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1、摘 要本次设计主要是对塑件变径三通管进行工艺分析和模具设计，首先介绍了立项背景与设计主要技术条件及参数，然后介绍了设计的整体思路。第三章成型变径三通管注塑模具设计是本次设计的重点，在这章里先对塑件进行了工艺性分析，然后对整套模具进行了全面的设计，最后对注射机的有关参数进行了校核，各个参数均能满足要求。根据塑件结构特点，模具采用单分型面注塑模，一模一腔，斜滑块侧抽芯，顶杆顶出塑件，弹簧复位，能够满足实际中大批量生产，有很高的生产效率。 关键词： 变径三通管 注塑模具 模流分析 一模一腔 单分型面 侧抽芯 AbstractThis design will analyze the process a
2、nd will design injection mold for the tee joint pipe.In this paper, it introduce the background of setting up the project and main engineering factors and parameters firstly, and then it introduce the whole idea. The third section which is about the designing injection mold for the tee joint pipe th
3、e key of this paper, in this section , firstly, it analyze the process analysis of the tee joint pipe and all the result show that the design is reasonable ;secondly design all parts of the injection mold; at last, check the parameters about the injection machine, and all parameters could meet the r
4、equire.According to the trait of the knob, the injection mold has one parting surfaces、two cavities.Loose the cores by inclined slider,and take out the tee joint pipe by mandril. The mold is efficient and could be used to realize volume-produce. Key words: tee joint pipe injection mold moldflow one
5、cavities side core pulling目 录摘要 Abstract 第1章 绪论 11.1 立项背景 11.2 设计主要技术条件及参数 2第2章 总体设计思路及总体技术方案设计 3第3章 变径三通管注塑模具设计 43.1 塑件结构工艺性分析 43.2 对塑件进行模流分析 4 3.2.1 对塑件进行网格划分 4 3.2.2 进行最佳浇口位置分析 5 3.2.3 对单个塑件进行填充分析 5 3.2.4 创建浇口 5 3.2.5 创建主流道 63.2.6 进行填充性分析 63.2.7 生成模流分析报告 63.3 塑件精度与公差确定123.4 塑件体积及质量计算123.5 初选注塑成型机
6、的型号和规格123.6 确定型腔数量及排列方式133.7 模具结构形式的确定133.8 注射模详细设计143.8.1 分型面位置的确定143.8.2 确定浇注系统尺寸14 3.8.3 成型零件的设计与加工工艺15 3.8.4 合模导向及定位机构的设计16 3.8.5 脱模机构的设计17 3.8.6 侧向抽芯机构的设计17 3.8.7 排气系统的设计18 3.8.8 温度调节系统设计18 3.8.9 注射机有关参数的校核18结论 20致谢 21参考文献 22附录 23第1章 绪 论本设计题目是变径三通管注塑工艺分析及模具设计，塑件材料是硬聚氯乙烯（HPVC），所采用的工艺方法是注塑成型。聚氯乙烯
7、树脂为白色或浅黄色粉末，形同面粉，造粒后为透明颗粒料。纯聚氯乙烯的密度为1.4g/,加入增塑剂和填料等的聚氯乙烯塑件的密度一般在1.15-2.00g/范围内。硬聚氯乙烯塑料含有少量或不含增塑剂。它的机械强度高，坚韧，介电性能好，对酸碱的抵抗力极强，化学稳定性好；但耐热性不高。它主要用来制造板、片、管、棒等各种型材和各种耐腐蚀零件；此外，还可以用它来制造泡沫塑料。聚氯乙烯流动性差，成型温度范围小，加热成型时极易分解，并放出有腐蚀性和刺激性气体；因此，成型困难，必须严格控制料温。 随着国民经济的发展，人们对塑料制品的需求日益提高，作为塑料制品成型加工中最为普遍的注塑成型工艺技术，在不断注入高新技术
8、的基础上，今年来获得了长足的进步，塑料注塑制品已成为国民经济建设、国防建设和人们日常生活中不可短缺的用品，且对其需求程度越来越大。1.1 立项背景图1-1 变径三通管在我们的日常生活中，塑料制品随处可见，变径三通管在日常生活和工业生产上也是经常见到。这次毕业设计的塑件如图1-1所示，该塑件为薄壁结构，壁厚均匀，属于中小件，且带有内部突起，所以不用直接脱模，需利用内侧抽芯机构。这种塑件在生活生产中，应用比较广泛。故设计生产此塑件的注塑模具有很大的现实意义。1.2设计主要技术条件及参数塑料成型工艺与模具设计是我们最主要的专业课之一，对理论知识的扎实掌握为本次设计打下了良好的基础。我们还学习了有关注
9、塑模具设计的各种软件，如CAXA、proe、UG、moldflow、cimatron等。四年来的学习，我们已经掌握了足够的专业知识。为了更好的完成本次毕业设计，每位同学都有经验丰富的指导老师全程指导，同时学校实验室有各种设备和仪器可供我们参考，如注塑机、线切割机床等。学校图书馆有大量的资料可供我们参考。总之，在指导老师的细心指导下，在学院提供各种资源的环境下，我们根据所给塑件设计出结构合理的、适用的注塑模具。所给塑件材料特性：纯聚氯乙烯的密度为1.4g/,加入增塑剂和填料等的聚氯乙烯塑件的密度一般在1.15-2.00g/范围内。硬聚氯乙烯塑料含有少量或不含增塑剂。它的机械强度高，坚韧，介电性能
10、好，对酸碱的抵抗力极强，化学稳定性好；但耐热性不高。聚氯乙烯流动性差，成型温度范围小，加热成型时极易分解，并放出有腐蚀性和刺激性气体；因此，成型困难，必须严格控制料温。 第2章 总体设计思路及总体技术方案设计由于我们所设计的模具是适用于大批量生产，要求有较高的生产效率，但是塑件本身尺寸较大，侧抽芯距离较大，综合考虑，所以要采用一模一腔的设计思路。根据塑件本身的结构特点和一模一腔的设计思路，采用直接浇口的浇注形式。塑件上有两个侧孔，为了成型侧孔需要侧型芯，这就需要设计相应的侧抽芯机构。塑件壁厚基本均匀，厚度适中，且高度方向上较高，故采用顶杆顶出，以此来保证制件的成型质量和较小的生产周期。第3章
11、变径三通管注塑模具设计3.1 塑件结构工艺性分析 图 3-1 变径三通管二维图 图 3-2 变径三通管三维图 塑件的二维图和三维图分别如图3-1和图3-2所示，由图可见塑件的内外形状，结构较为简单，塑件壁厚基本均匀，成型过程中各部分的收缩率不会相差很大。该塑件有三个侧孔，成型时需要有侧抽芯机构。3.2 对塑件进行模流分析为了更好的进行本次设计，要综合利用所学知识及各种软件，用moldflow对塑件进行模流分析是为了更好的指导设计，能够避免设计出的模具生产的塑件出现浇不到等严重缺陷。用moldflow对塑件进行分析，在使用过程当中，需要对塑件进行网格划分，从而对塑件进行模流分析，分析过程需要大量
12、时间，并且需要网格划分合理，压力选用合理，各方面参数符合实际使用值。3.2.1 对塑件进行网格划分对塑件划分网格，有三种方法，主要包括表面划分、中间层划分、体积划分三种，他们的分析效果依次增加，由于在设计当中本塑件不是壁非常厚的件，所以不采用体积划分，采用中间层划分就可以达到效果。本塑件壁厚基本均匀，最小壁厚在4 mm左右，根据经验，设置为网格线条长度值为默认值的三分之二左右，经过多次分析发现，当网格线长度为2mm时匹配率最高，达到72.9%，所以最终决定网格线长度为2mm。网格划分好后要修改不合理的网格，使网格的最大纵横比在15左右。目前纵横比最大值为33.29，先找出纵横比大于20的网格，
13、然后进行节点合并，使最大纵横比小于20。一般的分析最大纵横比小于20方可，但考虑到一模多腔的设计方案，为了让将来的分析更顺利的进行，在此特意修改网格的最大纵横比小于15。找出纵横比大于15的网格，进行节点合并，此时最大纵横比达到13.76。这时相关的数据合理，主要数据分析结果为自由边数为零，无交叠边，没有定向单元数，各方面参数都满足要求，可以进行模流分析。3.2.2 进行最佳浇口位置分析最佳浇口位置是保证塑件有非常好的内部质量和表面质量的一个重要方面，选择好最佳浇口位置，可以有效的减少熔接痕，有效的增加塑件的均匀程度，使得塑件质量整体水平提高。在试验中，通过软件的最佳浇口位置分析，gate l
14、ocation 的结果表明，最佳浇口的位置在塑件的外螺纹处，对于成型时的浇口位置不合理，无法实现，且对于成型外螺纹的精度不利。因此为了满足最佳浇口位置的设计，选择最贴近的浇口的位置，为最佳浇口位置，而且要考虑到如何安排浇口位置，能够使分型面更加简单，开模更加容易。根据分析结果的颜色位置以及分型结构等因素综合考虑，将浇口初步定在塑件最大中心面积处的上面、与侧孔的中心线在一条直线上，这样可以满足浇口、分型面和侧型芯的合理布置，同时所在位置不会影响塑件的使用，表面质量也不会影响很大。3.2.3 对单个塑件进行填充分析为了检验所选的浇口位置是否合适，需要对单个塑件进行填充分析，若能填充满则可以进行下一
15、步分析，若不能填满则需要修改所选浇口的位置。将分析类型改为fill，把浇口设在所选位置，材料选择HPVC,经分析能够填充满整个塑件，可以进行下一步分析。3.2.4 创建浇口在创建浇口位置时，由于软件的本身造型能力差。因此，对于浇口的制作是一项非常复杂的事情。首先在初选的最佳浇口位置点处创建一点，并以此点为基础，以偏置的方式创建另一个点，两点之间的长度作为浇口的长度。在初选位置选中后，将以此点为基础向Y轴负方向偏2毫米，然后创建一点，依据两点创建线，此时一个重要环节就是，将自动创建对话框关闭，采用手动创建，在手动常见的编辑当中，选择cold gate，浇口的选择，我们可以选择各种不同形状浇口，包
16、括圆浇口、半圆形浇口、锥形浇口梯形浇口等，在设计时采用普通的半圆浇口作为本次设计的浇口形状。长度为1mm，直径为4mm，创建线的目的是给创建浇口提供一个路径，因此在创建线的同时就要把浇口创建出来，为了使更好的把浇口进行网格划分，同时便于在以后的修改过程中调出，而不影响其他部分，将浇口创建在一个新的层进行显示。对于另外的浇口采用同样的方法，进行设计完成设计浇口。浇口的网格长度为2mm。3.2.5 创建主流道在创建主流道的过程当中，其过程于与创建浇口的相同，模具的中点为基点向Z方向偏置一定的距离，实际模具主流道的长度有一定的要求，因此主流道不能创建太长。设计时选择偏置距离为70mm，主流道的英文c
17、old spure ，主流道当中也有很多的创建方式，有不变的直浇道，还有以尺寸变化的锥浇道等，本次设计，采用锥形浇道，浇道上口尺寸为5mm，下端设计为8mm。整体设计完之后，然后要进行的是连通性分析。选择主浇口上的一段，选择mesh 中的mesh diagnostics 中的connectivity diagnostics 进行联通向分析，分析结果表明连通性良好，可以进行下一步分析。3.2.6 进行填充性分析在以上几步完成之后，就可以进行的就是填充性分析，将gate location 双击变为fill+warp ，进行分析，过程很简单，主要是分析的结果，分析得到的结果表明，填充时间、填充压力、
18、保压时间等均符合要求，可以进行下一步分析。 3.2.7 生成模流分析报告模流分析报告如下图3-3图3-23所示，分析结果显示设计方案合理，参数设置合适。图3-3 所选浇口填充分析报告图3-4 塑件压力分析报告图3-5 塑件熔接痕分析报告 图3-6 未加冷却水道时的气泡分析报告图3-7 不同的冷却分析报告图3-8 不同的收缩分析报告图3-9 角效应分析报告图3-10 充填结束时的体积温度分析报告图3-11 充填结束时的压力分析报告图3-12 体积收缩率的分析报告图3-13 注射位置处压力的分析报告3.3 塑件精度与公差确定塑料制品的尺寸精度一般是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料性能及成型
19、工艺的特点，过高的精度要求是不恰当的。本次设计中的塑件不是用在要求很高的场合，采用一般精度等级即可，查教材表3-13得HPVC一般精度为5级。根据5级精度及塑件尺寸的性质，查教材表3-14的各个尺寸的公差如下：塑件A类尺寸：塑件B类尺寸：3.4 塑件体积及质量计算根据制件的三维模型，利用三维软件直接求得塑件的体积为：V1=27.52已知塑件所用材料HPVC的密度为：1.40g/cm3塑件的质量为：M1=V1=38.53g浇注系统凝料体积为： V2=1/3V1=9.17cm3经估算，塑件和浇注系统凝料的总体积总质量3.5 初选注塑成型机的型号和规格从实际注射量应在额定注射量的20%80%之间考虑
20、，初选额定注射量为160注射机，其型号为XS-ZY-160，主要技术参数如表3-1所示。 表3-1 XS-ZY-160注射机的主要技术参数项目XS-ZY-160注射装置螺杆直径/mm40螺杆转速/（r/min）0220理论注射容量/160注射压力/MPa150注射速率/(g/s)105塑化能力/(kg/h)45锁模装置锁模力/kN100拉杆间距(HV）/(mmmm)345345模板行程/mm325模具最小厚度/mm200模具最大厚度/mm300定位孔直径/mm100定位孔深度/mm10喷嘴伸出量/mm20喷嘴球半径/mm15顶出行程/mm100顶出力/kN153.6 确定型腔数量及排列方式前面
21、已经确定，本设计采用一模一腔，故型腔数量为一个。采用这种方式最大的优点：便于设置侧向分型抽芯机构又能简化模具结构,降低成本。则型腔的排列方式如图3-2所示。 图3-2 型腔布置方式3.7 模具结构形式的确定该塑件有两个侧孔，成型时必须采用侧向内抽芯，由于塑件壁厚较均匀，侧抽芯距离较大，所以采用斜滑块抽出侧型芯。模具闭合时型腔与型芯相接处的表面称之为分型面。为了便于脱模，分型面的位置应设在塑件断面尺寸最大的地方，还不要影响制品的外观。根据该塑件的结构特征，选定水平分型面。型腔布置一模一腔，采用侧浇口，流道和浇口道在定模上，其形状均为半圆形。凸凹模用与成型塑件的表面，均采用嵌入式。采用镶嵌式组合的
22、模具结构，使复杂的型腔加工更为容易，可避免采用同一材料，可利用拼接间隙排气，但刚度较差，模具结构复杂。 本设计中凸凹模采用的为镶拼式的模具结构，开有矩形槽加工简单，容易更换。 根据塑件的特点确定采用顶杆顶出的方式使塑件与模具分离。 3.8 注射模详细设计3.8.1 分型面位置的确定分型面的总体选择选择原则是保证塑件质量、便于制品脱模、简化模具结构，分型面位置设置在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔。本塑件的分型面见图3-3所示： 图3-3 分型面 3.8.2 确定浇注系统尺寸此塑件表面无特殊要求，可用直接浇口成型。则本设计中，浇注系统由主流道，浇口组成。3.8.2.1 主流道 为减少熔
23、体充模时的压力损失和塑料损耗，应尽量缩短主流道的长度，一般主流道的长度控制在60mm内。当主流道太长时，可在浇口套上挖出深凹坑，让喷嘴深入到模具内，则取主流道球面半径R=20mm，取主流道小径直径d=5mm，为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为13，经换算主流道大端直径D=8.234mm。3.8.2.2 定位环及浇口套 根据注射机定位孔直径尺寸，选取定位环直径为100mm，浇口套公称直径为20mm。 3.8.3 成型零件的尺寸计算与加工工艺3.8.3.1 成型零件尺寸计算 塑料制品在成型过程中，要有一定的收缩。因凹模和型芯的公差带难以确定，在实际中常采用基于平均收缩率的
24、计算方法。如塑料的最大收缩率S1和最小收缩率S2，则塑料的平均收缩率S:S=1/2(S1+S2)经查表得，HPVC的收缩率为0.61.0，但一般取0.8，故S=0.8。在以后的计算中规定： (1)型腔的最小尺寸为名义尺寸，偏差为正值；制品的最大尺寸为名义尺寸，偏差为负值。 (2) 型芯的最大尺寸为名义尺寸，偏差为负值；制品孔的最小尺寸为名义尺寸，偏差为正值。 (3) 若制品上原有公差的标注方法与以上两点不符，则按以上规定进行转换，即可利用以下的公式进行计算。型腔径向尺寸的计算：AM = (1+S)Ax式中，x是工作尺寸的制造与使用修正系数。塑件尺寸很大、精度很低时，可忽略不计，x=1/2；塑件
25、尺寸较小、精度较高时，=/3，x=3/4，故x的取值范围为1/23/4。这里x取3/4。1 型腔径向尺寸的计算 A=(1+0.8%)25.32-3/40.32= A=(1+0.8%)20.28-3/40.28=20.23mm2 型腔高度尺寸的计算： HM = (1+S)H-3/4 HM1 =(1+0.8%)85.3-3/40.6 =85.58mm HM2 =(1+0.8%)42.7-3/40.4 =42.77mm3型芯径向尺寸的计算 BM = (1+S)B+x B=(1+0.8%)21.28+3/40.28 =21.66mm B=(1+0.8%)25.32+3/40.32 =25.76 B=(
26、1+0.8%)20.28+3/40.28 =20.65mmB=(1+0.8%)16.24+3/40.24 =16.55mm 3型芯高度尺寸的计算 hM = (1+S)h+3/4 h=(1+0.8%)12+3/40.22 =12.24mmh=(1+0.8%)42.7+3/40.40 =43.31mm3.8.3.2 成型零件的加工工艺 见附录一和附录二及附录三。3.8.4 合模导向及定位机构的设计 导向机构对于塑料模具是必不可少的部件，因为模具在闭合时有一定的方向和位置，所以必须设有导向机构 。合模导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种形式。通常采用导柱导向定位。本设计采用导柱导向。导柱导向机构的主
27、要零件是导柱和导套。导向机构的主要作用有：定位、导向和承受一定侧压力。定位作用：为避免装配时方位搞错而损坏模具，并且在模具闭合后使型腔保持正确形状，不至因为位置的偏移而引起塑件壁厚不均。塑件在注入型腔过程中会产生单向侧压力，或由于注射机的精度限制，使导柱工作中承受一不定的导向作用。动定模合模时，首先导向机构接触，引导动定模正确闭合。3.8.4.1 导柱的设计 导柱的长度必须比凸模端面要高出812mm，以避免出现导柱未导正方向而凸模先进入型腔与其相碰而损坏。标准中导柱的直径规定为1263mm，本设计中选标准导柱32mm。导柱的端部做成锥形或球形的先导部分，使导柱能顺利进入导柱孔。导柱应具有硬而耐
28、磨的表面，坚韧而不易折断的内芯，因此多采用T8A钢渗碳处理并淬火，经淬火处理硬度4555HRC，导柱固定部分表面粗糙度Ra 为0.8m，导向部分表面粗糙度Ra 为0.80.4m。导柱应合理均布在模具分型面的四周，导柱中心到模具边缘应有足够的距离，以保证模具强度（导柱中心到模具边缘距离为导柱直径的11.5 倍）。导柱固定端与模板之间一般采用H7/m6的过渡配合；导柱的导向部分通常采用H7/f7 的间隙配合。本设计中导柱采用标准件，根据GB/T 4169.4-1984 选用带头导柱，材料选用T8A，淬火低温回火HRC55。3.8.4.1 导套的设计 导套有直导套和带头导套，直导套结构简单，加工方便
29、，用于简单模具或导套后面没有垫板的场合；带头导套结构较复杂，用于精度较高的场合，导套的固定孔便于与导柱的固定孔同时加工。也可以直接在模板上开设导向孔，而不用独立的导套，这种形式的孔加工简单，适用于生产批量小，精度要求不高的模具。为了使导柱进入导套比较顺利，在导套的前端倒圆角，导柱孔最好打通，否则导柱进入未打通的导柱孔时，孔内空气无法逸出而产生压力，给导柱的进入造成阻力。可用淬火铜或铜等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱硬度，这样可以改善磨擦，以防止导柱或导套拉毛。导套的选择应根据模板的厚度来确定，材料为T8A钢渗碳0.50.8mm厚，淬硬到HRC4555。导套固定部分和导滑部分的表面粗糙度一般为
30、Ra0.8m。 本设计导套采用标准件，根据GB/T 4169.3-1984 选用带头导套型，装在动模垫板上，材料选用45钢，淬火低温回火HRC45。3.8.5 脱模机构的设计顶出机构的结构因塑件的脱模要求的不同而有所变化，但对顶出机构所应达到的基本要求是一致的: 使塑件在顶出过程中不会损坏变形；保证塑件在开模过程中留在有顶出机构的动模内；若塑件需留在定模内，则需在定模上设置顶出机构。其中，一次顶出机构是最常用的顶出机构，此机构只需一次动作就能使塑件脱模。本模具推杆一次顶出机构。根据推杆布置许可空间，此制品设3根推杆；推杆头部直径6mm，尾部做成方形为12mm，防止转动。3.8.6 侧向抽芯机构
31、的设计3.8.6.1 抽芯距的计算 抽芯距一般应大于成型孔（或凸台）深度，塑件孔深为42.5mm，另加2-4mm安全距离，可取抽芯距3.8.6.2 确定斜导柱倾角 斜导柱的倾斜角通常取1525，故本方案中取=20 。3.8.6.3 确定斜导柱尺寸 斜导柱安装部分与模板间可采用H7/m6或H7/n6的过渡配合。斜导柱与滑块间隙（一边）为0.5mm。斜导柱长度：L=Ssin20+H/cos20=190mm。斜导柱的直径取决于抽拔力及倾斜角度，按公式代入数据得d=20mm。3.8.6.4 滑块与导滑槽设计 滑块采用的是“T”形导滑槽，便于加工。滑块与导滑槽之间的导滑部分通常采用H7/f7的间隙配合。
32、为提高导滑槽的导向精度，装配时对导滑槽或滑块配磨配研的装配方法。3.8.6.5 侧抽芯的设计 本设计采用了三个滑块，滑块的安装主要是为了成型内部圆孔，根据塑件的尺寸可大致估计一下滑块的初步尺寸。由于塑件最大尺寸为85mm，故本设计中滑块的侧向长度选择了170mm。滑块在开有T型槽的动模板内滑动，采用H7/f6配合。在动模板上设有限位钉对滑块起定位的作用，侧滑块的机构图如图3-4所示图3-4 斜滑块3.8.7 排气机构的设计 因为该塑件采用一模一腔，而且能够利用分型面及顶杆之间的缝隙排气，所以不必单独考虑排气方式。3.8.8 温度调节系统设计热塑性塑料和部分热固性塑料注塑而成的过程，是将温度较高
33、的熔融塑料，通过高压注射过入温度较低的模具中，经过冷却因此从而得到所需要的成品。由于热交换而产生的一种应力会直接影响成品的尺寸精度与外观，如何控制模具温度得到高质量的成品，因此冷却系统设计就成为模具设计中的一个重要环节。模具冷却系统包括:冷却水道，模具温度控制器及加热组件等；冷却系统目的是防止塑件在脱模时发生变形、缩短成型周期、提高塑件质量和控制模温。 在本次设计中不要求有太高的模温因而在模具上可以不设加热系统。而经计算可知，因为模具每分钟所需的冷却水体积流量小，故可不设冷却系统，依靠空冷的方式冷却模具即可。3.8.9 注射机有关参数的校核3.8.9.1最大注塑量的校核 注塑机的最大注塑量应大
34、于制品的质量或体积（包括流道及浇口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好是小于注塑机的最大注塑量的80%。所以选用的注塑机最大注塑量应满足：0.8 V机 V塑 式中 V机 注塑机的最大注塑量，160cm3 V塑塑件的体积及浇注系统凝料体积，该产品V塑36.69cm30.8V机 36.69cm3，故能满足要求。3.8.9.2注射压力的校核塑件材料为HPVC，所需注射压力为130MPa，而所选注射机压力为150MPa，所以注射压力符合要求。3.8.9.3 锁模力校核 公式： F锁qA式中 F注射机的额定压力；A制件和流道在分型面上的投影面积之和（3200mm）将数据代入公式得： qA=29.4M
35、pa3200 mm=94080N F=100kN94080N，满足要求。 3.8.9.4 模具闭合高度校核 模具的闭合高度H =240mm又知： Hmin-注塑机允许最小模厚=200mmHmax-注塑机允许最大模厚=300mm HmaxHHmin，故满足要求。3.8.9.5 开模行程校核 注塑机的最大行程与模具厚度无关，注塑机的开模行程应满足下式：SH1H2(510) S注塑机最大开模行程，为325mm; H1顶出距离，为40mm； H2包括浇注系统在内的塑件高度，为90mm; SH1H2a+(510)=40+90+10=140mm，故能满足要求。结论通过这次变径三通管注塑模具设计，我学到了许
36、多东西。在设计过程中，我收集了大量有关塑料模具设计的资料与实例，通过不断学习，我对注塑模具设计的工艺流程越来越熟悉，同时对于电脑二维绘图更加熟练。这次设计是对我们以前所学的专业知识的一次综合性的实践，涉及到机械制图、机械设计、模具设计、互换性等各个方面的内容，使我受益匪浅。在这次毕业设计中，通过参考、查阅各种模具设计资料，请教各位老师模具方面的问题，特别是模具在实际中可能遇到的问题，我在这短暂的时间里，对模具的认识有了一个质的飞跃。模具在当今社会生活中运用得非常广泛，掌握模具的设计方法对我们今后的工作和发展有着十分重要的意义。这次毕业设计促进了我的成长与进步，让我受益匪浅。 致 谢经过半年的忙
37、碌，本次毕业设计已经接近尾声，在此，我要感谢每一个帮助过我的人。首先,我要感谢的是我的导师任照坤老师。在整个设计过程中，任老师都细致耐心的指导我。当我遇到问题时，任老师都能很快做出准确的解答。我一遇到问题就会及时与任老师沟通，不管问题是大是小，任老师在给其他班同学上课、指导其他年级课程设计的同时，还要准确高效的指导我们的毕业设计，任老师的敬业让我很佩服。从任老师身上得到的不仅是对毕业设计的指导，还让我看到了一种高尚的工作态度，这是值得我学习的，而且会让我受益终身。再次，我要感谢帮助过我的其他老师。在设计过程中，我还请教过其他老师，每位老师都会细心的指导我，指出我设计中存在的不合理的地方并启发我
38、找到合理的方案。这次毕业设计是在任照坤老师全面指导下完成的，里面融入了包括任老师在内的各位老师的孜孜教导，也融入了他们的大量心血。正因为各位老师在这段时间尽心尽责的指导帮助，我才能顺利完成这次设计，才能有如此大的提高，在此再次对各位老师表示由衷的感谢，并祝福他们桃李满天下！参考文献1罗河胜. 塑料材料手册. 广东: 广东科技出版社, 2006: 304.2付宏生,刘京华. 塑料制品与塑料模具设计. 北京: 化学工业出版社, 2007.7: 1.3张玉龙,张子钦. 塑料注射制品配方与加工实例. 北京: 国防工业出版社,2006.1.4我国模具行业的快速发展顺应世界产业的调整. 模具工业,2008
39、,34(10):72-75.5注射模热流道技术的最新进展及应用. 模具技术,2008,(5):32-36.6罗佳烽,肖小亭,钱宇强,杨国华. 注射成型中自干扰流动的研究. 模具工业,2008,34(10):10-13.7Alexandre Thiriez , Timothy Gutowski.An Environmental Analysis of Injection Molding.Department of Mechanical Engineering Massachusetts Institute of Technology Cambridge, MA, USA.http:/web.mi
40、t.edu/2.810/www/Thiriez_ISEE_2006.pdf8葛正浩. Pro/ENGINEER Wildfire2.0塑件及模具设计实例精解. 北京:机械工业出版社,2006.9葛正浩. SolidWorks 塑料模具设计实例精解. 北京:机械工业出版社,2006.10M. M. Fisher, F. E. Mark, T. Kingsbury, J. Vehlow, and T. Yamawaki. Energy recovery in the sustainable recycling of plastics from end-oflife electrical and e
41、lectronic products. 2005 IEEE International Symposium on Electronics and the Environment. 2005.11北京意达利技术开发有限责任公司. 塑料模具设计与制造过程仿真.北京:化学工业出版社,2007.12刘守荣. 塑料成型工程学. 北京:机械工业出版社,2006.13王华山.塑料模具技术与实例. 北京:化学工业出版社,2005.14贾润礼,李宁,梁丽华. 新型注射模具设计. 北京:国防工业出版社,2006.15刘来英.注塑成型工艺.北京：机械工业出版社，2005.16付宏生.塑料成型工艺与注塑模具.北京：化学工业出版社，2007.17王加龙.热塑性塑料注塑生产技术.北京：化学工业出版社，2005.18钟志雄.塑料注射成型工艺.广州：广东科技出版社，2006.19中华人民共和国航天工业部部标准. 塑料模具设计. 中华人民共和国航天工业部, 1986-3.附 录附录1附录2
