毕业设计充电器外壳注射模设计.doc

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1、目录1、绪论12、塑件的工艺分析32.1分析塑件使用材料的种类及工艺特征32.2分析塑件的结构工艺性32.3工艺性分析43、初步确定型腔分型面及型腔数目43.1方案的确定43.2确定型腔分型面及型腔数目54、注射机的选择64.1塑件体积的计算64.2计算塑件的质量64.3按注射机的最大注射量确定型腔数目64.4浇注系统的体积74.5 注射机选择75、浇注系统的设计95.1主流道的设计95.2分流道的设计105.3分型面的选择设计原则115.4浇口的设计125.5冷料穴的设计136、成型零部件的设计136.1型腔、型芯工作尺寸计算136.2侧抽机构设计146.3模架的选择167、导向机构的设计1

2、67.1导柱的设计167.2导套的结构设计167.3推出机构的设计178、冷却系统的设计188.1塑件在硬化时释放的热量198.2冷却水的体积流量V199、模具排气槽的设计2010、校核2011、总结23致谢24参考文献25充电器外壳注射模设计1、绪论塑料制品广泛应用于汽车、家电建筑等行业，塑料模具的发展异军突起，塑料模具的设计与制造的地位日益显著。塑料模具在整个模具行业所占比重也逐渐增加。塑料模具的技术得到了很大的发展。尤其在家用电器，电子行业的应用更加广泛。塑料模具向大型，微型，精密三个方向发展。在大型塑料模方面，可生产6kg大容量洗衣机全套塑料模具，建筑型材及大屏幕等离子彩电外壳。模具重

3、可达10-20吨。尤其国外大型塑料模具开发技术更为先进。在精密塑料模具方面，能生产多型腔小模数齿轮模具和精密仪器零件。我国国民经济的高速发展对模具工业提出了越来越高的要求，预计到2010年，在建筑与建材行业方面，塑料门窗的普及率为30%，塑料管的普及率将达到50%，这些都会大大增大对模具的需求量。模具行业实现工业化和商品化生产，是制造业生产技术进步的标志。现代模具设计与制造技术，涉及机械工程、信息与电子工程、冶金与材料工程、工程管理等学科专业范围。 塑料模具在人们的日常生活用品的生产中起着越来越重要的作用，汽车生产，通讯电子产品，家用电器电工机械产品，航天器材，建材等等对塑料注射模具、挤出模具

4、、吸塑模具的需求日益增加，塑料模具的发展要求也日渐提高。模具行业的生产小而散乱，跨行业、投资密集，专业化、商品化和技术管理水平都比较低。现代工业的发展要求各行各业产品更新换代快，对模具的需求量加大。一般模具国内可以自行制造，但很多大型复杂、精密和长寿命的多工位级进模、大型精密塑料模、复杂压铸模和汽车覆盖件模等仍需依靠进口，近年来模具进口量已超过国内生产的商品模具的总销售量。为了推进社会主义现代化建设，适应国民经济各部门发展的需要，模具工业面临着进一步技术结构调整和加速国产化的繁重任务。因此我希望将来能从事塑料模具行业的，选择了注射模具毕业设计课题。CAD/CAM技术，PROE、UG造型，计算机

5、编程并由数控机床加工已是当前主要技术，加工中心，电火花加工，慢走丝快走丝是当前的先进加工手段。CAE软件的应用更为模具的设计提高了质量和效率。我国模具行业将向大型、精密、复杂、高效、长寿命和多功能方向发展。目前，电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电、通讯和军工等产品中，6080的零部件，都要依靠模具成型。用模具成型的制件所表现出来的高精度、高复杂性、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所无法比拟。模具在很大程度上决定着产品的质量、效益和开发能力。我国模具行业日趋大型化，而且精度将越来越高。10年前，精密模具的精度一般为5，现在已达23。不久，精度的模具将上市。随着零件微型化及精度

6、要求的提高，有些模具的加工精度公差就要求在以下，这就要求发展超精加工。我国模具行业要进一步发展多功能复合模具，一套多功能模具除了冲压成型零件外，还担负叠压、攻丝、铆接和锁紧等组装任务。通过这种多功能的模具生产出来的不再是成批零件，而是成批的组件，如触头与支座的组件、各种微小电机、电器及仪表的铁芯组件等。多色和多材质塑料成形模具也将有较快发展。这种模具缩短了产品的生产周期，今后在不同领域将得到发展和应用。随着热流道技术的日渐推广应用，热流道模具在塑料模具中的比重将逐步提高。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量，并能大幅度节约制件的原材料，这项技术的应用在国外发展很快，已十分普遍。国内热流

7、道模具也已经生产，有些企业已达30左右，但总的来看，比例太低，亟待发展。随着塑料成型工艺的不断改进与发展，气辅模具及适应高压注射成型工艺的模具将随之发展。模具标准件的应用将日渐广泛，模具标准化及模具标准件的应用能极大地影响模具制造周期。使用模具标准件不但能缩短模具制造周期，而且能提高模具质量和降低模具制造成本。同时，快速经济模具的前景十分广阔。由于人们要求模具的生产周期越短越好，因此开发快速经济模具越来越引起人们的重视。例如研制各种超塑性材料来制作模具；用环氧、聚酯或在其中填充金属、玻璃等增强物制作简易模具。这类模具制造工艺简单，精度易控制，收缩率较小，价格便宜，寿命较高。还可用水泥塑料制作汽

8、车覆盖件模具。中、低熔点合金模具，喷涂成型模具，电铸模，精铸模，层叠模，陶瓷吸塑模及光造型和使用热硬化橡胶快速制造低成本模具等快速经济模具将进一步发展。快换模架、快换冲头等也将日益发展。另外采用计算机控制和机械手操作的快速换模装置、快速试模装置技术也会得到发展和提高。随着以塑料代钢、以塑代木的发展和产品零件的精度和复杂程度的不断提高，塑料模的比例将不断提高，其精度和复杂程度也将随着相应提高。2、塑件的工艺分析2.1分析塑件使用材料的种类及工艺特征 该塑件材料选用ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）。ABS有良好的耐化学腐蚀及表面硬度 ，有良好的加工性和染色性能。 ABS无毒、无味、呈微黄色，成型

9、的塑件有较好的光泽。密度为1.021.05g/cm。ABS有良好的机械强度和一定的耐磨性、耐寒性、耐油性、耐水性、化学稳定性和电气性能。水、无机盐、碱和酸类对ABS几乎无影响。ABS不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。ABS有一定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。ABS的缺点是耐热性不高，连续工作温度为70C左右，热变形温度为93C左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。ABS在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；在正常的成型

10、条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。2.2分析塑件的结构工艺性 该塑件尺寸中等，整体结构较简单.多数都为曲面特征。除了配合尺寸要求精度较高外，其他尺寸精度要求相对较低，但表面粗糙度要求较高，再结合其材料性能，故选一般精度等级：IT5级。2.3工艺性分析 为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用点浇口。该浇口的分流道位于模具的分型面上，而浇口却斜向开设在模具的隐蔽处。塑料熔体通过型腔的侧面注入型腔，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。塑件的工艺参数：干燥条件：8090 2小时成型收缩率:0.40.7% 模具温度：2570（模具温度将影响塑件光洁度，温度较

11、低则导致光洁度较低）融化温度：210280（建议温度：245）成型温度：200240 注射速度：中高速度 注射压力：5001000bar 3、初步确定型腔分型面及型腔数目3.1方案的确定方案一：一模两腔，购塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。浇口设在零件的上表面，使用定距拉杆加导柱和弹簧，确保第一次分型面在定模座板和中间板之间分开，凝料先被拉断。第二次分型而在动模板和中间板之间分开，以便取出制品。这样分型有利于模具加工、注射、排气、脱模，同时使得操作简单方便。方案二：一模两腔，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。浇口设在零件的下表面，浇口道从推杆旁边进去，即做成潜伏浇口。但由于制品较高，流道

12、太长，容易有浇注不足的现象发生。使用定距拉板分型自动脱落凝料和制品。但制品是壳体，下表面有台阶，而且多加两块推板使得本来就很长的流道加长，浇注不足的可能性就更大。方案三：一模两腔，两塑件平行放置，方向相反以便侧向抽芯。仪用热流道，可以消除废料的产生，但流道过长加热较复杂，而且ABS塑料流动性较好易产生涎流现象，改用PP等其它符合热流道的塑料，不仅塑性能不能满足制件功能要求，而且增加生产成本。结合塑件注射可行性和经济性，对比以上3个方案，本次设计选择方案一。3.2确定型腔分型面及型腔数目模具上用以取出制品及浇注系统凝料的可分离的接触表而称为分型面，在制品设计时，必须要考虑成型时分型面的形状和位置

13、，否则无法用模具成型。因侧向合模锁紧力较小，故对于投影画较大的大型制品，应将投影面积大的分型面放在动、定模的合模主平面上，而将投影面积较小的分型面作为侧向分型面。本模具的分型而选择在塑件的大平面处。采用一模两腔结构（如图3-1）。图3-1 一模两腔图4、注射机的选择4.1塑件体积的计算 根据零件的三维模型，利用三维软件直接可查询到塑件的体积 V=85.8cm 浇注系统的体积：V2=8.84mm塑件与浇注系统的总体积为V=85.8*2+8.84=180.44cm4.2计算塑件的质量塑件体积：V=85.8cm ， 查手册取密度=1.05g/cm塑件质量：根据有关手册查得：=1.05g/cm所以，塑

14、件的重量为：M=V=85.821.05=180.18g4.3按注射机的最大注射量确定型腔数目根据 得 注射机最大注射量的利用系数，一般取0.8; 注射机最大注射量，cm或g; 浇注系统凝料量，cm或g； 单个塑件体积或质量，cm或g；4.4浇注系统的体积根据设计要求，其初步设定方案如下图4-1。图4-1 浇注系统示意图根据浇注系统的三维模型，利用三维软件直接可查询到塑件的体积 V=8.84cm。4.5注射机选择 注塑机的分类方式很多,目前尚未形成完全统一标准的分类方法.常用的说法有:（1）按设备外形特征分类:卧式,立式,直角式,多工位注塑机；（2）按加工能力分类:超小型,小型,中型,大型和超大

15、型注塑机。此外还有按用途分类和按合模装置的特征分类,但日常生活中用的较少。注塑机基本参数注塑机的主要参数有公称注射量,注射压力,注射速度,塑化能力,锁模力,合模装置的基本尺寸,开合模速度,空循环时间等.这些参数是设计,制造,购买和使用注塑机的主要依据。(1)公称注塑量；指在对空注射的情况下,注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时,注射装置所能达到的最大注射量,反映了注塑机的加工能力。(2)注射压力；为了克服熔料流经喷嘴,浇道和型腔时的流动阻力,螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力。(3)注射速率；为了使熔料及时充满型腔,除了必须有足够的注射压力外,熔料还必须有一定的流

16、动速率,描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。常用的注射速率如下表所示。注射量与注射时间的关系：注射量/CM 125 250 500 1000 2000 4000 6000 10000注射速率/CM/S 125 200 333 570 890 1330 1600 2000注射时间/S 1 1.25 1.5 1.75 2.25 3 3.75 5(4)塑化能力；单位时间内所能塑化的物料量.塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调,若塑化能力高而机器的空循环时间长,则不能发挥塑化装置的能力,反之则会加长成型周期。(5)锁模力；注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力,在此力的作用下模具不应

17、被熔融的塑料所顶开。(6)合模装置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉杆空间,模板间最大开距,动模板的行程,模具最大厚度与最小厚度等.这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围。(7)开合模速度；为使模具闭合时平稳,以及开模,推出制件时不使塑料制件损坏,要求模板在整个行程中的速度要合理,即合模时从快到慢,开模时由慢到快在到停。(8)空循环时间；在没有塑化,注射保压,冷却,取出制件等动作的情况下,完成一次循环所需的时间。 查表文献得选用 CJ150NC 4型号注射机，其参数如下:5、浇注系统的设计浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴四个部分组成。浇注系统的设计原则：浇口位置应尽量选择在分型面上，以

18、便于模具加工及使用时浇口的清理；浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量一致，并使其流程为最短；浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞、壁厚位置，以便于塑料的流入;避免塑料在流入型腔时直冲型腔壁,型芯或嵌件,使塑料能尽快的流入到型腔各部位,并避免型芯或嵌件变形;尽量避免使制件产生熔接痕,或使其熔接痕产生在之间不重要的位置;浇口位置及其塑料流入方向,应使塑料在流入型腔时,能沿着型腔平行方向均匀的流入,并有利于型腔内气体的排出。5.1主流道的设计主流道是连接注射机与分流道的一段通道，通通常和注射机喷嘴在同一轴线上，横截面为圆形，带有一定的锥度。如图5-1。图5-1 主流道示意图根据选用的CJ15

19、0NC 4型号注射机的相关尺寸得 喷嘴前端孔径：d=4mm； 喷嘴前端球面半径：R=10mm； 根据模具主流道与喷嘴的关系,其球面半径比注塑机喷嘴头球面半径大12mm；主流道小端直径d比注射机喷嘴直径大0.51mm。 R=R+（12）mm d=d+(0.51)mm 取主流道球面半径：R=11mm； 取主流道小端直径：d=4.5mm； 为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为26，取其值为2度，经换算得主流道大端直径为10.07mm。5.2分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道。在多型腔的模具中分流道必不可少，而在单型腔的模具中，有时则可省去分流道。在分流道的设计时应考虑

20、尽量减小在流道内的压力损失和尽可能避免温度的降低，同时还要考虑减小流道容积。分流道截面形状应尽量使其比表面积小，以减少热量和压力损失，常见的分流道的截面形状为圆形、梯形、U形、半圆形及矩形等几种形式；分流道截面尺寸视塑件尺寸、塑料品种、注射速率以及分流长度而定，要求分流道截面尺寸应满足良好的压力传递和保证填充时间。通常圆形截面分流道的直径为212mm，分流道的长度通常为主流道直径的12.5倍，一般取830mm。分流道选用圆形截面：直径D=10mm。如下图5-2所示：图5-2 分流道示意图流道表面粗糙度 5.3分型面的选择设计原则分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计可以对

21、塑件的质量、模具的整体结构、工艺操作的难易程度及模具的制造等都有很大的影响。分型面的设计原则：1） 分型面应选在塑件外形最大轮廓处；2） 分型面的选择应有利于塑件的顺利脱模；3） 分型面的选择应保证塑件的精度要求；4） 分型面的选择应满足塑件的外观质量要求；5） 分型面的选择要便于模具的加工制造；6） 分型面的选择应有利于排气；7） 分型面的选择还要考虑到型腔在分型面上投影面积的大小。其分型面如图5-3： 图5-3 分型面示意图5.4浇口的设计浇口是浇注系统的关键部分，起着调节控制料流速度，补料时间及防止倒流等作用。浇口的形状，尺寸和进料位置等对塑件成型质量影响很大，塑件上的一些质量缺陷，如缩

22、孔，缺料，白斑，拼接缝，质脆和翘曲等往往是由于浇口设计不合理而产生的，因此正确设计浇口是提高塑料件质量的重要环节。在注塑模具中常用的浇口形式有如下几种：直接浇口、点浇口、潜伏式浇口、侧浇口、重迭式浇口、扇形浇口、平缝式浇口、盘形浇口、圆环形浇口、轮辐式浇口与爪形浇口、护耳浇口。浇口的开设的位置对制品的质量影响很大，在确定浇口的位置时应注意以下几点：1）浇口应设在能使型腔的各个角落都可以同时填满的位置。2）浇口应设置在制品壁厚较厚的部位，使熔体从厚断面流向薄断面，以利于补料。3）浇口的部位应选在易于排除型腔内空气的位置。4）浇口的位置应选在能避免制品表面产生熔合纹的部位。当无法避免产生熔合纹的产

23、生时，浇口的位置的选择应考虑到熔合纹产生的部位是否合适。5）浇口的设置应避免引起熔体断裂的现象。6）浇口应设置在不影响制品外观的部位。7）不要在制品中承受弯曲载荷或冲击载荷的部位设置浇口，一般制品浇口附近的强度较差。浇口设计如图5-4。 图5-4 浇口示意图5.5冷料穴的设计 冷料穴是浇注系统的结构组成之一。冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。这些冷料既影响熔体充填的速度，有影响成型塑件的质量，另外还便于在该处设置主流道拉料杆的功能。注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料一起推出模外。

24、其设计如图5-5（Z字型）。图5-5 冷料穴示意图6、成型零部件的设计6.1型腔、型芯工作尺寸计算ABS塑料的收缩率是0.3%0.8%平均收缩率: =（0.3%-0.8%）/2=0.55% 型腔内径： =403.58MM型腔深度： =55.3MM型芯外径： =387.78MM型芯深度： =52.79MM型腔径向尺寸（mm ）;- 塑件外形基本尺寸（mm）;-塑件平均收缩率；-塑件公差-成形零件制造公差，一般取1/41/6；-塑件内形基本尺寸（ mm）;-型芯径向尺寸（mm）;-型腔深度（mm）；-塑件高度（mm）-型芯高度（mm）；-塑件孔深基本尺寸（mm）；6.2侧抽机构设计6.2.1抽芯距

25、的确定与抽拔力的计算抽芯距的计算公式如下：S=+(23)mm 式中 S抽芯距，mm； S1取出塑件最小尺寸，mm； R最外尺寸，mm； r滑块内径，mm。 S=2.51+2.49=5mm6.2.2抽芯机构的设计斜销分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构，它借助开模力完成侧向抽芯，结构简单，制造方便，动作可靠。其结构如图6-1所示，瓣合模滑块装在T型导滑槽内，可沿着抽拔方向平稳滑移，驱动滑块的斜导柱与开模运动方向成斜角安装，斜导柱与滑块上对应的孔呈松动配合，开模时斜导柱与滑块发生相对运动，斜导柱对滑块产生一侧向分力，迫使滑块完成抽芯动作。图6-1 分型抽芯机构示意图斜销的斜角一般为本设计采用12，斜导

26、柱的尺寸如图6-1所示，材料采用优质钢材T8A，淬火硬度HRC5560。6.3模架的选择注塑模模架国家标准有两个，即GB/T125561990塑料注射模中小型模架及其技术条件和GB/T125551990塑料注射模大型模架。由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准，该设计采用龙记标准模架，型号为：CI2550A120B100，如图6-2。图6-2 模架模型图7、导向机构的设计 导向机构的作用：1）定位作用；2）导向作用；3）承受一定的侧向压力。7.1导柱的设计 长度 导柱导向部分的长度应比凸模端面的高度高出812cm，以免出现导柱末导正方向而型芯先进入型腔的情况。 形状 导柱

27、前端应做成锥台形，以使导柱能顺利地进入导向孔。 材料 导柱应具有硬而耐磨的表面和坚韧而不易折断的内芯，因此多采用20钢（经表面渗碳淬火处理），硬度为5055HRC。7.2导套的结构设计 材料 用与导柱相同的材料制造导套，其硬度应略低与导柱硬度，这样可以减轻磨损，一防止导柱或导套拉毛。 形状 为使导柱顺利进入导套，导套的前端应倒圆角。导向孔作成通孔，以利于排出孔内的空气。7.3推出机构的设计一般来说，根据塑件的形状特点，模具型腔在定模部分，型芯在动模部分。其推出机构可采用推杆推出机构、推件板推出机构。由于分型面有台阶，为了便于加工，降低模具成本，我们采用推杆推出机构，推杆推出机构结构简单，推出平

28、稳可靠，虽然推出时会在塑件上留下顶出痕迹，但塑件底部装配后使用时 不影响外观，设立推杆平衡布置，既达到了推出塑件的目的，又降低了加工成本。注：推杆推出塑件，推杆的前端应比型腔或型心平面高出0.1-0.2mm。本设计采用推杆推出，推杆截面为圆形，推杆推出动作灵活可靠，推杆损坏后也便于更换。推杆的位置选择在脱模阻力最大的地方，塑件各处的脱模阻力相同时需均匀布置，以保证塑件推出时受力均匀，塑件推出平稳和不变形。根据推杆本身的刚度和强度要求，采用12根推杆推出。推杆装入模具后，起端面还应与型腔底面平齐或高出型腔0.05-0.1cm。7.3.1推件力的计算对于一般塑件和通孔壳形塑件，按式(7.1)计算，

29、并确定其脱模力（Q）： (7.1) 式中 -型芯或凸模被包紧部分的断面周长（cm）; -被包紧部分的深度（cm）; -由塑件收缩率产生的单位面积上的正压力，一般取7.811.8mpa； -磨擦系数，一般取0.10.2； -脱模斜度； L=597.38mmH=52.79mm Q=597.38mm*52.79mm*10mpa(0.1*COS0.5-SIN0.5)*2 =6307(N)7.3.2 推杆的设计 (1)推杆的强度计算 由式(7.2)得：d=（） (7.2) d圆形推杆直径cm推杆长度系数为0.7l推杆长度cmn推杆数量 E推杆材料的弹性模量N/(钢的弹性模量E=2.1107N/) Q总脱

30、模力 取 d=6mm(2)推杆压力校核由式（7.3）得：= （7.3） 取320N/mm 推杆应力合格，硬度HRC5065。8、冷却系统的设计冷却水回路布置的基本原则：a)冷却水道应尽量多，b)截面尺寸应尽量大； c)冷却水道离模具型腔表面的距离应适当；d)适当布置水道的出入口；e)冷却水道应畅通无阻； f) 冷却水道的布置应避开塑件易产生熔接痕的部位；由以上原则我们可以确定冷却水道的布置情况，以及冷却水道的截面积。设计如图8-1。 图8-1 冷却系统示意图本塑件在注射成型机时不要求有太高的模温因而在模具上可不设加热系统。是否需要冷却系统可作如下设计算计。 设定模具平均工作温度为，用常温的水作

31、为模具冷却介质，其出口温度为。8.1塑件在硬化时释放的热量 查相关文献得：ABS的单位流量为 得： = 8.2冷却水的体积流量V 由式(8.1)得： (8.1) 可知所需的冷却水管直径较小。 由上述可知，设计冷却水道直径为8符合要求。9、模具排气槽的设计 当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能被顺利排出，塑料会由于填充不足而出现气泡、接缝或表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑料焦化。特别是对大型塑件、容器类和精密塑件，排气槽将对它们的品质带来很大的影响，对于在高速成行中排气槽的作用更为重要。我们的塑件并不是很大，而且不属于深型

32、腔类零件，因此本方案设计在分型面之间、推杆与模板之间及活动型芯与模板之间的配合间隙进行排气，间隙值取0.04。10、校核按刚度条件计算设想用通过型腔轴线的两平面截面取侧壁，得到一个单位宽度长条，该长条可以看作一个一端固定、一端外伸的悬臂梁。由于长条的宽度取得很小，梁的截面可近似视为矩形。由于该梁承受均匀分布载荷，故最大饶度产生在外伸一端，起值为： 式中 -型腔材料弹性模量； -梁的惯性矩，其中，； s侧壁厚度。 应使，则取为一单位宽度，可求得： 得 校核条件成立。 整体式圆形型腔底板厚度的计算按刚度条件计算 整体式圆形型腔底板可视为周边固定的圆板，在型腔内熔体压力作用下，最大饶度亦产生在底板中

33、心，其数值为： 应使 ，则 得 校核条件成立。 注射机有关工艺参数的校核(1）锁模力与注射压力的校核 -注射时型腔压力 查参考文献得 30MPa -塑件在分型面上的投影面积（） -浇注系统在分型面上的投影面积（） -注射机额定锁模力，按CJ150NC 4型注射机额定锁模力为1500 故选CJ150NC 4注射机成立。(2）开模行程的校核 注射机开模行程应大于模具开模时，取出塑件（包括浇注系统）所需的开模距离 即满足下式S+ +a+（510）mm式中 -注射机最大开模行程，mm； -推出距离（脱模聚居），mm； -包括浇注系统在内的塑件高度，mm； a-中间板（型腔板）与定模分开距离，mm。 S

34、k=25+65+151.73= 241.73mm S800 所以条件成立。11、总结本毕业设计在曾老师的指导下，由以前所学模具知识结合模具设计手册等参考资料由本人完成。主要根据模具设计手册中介绍的手机注射模具设计的一般方法、步骤，模具设计中常用的公式与数据，模具结构及零部件，典型模具工程实例，模具制造工艺中讲解的塑料模工艺技巧制造技术，塑料成型工艺及模具简明手册中介绍的注射成型工艺过程，工艺条件，及模具设计的要点等知识设计。另外我查阅了许多图书及网上资料。其间我加强练习二维三维软件。通过以上的设计过程总结，结合大量的资料查阅，完成了这次的毕业设计。编写模具技术要求，订料表，使用PRO/E软件进

35、行模具型芯和型腔的分模，学习PRO/E在模具设计中的使用技巧。完成模具的2D总装图和若干零件图，练习CAD软件，掌握CAD的使用技巧。掌握塑料的使用性能和用途。查阅资料完成与模具相关资料的外文翻译。并了了解国外模具生产的先进技术。掌握模具钢的使用情况，了解企业的模具设计流程和制造情况。了解企业目前主要的生产设备及其使用方法，理论结合实践掌握模具设计的一般方法。学习模具设计模拟用的新软件和模具加工的新工艺。结合塑料模具制造工艺知识设计一套相机外壳塑料件塑料注射模具，并学习设计侧抽芯机构。主要掌握分型面的设计，浇注系统的设计，推出机构及冷却系统的设计技巧。致谢通过这两个月以来的毕业设计工作，不仅是

36、对我四年来学习的总结和回顾，同时也让我深深体会到自身存在的许多不足之处，这也是今后在社会上学习的一种动力，我将会不断地学习，不断的充实自己。至此，感谢学校，感谢老师们对我的教导，让我充实的度过了大学生活，你们的教诲将是我最宝贵的财富。最后，感谢我的指导老师对我的毕业设计的悉心指导和耐心帮教。另外对答辩和评阅的各位老师表示感谢！参考文献1 齐卫东 主编塑料模具设计与制造 高等教育出版社 2004 2 屈华昌 主编塑料成型工艺与模具设计 机械工业出版社 2001 3 章飞 主编型腔模具设计与制造 化学工业出版社 2003 4 史铁梁 主编模具设计指导 机械工业出版社 2003 5（塑料模具技术手册编委会编） 塑料模具技术手册 机械工业出版社 20046 马金骏 编著塑料模具设计 中国科学技术出版社 20037 宋玉恒 主编塑料注射模具设计实用手册 航空工业出版社 20038 许鹤峰 闫光荣 编著数字化模具制造技术 化学工业出版社 2002