毕业设计冲压模具设计.doc

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1、 毕 业 设 计论文题目： 冲压模具设计题目： 冲压模具设计班级： 09模具1班 专业： 模具设计与制造 日期： 模具设计与制造专业毕业设计任务书一、目的与要求1、培养学生综合运用所学专业的基础知识和专业技能，提高解决实际问题的能力，从而达到巩固、深化所学的知识与技能。2、培养学生建立正确的科学思想，培养学生认真负责、实事求是的科学态度和严谨求实作风。3、培养学生调查研究，收集资料，熟悉有关技术文件，运用国家标准、手册、资料等工具书进行模具设计或加工（如设计计算，数据处理，工程制图等）、编写技术文件等独立工作能力。二、选题原则1、自主选题根据学生本人顶岗实习所在单位的具体情况，尽可能结合生产实

2、际（可以从事生产实习中的模具零件的加工工艺制定、冲压模具，塑料成型模具或其它模具的设计、模具零件和产品CAD/CAM造型与编程、模具装配及维护维修、机电产品市场调查及营销等），学生可自主选题，自主选题必须通过指导教师审查认可。2、根椐在下列课题进行选题（1）、带螺纹齿轮塑料模具设计；（2）、汽车底盘支架冲压工艺及模具设计；（3）、断路器支架的冲压工艺及模具设计；（4）、冲孔落料连续模、弯曲模设计；（5）、洗发水连体盖注射模设计；（6）、低压电器支架冲压工艺及模具设计；（7）、手机壳注射模设计；（8）、电器支架的级进模设计；（9）、风扇支架注射模设计；（10）、控制面板的冲压工艺及模具设计；3、

3、设计内容和要求（1）、若为冲压件，编制成形该零件的冷冲压工艺卡一份，并设计相关工序冷冲压模具一副，含模具总装图一张（1号图纸）及该模具全部非标准零件图一套；（2）、若为塑料件，设计成形模具一副，含模具总装图一张（1号图纸）、及该模具全部非标准零件图一套；（3）、编制该模具非标准零件加工工艺规程：编制该模具所有非标准零件加工工艺过程卡；编制一个工作零件（成形零件）机械加工主要工序的工序卡。（4）、按要求编写设计说明书一份（3000字以上）；（5）、按要求装订。 注：计算说明书要求有目录、产品图、零件工艺性分析、基本参数的计算及注射机（压力机）的选用、模具类型及结构形式的确定、模具与注射机（压力机

4、）关系的校核、模具主要零部件的确定（设计和必要的计算）、参考资料等。3、选题要求（1）课题要具有真实性；学生应在教师指导下，独立完成一项自选或给定的模具设计或加工等方面的设计任务。（2）课题原则上一人一题，允许大课题下分若干小课题，但必须说明每人所承担的部分，多人合写一份论文应为不合格；（3）毕业设计课题一经确认，不得更改。（4）要求上交文字档及电子文档。三、时间安排1、答辩时间2012年6月2日。2、指导老师09模具1班：吴克祥（13866459298， E-mail wq82450）四、毕业实习报告1、实习内容模具零件的加工工艺制定、冲压模具，塑料成型模具或其它模具的设计、模具零件和产品C

5、AD/CAM造型与编程、模具装配及维护维修是实习的重点。 1）了解模具及模具设备的结构、组成及工作原理。 2）了解典型零件的加工过程与工艺要求。 3）了解CAD/CAM造型与编程方法。 4) 结合图纸、资料等熟悉设备的结构，找出其特点。 5) 深入分析典型零件的工艺过程，做好记录，为撰写实习报告收集资料。2现场实习 学生带着问题到车间，生产一线。了解生产中的设备、工艺等。通过观察、记录、查阅资料 、现场请教等使问题得到解决。3、实习报告 （1）实习单位的基本情况：工厂概况、车间概况、主要产品、人员组成等。 （2）典型模具（可以由指导教师指定，也可由学生自定）的加工工艺过程，画出草图，标明主要尺

6、寸、工序、工装、加工设备、检测方法等。（3）本人在实习中的收获、体会及对工厂（车间）的合理化建议。五、毕业设计成绩评定1毕业设计的成绩采取五级记分和评语相结合的办法。根据学生毕业设计的优缺点、数据和结论的精确程度、说明书与图纸的质量、答辩情况等写出评语。并由答辩负责人签字。2评分标准 优秀（90分以上）：毕业设计的内容正确、有独立见解或取得有价值的成果；有很强的独立工作能力；提交的文字材料及附件完整、清晰、答辩正确。 良好（80分89分）：毕业设计内容正确、有较强的独立工作能力；提交的文字材料及附件完整；答辩时回答基本正确，无概念性错误。 中等（70分79分）：毕业设计内容正确、独立工作能力一

7、般；提交的文字材料及附件完整；答辩时回答问题基本正确，主要概念清楚。 及格（60分69分）：毕业设计(内容无原则性错误；独立工作能力差；提交的文字材料及附件完整；答辩时回答问题不完全准确，有个别概念性错误。 不及格（60分以下）：毕业设计未完成规定的任务和要求或有原则性错误；提交的文字材料及附件不完整；答辩时概念性错误较多。无故不参加答辩者，以不及格论。附：模具设计步骤一、接受任务书 二、收集、分析、消化原始资料 收集整理有关制件设计、成型工艺、成型设备、机械加工及特殊加工资料，以备设计模具时使用。消化制件图，了解的用途，分析制件的工艺性，尺寸精度等技术要求。消化工艺资料，分析工艺任务书所提出

8、的成型方法、设备型号、材料规格、模具结构类型等要求是否恰当，能否落实。 三、确定成型方法 四、选择成型设备 根据成型设备的种类来进行模具，因此必须熟知各种成型设备的性能、规格、特点。例如对于注射机来说，在规格方面应当了解以下内容：注射容量、锁模压力、注射压力、模具安装尺寸、顶出装置及尺寸、喷嘴孔直径及喷嘴球面半径、浇口套定位圈尺寸、模具最大厚度和最小厚度、模板行程等，具体见相关参数。 要初步估计模具外形尺寸，判断模具能否在所选的注射机上安装和使用。 五、具体结构方案： 确定模具类型如压制模（敞开式、半闭合式、闭合式）、铸压模、注射模等。 确定模具类型的主要结构 选择理想的模具结构在于确定必需的

9、成型设备，理想的型腔数，在绝对可靠的条件下能使模具本身的工作满足该塑料制件的工艺技术和生产经济的要求。对塑料制件的工艺技术要求是要保证塑料制件的几何形状，表面光洁度和尺寸精度。生产经济要求是要使塑料制件的成本低，生产效率高，模具能连续地工作，使用寿命长，节省劳动力。 六、整理资料任务书、制件图、技术说明书、模具总装图、模具零件图、底图、模具设计说明书、检验记录表、试模修模记录等，按规定加以系统整理、装订、编号进行归档。绪论1.1 概述冲压成形作为现代工业中一种十分重要的加工方法，用以生产各种板料零件,具有很多独特的优势，其成形件具有自重轻、刚度大、强度高、互换性好、成本低、生产过程便于实现机械

10、自动化及生产效率高等优点，是一种其它加工方法所不能相比和不可替代的先进制造技术，在制造业中具有很强的竞争力，被广泛应用于汽车、能源、机械、信息、航空航天、国防工业和日常生活的生产之中。在吸收了力学、数学、金属材料学、机械科学以及控制、计算机技术等方面的知识后，已经形成了冲压学科的成形基本理论。以冲压产品为龙头，以模具为中心，结合现代先进技术的应用，在产品的巨大市场需求刺激和推动下，冲压成形技术在国民经济发展、实现现代化和提高人民生活水平方面发挥着越来越重要的作用。1.2 冲压技术的进步进几十年来，冲压技术有了飞速的发展，它不仅表现在许多新工艺与新技术在生产的广泛应用上，如：旋压成形、软模具成形

11、、高能率成形等，更重要的是人们对冲压技术的认识与掌握的程度有了质的飞跃1。现代冲压生产是一种大规模继续作业的制造方式，由于高新技术的参与和介入，冲压生产方式由初期的手工操作逐步进化为集成制造（图1-1）。生产过程逐步实现机械化、自动化、并且正在向智能化、集成化的方向发展。实现自动化冲压作业，体现安全、高效、节材等优点，已经是冲压生产的发展方向。 图1-1 冲压作业方式的进化冲压自动化生产的实现使冲压制造的概念有了本质的飞跃。结合现代技术信息系统和现代化管理信息系统的成果，由这三方面组合又形成现代冲压新的生产模式计算机集成制造系统CIMS（Computer Integrated Manufact

12、uring System）。把产品概念形成、设计、开发、生产、销售、售后服务全过程通过计算机等技术融为一体，将会给冲压制造业带来更好的经济效益，使现代冲压技术水平提高到一个新的高度。1.3 模具的发展与现状模具是工业生产中的基础工艺装备，是一种高附加值的高技术密集型产品，也是高新技术产业的重要领域，其技术水平的高低已成为衡量一个国家制造水平的重要标志。随着国民经济总量和工业产品技术的不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。目前我国模具工业的发展步伐日益加快，“十一五期间”产品发展重点主要应表现在 2：（1）汽车覆盖件模；（2）精密冲模；（3）大型及精密塑料模；（4）主要模

13、具标准件；（5）其它高技术含量的模具。目前我国模具年生产总量虽然已位居世界第三，其中，冲压模占模具总量的40%以上2，但在整个模具设计制造水平和标准化程度上，与德国、美国、日本等发达国家相比还存在相当大的差距。以大型覆盖件冲模为代表，我国已能生产部分轿车覆盖件模具。轿车覆盖件模具设计和制造难度大，质量和精度要求高，代表覆盖件模具的水平。在设计制造方法、手段上已基本达到了国际水平，模具结构功能方面也接近国际水平，在轿车模具国产化进程中前进了一大步。但在制造质量、精度、制造周期和成本方面，以国外相比还存在一定的差距。标志冲模技术先进水平的多工位级进模和多功能模具，是我国重点发展的精密模具品种，在制

14、造精度、使用寿命、模具结构和功能上，与国外多工位级进模和多功能模具相比，存在一定差距2-3。1.4 模具CAD/CAE/CAM技术冲压技术的进步首先通过模具技术的进步来体现出来。对冲模技术性能的研究已经成为发展冲压成形技术的中心和关键。20世纪60年代初期，国外飞机、汽车制造公司开始研究计算机在模具设计与制造中的应用。通过以计算机为主要技术手段，以数学模型为中心，采用人机互相结合、各尽所长的方式，把模具的设计、分析、计算、制造、检验、生产过程连成一个有机整体，使模具技术进入到综合应用计算机进行设计、制造的新阶段。模具的高精度、高寿命、高效率成为模具技术进步的特征。模具CAD/CAE/CAM是改

15、造传统模具生产方式的关键技术，是一项高科技、高效益的系统工程。它以计算机软件的形式，为企业提供一种有效的辅助工具，使工程技术人员借助于计算机对产品性能、模具结构、成形工艺、数控加工及生产管理进行设计和优化4。模具CAD/CAE/CAM技术能显著缩短模具设计与制造周期，降低生产成本和提高产品质量已成为模具界的共识。模具CAD/CAE/CAM在近20年中经历了从简单到复杂，从试点到普及的过程。进入本世纪以来，模具CAD/CAE/CAM技术发展速度更快，应用范围更广。在级进模CAD/CAE/CAM发展应用方面，本世纪初，美国UGS公司与我国华中科技大学合作在UG-II（现为NX）软件平台上开发出基于

16、三维几何模型的级进模CAD/CAM软件NX-PDW。该软件包括工程初始化、工艺预定义、毛坯展开、毛坯排样、废料设计、条料排样、压力计算和模具结构设计等模块。具有特征识别与重构、全三维结构关联等显著特色，已在2003年作为商品化产品投入市场。与此同时，新加波、马来西亚、印度及我国台湾、香港有关机构和公司也在开发和试用新一代级进模CAD/CAM系统。我国从上世纪90年代开始，华中科技大学、上海交通大学、西安交通大学和北京机电研究院等相继开展了级进模CAD/CAM系统的研究和开发。如华中科技大学模具技术国家重点实验室在AutoCAD软件平台上开发出基于特征的级进模CAD/CAM系统HMJC，包括板金

17、零件特征造型、基于特征的冲压工艺设计、模具结构设计、标准件及典型结构建库工具和线切割自动编程5个模块。上海交通大学为瑞士法因托（Finetool）精冲公司开发成功精密冲裁级进模CAC/CAM系统。西安交通大学开发出多工位弯曲级进模CAD系统等。近年来，国内一些软件公司也竞相加入了级进模CAD/CAM系统的开发行列，如深圳雅明软件制作室开发的级进模系统CmCAD、富士康公司开发的用于单冲模与复合模的CAD系统Fox-CAD等4。展望国内外模具CAD/CAE/CAM技术的发展，本世纪的科学技术正处于日新月异的变革之中，通过与计算机技术的紧密结合，人工智能技术、并行工程、面向装配、参数化特征建模以及

18、关联设计等一系列与模具工业相关的技术发展之快，学科领域交叉之广前所未见。今后10年新一代模具CAD/CAE/CAM系统必然是当今最好的设计理念、最新的成形理论和最高水平的制造方法相结合的产物，其特点将反映在专业化、网络化、集成化、智能化四个方面。主要表现在4：（1）模具CAD/CAM的专业化程度不断提高；（2）基于网络的CAD/CAE/CAM一体化系统结构初见端倪；（3）模具CAD/CAE/CAM的智能化引人注目；（4）与先进制造技术的结合日益紧密。1.5 课题的主要特点及意义该课题主要针对电器开关过电片零件，在对过电片冲孔、落料和压弯等成形工艺分析的基础上，提出了该零件采用多工位级进模的冲压

19、方案；根据零件的形状、尺寸精度要求，设计过程中综合考虑采用“双列直对排法”排样，成形侧刃定位，保证工件的尺寸和形状位置精度要求的同时，提高了材料的利用率和劳动生产率。本课题涉及的知识面广，综合性较强，在巩固大学所学知识的同时，对于提高设计者的创新能力、协调能力，开阔设计思路等方面为作者提供了一个良好的平台。2 冲压工艺方案的制定图2-1 零件图材料：H68普通黄铜 料厚：0.5mm该零件为某电器开关过电片，是一家电器生产企业产品中的一个主要零件，如图2-1所示,其作用是通过开关扳手的运动由过电片让电流通或断。该零件生产属于大批量生产，零件结构紧凑，冲裁壁厚很小（最小处为0.75mm），成形过程

20、相互干涉，在复合模中难于实现；若用简单的落料、冲孔、弯曲模等单工序模也可达到冲压要求，这样模具虽然简单了，但是冲压所用的设备和人员较多，冲压工序中的定位也较麻烦，加上零件较小，装料时易产生不安全的现象，而且工序较多效率较低故不被推广。为减少零件在生产中的多次定位对其精度和生产率的影响，一要产品批量较大，对零件的一致性要求较高，二是具有H68良好的弯曲和冲裁性能，经过反复比较，适宜采用较为复杂的多工位级进模制造。2.1 工艺分析本电器开关过电片从总体上看是一个带双孔的“”形弯曲件，该零件需要控制的尺寸有，分别为公差等级IT11，IT12级，其余尺寸均为未注公差，可以按IT12级取公差。该零件材料

21、为H68普通黄铜，料厚为0.5mm，因而从尺寸精度和材料方图2-2 零件展开图面分析比较适合用冲压加工。经计算得零件毛坯展开尺寸，如图2-2所示，最长处为22.86mm，最宽处为6.8mm，属于小型冲压件。由于“”形弯曲件两直边折弯方向相反，故弯曲模必须有两个方向的弯曲动作。现改为“”形弯曲件，它是“”形件的成对弯曲，然后再切断为二个“”形件，这样使两边的弯曲力相互平衡，同时也减少了弯曲时的毛坯移动。2.2 排样图设计排样图是多工位级进模设计的关键，它具体反映了零件在整个冲压成形过程中，毛坯外形在条料上的截取方式及与相邻毛坯的关系，而且对材料的利用率、冲压加工的工艺性以及模具的结构和寿命等有着

22、显著的影响。表2-13取搭边值a=1.2mm，冲切外形时工件间的搭边连接最小宽度取1.8mm。故应针对零件和零件展开后的工艺特点，并综合考虑工艺分析各个因素后，设计合理的排样图及具体工位安排。故：条料宽度 b=22.86mm2 + 1.2mm2 + 1.8mm =49.92mm，取b=50mm；冲压进距 h=6.8mm + 5mm + 1.2mm2 =14.2mm毛坯排样图如图2-3所示：图2-3 排样图根据以上分析，冲压如图2-1所示的零件的级进模分为四个工位。第一工位：定距冲外形；第二工位：冲圆孔和腰形孔；第三工位：“”形弯曲，由导正销在圆孔中定位；第四工位：切断“”形件，分离得四个“”形

23、制件。计算材料的利用率，一个进距内的冲裁面积A：A=92.5mm2+19.6mm24+15.9mm24+51.8 mm2=286.3 mm2其中，A包括一个进距内冲出的小孔面积142mm故一个进距的材料利用率为：=59.7%若冲出的小孔材料可以加以利用，则由本排样方案计算一个进距的材料利用率为：3 选择压力机根据上述冲压力的计算，初步选用型号为J23-16开式双柱可倾压力机。该型号压力机主要技术规格如下8：公称压力 160KN;滑块行程 55mm;最大闭合高度 220mm;最大装模高度 180mm;连杆调节量 45mm;工作台尺寸（前后mm左右mm） ;垫板尺寸（厚度mm孔径mm） ;模柄孔尺

24、寸（直径mm深度mm） ;滑块中心至床身中心距离 160mm;最大倾斜角 35由4.3节计算知：模具闭合高度故，所选压力机装模高度与模具闭合高度满足下式还可以看出取在：，这样可以避免连杆调节过长，螺纹接触面积过小而被压坏。3.1 条料定位装置由于侧刃定距方式使冲压时材料送进准确可靠，但增加了材料的消耗，也使模具的制造维修趋于复杂。侧刃的成形冲切即发挥了侧刃定距的优点，又使得有搭边排样的有废料冲压变为无废料、少废料冲压。成形侧刃冲压是将拟选用的侧刃与工件某部分的冲裁结合，利用冲切出条（带）料的缺口代替普通侧刃的切边缺口实现送料限位定距，省去普通侧刃冲切后仍需留出落料冲切的搭边，实现少无废料排样的

25、冲裁7。资料表明：在级进模上使用成形侧刃与使用普通侧刃相比，不仅可以节省冲压材料6%-10%，成本降低2%-6%，而且可以使连续冲压保持较高的劳动生产率的同时，保证工件具有较高的尺寸和形状位置精度。图3-1 模具结构示意图1-模柄 2-上模板 3-圆柱头内六角卸料螺钉 4-垫板 5-凸模固定板 6-弹簧 7-卸料板 8-导套 9-导柱 10-下模板 11-凹模 12-垫板 13-内六角圆柱头螺钉 14-圆柱销 15-切断凸模 16-压弯凸模 17-凹模镶块 18-冲腰形孔凸模 19-冲圆孔凸模20-切边凸模（成形侧刃） 21-开槽圆柱头螺钉22-承料板 23-圆柱销24-内六角圆柱头螺钉25-

26、圆柱销26-圆柱销27-开槽沉头螺钉 28-导料板 29-导正销 30-开槽沉头螺钉 31-螺塞 32-弹簧本设计在送料前进方向的两侧采用双成形侧刃定距，如图2-3所示，即为使用成形侧刃的排样图，侧刃长度稍大于送料进距，以便导正销伸入预冲孔时导料略后退。成形侧刃尺寸按式（3-1）计算：L=h+（0.050.10） （3-1）式中，L成形侧刃断面沿送料方向的长度（mm），这里； h步距（mm）精确定位由导正销29与条料上的导正孔5来实现，该模具装有2件导正销，结构形式如图3-1所示，条料宽度方向由左、右导料板28导向，承料板22承料。3.2出料装置采用弹性卸料板7卸料，弹性卸料板由弹簧6产生的弹

27、性实现卸料，并穿过卸料螺钉3杆部安装在凸模固定板与卸料板之间。导正销与导正孔之间存在一定的间隙，一般可以避免导正销卡在导正孔内，若为了防止导正销卡在导正孔内，可以采用在局部设计卸料块与弹簧，靠弹簧产生的弹性实现卸料。冲孔、切边废料和切断废料由凹模下方的漏料孔逐步排出，制件由模具终端沿斜面自动落下。3.3 模具结构特点采用双成形侧刃对称布置，切边定距，冲出工件部分外形，充分利用料头和料尾。为了便于送料，在冲切外形时工件之间留有一定的搭边连接，在冲弯后再切去，工件成形后由凹模11终端的斜面滑出。4 模具零件的设计与计算4.1 凸、凹模刃口尺寸的计算4.1.1 凸、凹模间隙的选择凸、凹模间隙值的大小

28、对冲压制件质量、模具寿命、冲压力的影响很大，是冲压工艺与模具设计中的一个极其重要的工艺参数。根据零件材料及料厚，查文献8表2-10，确定冲裁刃口始用双面间隙值：Zmin=0.025 mm， Zmax=0.045 mm。至于压弯时凸模与凹模之间的间隙，按材料的性能、厚度以及弯曲件的高度和宽度（弯曲线的长度），取单边间隙C=（1.01.1）t，这里取C=0.5 mm。另外，设计中考虑在合模时使毛坯完全压靠，以保证弯曲件的质量和尺寸精度。4.1.2 凸、凹模刃口尺寸计算冲压制件的尺寸精度主要决定于模具刃口的尺寸精度，合理间隙的数值也必须靠模具的刃口尺寸来保证。因此，正确确定模具刃口尺寸极其公差，是设

29、计冲模的主要任务之一。（1）切边凸、凹模刃口尺寸计算由于该零件切边形状比较复杂，且为薄材料，为了保证凸、凹模之间的间隙值，拟采用凸、凹模配合加工的方法。先做凸模，然后配做凹模，具体可采用成形磨削加工刃口。图4-1 零件切边尺寸根据零件切边形状，如图4-1所示，其中未标注公差的尺寸，按IT12级取公差。凸模磨损后尺寸变小的记为A类，有A1=, A2=, A3=，A4=，A5=尺寸变大的记为B类，有B1=, B2=,B3= 对于A类尺寸：查文献6表2-11得：磨损系数x1=0.75, x2=1, x3=0.75, x4=1, x5=1A类尺寸按式(4-1)计算： （4-1）式中，凸模制造公差，图4

30、-2 切边凸模尺寸 对于B类尺寸：查文献6表2-11得：x1=1, x2=1, x3=1B类尺寸按式(4-2)计算： （4-2）该零件切边凹模刃口各部分尺寸按上述切边凸模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值ZminZmax=0.0250.045mm。切边凸模尺寸标注如图4-2所示。（2）冲圆孔凸、凹模刃口尺寸计算图4-4 冲圆孔凸模尺寸圆孔形状简单，为制造方便，凸、凹模拟采用分开加工。图4-3 圆孔尺寸圆孔尺寸如图4-3，未注公差按IT12级处理有，按一般要求：模具精度较工件精度高23级，查文献6表2-10得，这样将不满足分开加工条件：。考虑到圆孔容易加工，可以适当的提高凸、凹模制造精度，按:，

31、取，这样就满足分开加工条件：先确定凸模刃口尺寸，查文献6表2-11得：x=0.75，按（4-3）式计算： (4-3)则：凹模刃口尺寸，按（4-4）式计算： （4-4）则：,冲圆孔凸模尺寸标注如图4-4所示（3）冲腰形孔凸、凹模刃口尺寸计算腰形孔尺寸如图4-5，未注公差按IT12级处理有，孔心距。图4-5 腰形孔尺寸腰形孔和圆孔同样，比较容易加工，按上述冲圆孔凸、凹模刃口计算方法，适当提高模具制造精度，以满足分开加工的条件，取，。 确定凸模刃口尺寸，查文献6表2-11得：x=1，根据（4-3）式有：冲腰形孔凸模尺寸标注如图4-6所示。图4-6 冲腰形孔凸模尺寸由式（4-4）得，凹模刃口尺寸为：

32、孔心距 （4-5）式中 、凸、凹模孔心距的标称尺寸（mm）； 工件孔心距的标称尺寸（mm）； 工件孔心距的公差（mm）则：图4-7 切断搭边尺寸（4）切断凸模刃口尺寸计算零件切断搭边废料形状尺寸如图4-7所示，其中未标注公差的尺寸，按IT12级取公差。按上述切边凸、凹模刃口尺寸计算方法，凸、凹模采用配合加工，先加工凸模，然后配做凹模。同样，凸模磨损后尺寸变小的记为A类，有A1=, A2=, A3=, A4=；尺寸变大的记为B类，有B1=。 对于A类尺寸：查文献6表2-11得：x1=0.75, x2=1, x3=1, x4=1，由式（4-1）得：图4-8 切断凸模尺寸 对于B类尺寸：查文献6表2

33、-11得：x=1由式（4-2）得： 该零件搭边废料切断凹模刃口各部分尺寸按上述切断凸模的相应部分尺寸配制，保证双面间隙值ZminZmax=0.0250.045mm，切断凸模尺寸标注如图4-8所示。（5）压弯凸、凹模刃口尺寸计算图4-9 压弯型槽相对位置压弯型槽相对位置关系，如图4-9所示，相对宽度尺寸标注在内侧，故应以凸台（相当于凸模）为基准，先计算凸台尺寸。考虑到模具磨损和弯曲件的回弹，凸台尺寸按（4-6）计算： （4-6）式中，弯曲件基本尺寸(mm)； 弯曲件制造公差(mm)； 凸台制造公差，按IT8级选取则：两个压弯凸模刃边相对位置尺寸（相当于凹模）按凸台尺寸控制，保证单边间隙C, 即：

34、 （4-7）故：4.2 凸、凹模的设计4.2.1 凸模的结构和固定形式由于冲件的形状和尺寸的不同，冲模的加工以及装配工艺等实际条件亦有所不同，所以在实际生产中使用的凸模结构形式也就有很多种形式。一般冲裁凸模的形状是由产品的形状决定的，它可以采用直身结构也可采用加强型结构。主要的固定方式有：台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定以及粘结剂浇注法固定等9。图4-10 凸模固定方式本设计中采用用圆形和方形两种形式的凸模，材料选用T10A钢，淬火硬度HRC56-60 必要时表面可进行渗氮处理。圆凸模可采用高精度外圆磨床加工，异形凸模可以采用慢走丝线切割加工或成形磨削加工（成形磨削是模具零件成形表面精加工的一种

35、方法，可以获得高尺寸精度、高表面加工质量7。凸模固定方式如图4-10所示：凸模以过渡配合（K6）固紧在凸模固定板上，顶端形成台肩，以便固定，并保证在工作时不被拉出，安全可靠。4.2.2 凸模长度的确定凸模工作部分的长度应根据模具的结构来确定。一般不宜过长，否则往往因纵向弯曲而使凸模工作时失稳。致使模具间隙出现不均匀，从而使冲件的质量及精度有所下降，严重时甚至会使凸模折断。根据模具设计结构形式，凸模的长度为 （4-8）式中，凸模的长度（mm）； 凸模固定板的厚度（mm），它取决于冲件的厚度t，一般在冲制t40-50 mm），料厚0.5 mm（0.8 mm），由文献10表14-5取b=30mm。（

36、2）凹模厚度：凹模厚度h根据冲裁力F按文献10图14-15选择。先算冲裁力： （4-10）式中，L 冲裁件周边长度（mm）；t 材料厚度（mm），t=0.5mm；t 材料抗剪强度（MPa），=240MPa；K 系数。考虑到模具刃口的磨损，模具间隙的波动，材料力学性能的变化及材料厚度偏差等因素，一般取K=1.3。算得整个冲压工序中冲裁周边长度L=388mm，代入式（4-10）得： F=1.33882400.560KN由文献10图14-15中取凹模厚度h=20mm。（3）凹模外形尺寸根据排样图2-3所注尺寸和上述凹模厚度h与壁厚b，可以得出：凹模长L=124 mm；凹模宽B=110 mm；故初步有

37、了凹模外形尺寸LBh=12411220 mm。根据要求，上述凹模外形尺寸须向国家标准靠拢，对照文献10表14-6（摘自GB2858-81），将上述尺寸改为12512520 mm。（4） 刃壁高度垂直于凹模平面的刃壁，其高度h0可以按下列规则计算10：冲件料厚t3 mm，h0=3 mm；冲件料厚t3 mm，h0=t；所以，这里取h0=3 mm。（5） 凹模镶块尺寸设计对于凹模镶块的尺寸，可以参见相关零件图纸。4.3 模板的设计标准的级进模模板包括：卸料板、固定板、凹模板、垫板、上模板、下模板，其中卸料板、固定板、凹模板是关键的三块模板，也是级进模比不可少的11。该模具中固定板起着固定凸模的作用，

38、卸料板主要起卸料、压料同时还具有一定的导向作用；凹模板前面已经提到，既充当凹模刃口，又可以在其上镶拼凹模镶块。另外，在进行级进模设计时，有一项很重要，就是设计让位，一般弯曲或成形等工位的所有后续工位都需要让位，而且要充分让位，不但需要考虑静态让位，还要考虑动态让位11。本设计中在凹模板上直接开槽让位，工件成形后由凹模终端的斜面滑出，保证了送料的顺畅。凹模外形尺寸前面已述，该级进模其它模板的外形尺寸设计如下：凸模固定板 ；上垫板 ；下垫板 ；导料板 ；卸料板 ；卸料板凸台高度根据导向装置导料板厚度来确定，取h =H-(0.10. 3)t=3-0.20.5=2.9 mm，所以卸料板整体高度为14.

39、9 mm；上模板 （标准件）；下模板 （标准件）；故：模具闭合高度4.4 卸料弹簧的选用先算卸料力，查文献8表2-15得卸料力系数，则：（1）根据模具的结构初定8根弹簧，每根弹簧分担的卸料力为：（2）查文献12表10-1，并考虑到模具结构尺寸，初选弹簧参数为：弹簧钢丝直径d=2mm，弹簧中径D2=12mm，节距t=4.28mm，工作极限负荷Fj=188N，自由高度h0=40mm，有效圈数n=8.5，工作极限负荷下变形量hj=17.3mm，展开长度L=396mm。规格标记为：弹簧21240（3）弹簧预压量。由Fj=188N，hj=17.3mm，考虑卸料的可靠性，取弹簧在预压量为h1时就应有150N的压力，故：（4）检查弹簧最大压缩量是否满足上述条件：冲裁时卸料板的工作行程h2=6.2mm;考虑凸模的修模量h3=4mm;弹簧的预压量为h1=14.4mm；故弹簧总压缩量为h1+h2+h3=14.4mm+6.2mm+4mm=24.6mmhj=17.3mm17.2mm，所以该规格的弹簧满足要求。4.5 其它零件的设计在级进模中，一些辅助零件对模具的顺利工作也起着重要的作用。针对该级进模，这里主要介绍导正销的设计。本级进模设计当中，通过导正削与在前一个工位上冲了的两个的孔实现精确定位，保证产品的精度。进行导正销设计时注意到控制导正销的长度，保证当模具在自由状态时导正销的直壁部