图表 7定位、夹紧部分：选择回路：本系统采用了电磁换向控制系统顺序动作迅速，由二位二通电磁阀控制。保证工作迅速可靠。油源也采用变量泵供油，在定位夹紧过程，压力较低，要求流量大，当定位、夹紧后需要压力较高。流量较小，排油量随压力变化的限压式变量泵正好满足这种要求。同时可减少功率损失，降低温升。夹紧后，系统压力升高，达到压力继电器调定值后，压力继电器发出信号，开始工进。绘制系统图

33、：图表 8系统图生成：工进后如图压力继电器8出现故障。没有发出信号，系统压力将继续升高，为避免夹伤工件，在油路20上家一个减压阀，为防止铣削压力低于夹紧油路。在减压阀前加有单向阀11。 图表 9 图表 10根据液压泵工作力通过各阀的实际流量选用各阀规格如下：序号元件名称通过的实际流量选用规格1滤油网15WU-401802限压式叶片变量泵YBN-20M-JB3二位二通电磁阀1522D-25B 25634背压阀1.97B-10B 10635电液换向阀14D35Y-63OB6调速阀3.15Q-10B7背压阀9.04B-10B 10 638压力继电器DP-109单向阀5.02I-10 106310减压

34、阀0.57JF-L10G11单向阀0.57I-10 106312二位五通电磁阀0.8325D-10 106313二位二通电磁阀0.5922D-10B 106314单向阀0.57I-10 106315压力继电器DF-L8B图表 115.4计算选择液压元件1）工作压力确定：在整个工作循环中系统的最大压力为，考虑回路上的压力损失为。故：在工件进给行程上最大压力为 。在定位、夹紧中的最大压力为，即：故：液压泵的最大工作压力2）流量计算： 快退时最大流量（参照工况图）夹紧时最大流量 定位时最大流量 故： 液压泵最大流量为5.02L/min。 根据最大工作压力增加25%为及最大流量 参考液压传动设计手册P

35、183表3-34选用YBN-20M-JB3）确定电机功率：由工况图知最大功率为0.12KW。压力时流量为5.02L/min,考虑背压，输出压力P=，流量15L/min。取泵的效率，则：参考机械设计课程设计手册P155表12-1选择电机为YB02-4。结 论论文设计的主要内容是对492Q汽缸盖双端面铣削组合铣床总体设计。在设计过程中，充分发挥了自己的主观能动性和动手实际能力, 使我们对所学知识有了一个系统的认识和全面的了解，同时也给了我们把所学的知识应用于实际的一个很好的实践机会。在设计的过程中，积极查阅许多的相关技术、手册、标准、图表等资料；按照开题报告的时间安排分步完成了加工零件的分析、机床

36、结构方案的确定、组合机床总体设计、液压系统设计。通过这次毕业设计，让我对所学的知识有了一个更加全面的理解和认识，从中也锻炼自己分析问题、解决问题的能力以及熟悉应用有关手册、标准、图表等技术资料能力，进一步巩固了自己识图、制图、运算和编写能力。为今后的工作学习打下了一个良好的基础。通过毕业设计，一方面，使我们大学生对所学的知识结构进行重新整合，将所学知识与实际问题相结合；同时也掌握了一定的设计方法体系和手段，积累一定的实践经验，培养分析问题和解决问题的能力，从而全面掌握进行科技创新所必需的知识和技能；另一方面，毕业设计也为我们大学生施展才华和个人发挥提供了一个良好的平台。让我门充分发挥自己的实践

37、动手能力，在我们所从事的专业领域和具体的设计题目中进行有关创新设计，提出新的技术方案以及解决实际问题的新工艺和新方法。 通过这次毕业设计,使我们认识到理论与实践相结合的必要性,同时也让我们对以后从事的工作更加充满信心，以一个更加乐观积极的态度来面对我们的工作和未来的挑战。致 谢在这次毕业设计中，除了自身的努力之外，更是离不开老师的悉心指导，才能按时按量的完成本次设计，在此特向我的导师孙未老师表示衷心的感谢！在毕业设计、论文的撰写过程中，一直得到孙未老师的细心帮助和耐心教导，老师提供了大量的理论资料和实践机会，不仅为论文的完成打下了坚实的基础，也为我们个人能力的培养和提高得到了很好的锻炼。同时也

38、得到了孙未老师和同学对论文的建议和帮助，在此表示衷心的感谢。同时，我们通过去成都刃具模具厂，东风汽车股份有限公司和本校金工基地的参观学习和实践也对我们的毕业论文的撰写提供了很大的帮助，在此对他们表示崇高的谢意！在设计过程中，引用了有关教科书、资料、手册、文献、文章的内容，同时也在此向所有参考文献中的作者致意崇高的谢意！由于我们的水平和时间有限，加之我们缺乏实践经验,掌握知识的广度和深度都不够,使设计有许多不尽人意的地方。希望各位指导老师提出宝贵的意见和批评。 参 考 文 献1 大连组合机床研究所编. 组合机床设计（机械部分）.北京：机械工业出版社. 19752 大连组合机床研究所编. 组合机床

39、设计（液压部分）. 北京：机械工业出版社. 19753 大连组合机床研究所编. 组合机床设计参考图册. 北京：机械工业出版社. 19754 吉林工学院等编. 组合机床设计.上海：上海科技出版社.20005 机械工程手册遍委会遍. 机械工程手册. 北京：机械工业出版社.19976 孟少农主编. 机械加工工艺手册. 北京：机械工业出版社.19917 郑修车，冯冠大主编. 机械制造工艺学. 北京：机械工业出版社.19928 顾崇衔主编. 机械制造工艺学. 西安：陕西科技出版社.19899 李云主编. 机械制造工艺及设备设计指导手册.北京：机械工业出版社.199710 薛彦成主编.公差配合与技术测量.

40、 北京：机械工业出版社.198711 戴曙主编. 金属切削机床. 北京：机械工业出版社.199312 陆剑中，孙家宁主编. 金属切削原理与刀具（第三版）. 北京：机械工业出版社.200113 章宏甲主编. 液压传动. 北京：机械工业出版社.200014 上海煤矿机械研究所遍. 液压传动设计手册. 上海：上海人民出版社.197615 煤炭工业部编 . 液压传动设计手册. 上海：上海科技出版社.1980 16 南京工学院章宏甲编. 金属切削机床液压传动. 江苏：江苏科技出版社.199917 王光斗主编. 机床夹具设计手册. 上海：上海科技出版社.200018 龚定安，蔡建国主编. 机床夹具设计原理（第二版）.西安：陕西科技出版社.198919 李庆寿主编. 机床夹具设计. 北京：机械工业出版社.198420 吴宗泽主遍. 机械设计课程设计手册. 北京：机械工业出版社.199921 机械设计手册编委会编. 机械设计手册（新版）第2卷. 北京：机械工业出版社.2000122 机械设计手册编委会编. 机械设计手册（新版）第3卷. 北京：机械工业出版社.2000123 机械设计手册编委会编. 机械设计手册（新版）第3卷. 北京：机械工业出版社.20001