毕业设计（论文）冲水手柄注塑模具设计（含全套CAD图纸）.doc

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1、全日制普通本科生毕业论文 冲水手柄注塑模具设计INJECTION MOLD DESIGN OF FLUSH HANDLE由于部分原因，说明书已删除大部分，完整版说明书，CAD图纸等，联系153893706学生姓名： 学 号：年级专业及班级：2008级机械设计制造及其自动指导老师及职称：学 部： 理工学部提交日期：2012 年 5 月全日制普通本科生毕业论文（设计）诚 信 声 明本人郑重声明：所呈交的本科毕业论文（设计）是本人在指导老师的指导下，进行研究工作所取得的成果，成果不存在知识产权争议。除文中已经注明引用的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品成果。对本文的研究做出重

2、要贡献的个人和集体在文中均作了明确的说明并表示了谢意。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。 毕业论文（设计）作者签名： 年 月 日目 录摘要1关键词11绪论2 1.1前言2 1.2国内外现状分析及比较2 1.3塑料模具的发展趋势2 1.4设计思想32 塑件成型工艺分析3 2.1塑件（冲水手柄）分析3 2.2热塑性塑料（ABS）的注射成型过程及工艺参数4 2.3ABS的性能分析5 2.4ABS成型塑件的主要缺陷及消除措施63 拟定模具结构形式6 3.1分型面位置的确定6 3.2确定型腔数量及排列方式7 3.3模具结构形式的确定74 注射机型号的确定8 4.1所需注射量的计算8 4.2注射机

3、型号的选定9 4.3型腔数量及注射机有关工艺参数的校核9 4.4安装尺寸校核115 浇注系统的设计11 5.1主流道的设计12 5.2主流道衬套形式12 5.3分流道设计13 5.4浇口的设计15 5.5冷料穴的设计176 成型零件的设计17 6.1成型零件结构设计17 6.2成型零件钢材选用17 6.3成型零件工作尺寸的计算18 6.4型腔零件强度、刚度的校核237 模架的确定258 合模导向机构的设计26 8.1导向机构总体设计26 8.2导柱设计27 8.3导套设计279 推出机构27 9.1脱模力的计算2810 排气系统的设计2911 温度调节系统设计29 11.1加热系统29 11.

4、2冷却系统2912 典型零件的制造工艺31 12.1塑料模成型零件的加工工艺31 12.2典型零件制造工艺编制3213 模具的装配34 13.1塑料模具装配过程3614 模具的备料清单和网络周期37 14.1模具非标准件备料清单37 14.2模具标准件备料清单37 14.3网络周期图38 14.4模具的生产过程3815 模具成本的估算38 15.1材料费用39 15.2加工成本4016 结论41参考文献42致谢43冲水手柄注塑模具设计摘 要：本设计根据实际的需要完成冲水手柄的注射模设计。该产品采用ABS塑料进行注塑成型,成型方式为一模八腔。该设计根据产品材料和结构特点，对产品进行了工艺性分析,

5、选用了合理的注射成型工艺参数，确定了所需的和成型设备模具的总体结构,同时对模具的细节部分进行了结构设计和一些必要的尺寸计算和强度校核此外，论文还对分型面、浇注系统、脱模机构、成型部件和温度调节系统进行了分析设计，最终完成了产品的三维实体造型、二维零件图和装配图，以及加工工艺规程。关键词：冲水手柄；塑料模具；注射成型；注塑机；结构设计。Injection mold design of flush handleAbstract：The injection mold design of flush handle was completed according to the actual. The p

6、roduct is injection molded through ABS plastic, and the formation way were eight mold cavities. The design analyze the products process, determine the plastics process parameter and injection-molding machine, determine the molds overall plan ,analyze and solve the molds overall structure and each wo

7、rking parts concrete structure, and carry on some essential size calculation and intensity examination. In addition, the design also analyze the parting surface、the gating system、the mold emptier and the temperature control system, complete the three-dimension model and two-dimension assembly drawin

8、g of the product. Finally, the processing flow char of core. To here, the design have completed each work which was requested by the mold design.Key words：Flush handle；Plastic mold；Injection molding；Injection-molding machine；Mold design。1 绪论1.1 前言随着塑料制品在机械、电子、汽车、家电、国防、建筑、农业等各行业中的广泛应用，对塑料模具的需求日益增加，塑料

9、模在国民经济中的重要性也日益突出。模具作为一种高附加值和技术密集型产品。 其生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍，上百倍。可以说，模具既是塑料成型加工的一种重要的工艺装备，同时又是原料及设备的“效益放大器”。模具生产的工艺水平和技术含量的高低，已成为衡量一个国家产品制造业技术水平高低的重要标志1。塑料成型加工及其模具技术是一门不断发展的综合学科，不仅随着高分子材料合成技术的提高、成型设备成型机械的革新、成型工艺的成熟而进步，而且随着计算机技术、数值模拟技术等在塑料成型加工领域的渗透而发展。注塑成型作为一种重要的成型加工方法，在家电行业、汽车工业、机械工业等都有广泛应用，且生产的制件

10、具有精度高、复杂度高、一致性高、生产率高和消耗低的特点，有很大的市场要求和良好的发展前景。1.2 国内外现状分析及比较近年来，中国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都有了很大进步，但与国民经济发展的需求、世界先进水平相比，差距仍很大。一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍需大量进口。中国模具产业除了要继续提高生产能力，今后更要着重于行业内部结构的调整和技术发展水平的提高。结构调整方面，主要是企业结构向专业化调整，产品结构向着中高档模具发展，中高档汽车覆盖件模具成形分析及结构改进、复合加工和激光技术在模具设计制造上的应用、高速切削、超精加工及抛光技术2。 虽然我国模

11、具总量目前已达到相当规模，模具水平也有很大提高，但设计制造水平总体上落后于德、美、日、法、意等工业发达国家。当前存在的问题和差距主要表现在以下几方面： 1) 发展不平衡，产品总体水平较低。2) 工艺装备落后，且配套性不好，利用率低。 3) 大多数企业开发能力弱，创新能力明显不足。4) 供需矛盾短期难以缓解。5) 企业组织结构、产品结构、技术结构和进出口结构均不合理。6) 信息化管理相对落后。1.3 塑料模具的发展趋势1)在模具的质量、交货周期、价格、服务四要素中，已有越来越多的用户将交货周期放在首位。2) 提高大型、精密、复杂、长寿命模具的设计制造水平及比例。3) 在塑料模设计制造中全面推广应

12、用CAD/CAM/CAE技术，提高模具制造过程的自动化程度。4) 推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。5) 开发新的塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量的生产方式。6) 应用优质模具材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量十分必要。7) 提高塑料模标准化水平和标准件的使用率,以提高模具质量，缩短模具制造周期。 8) 研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。9) 模具设计、加工及各种管理将向数字化、信息化方向发展，CAD/CAE/CAM/CAPP及PDM/PLM/ERP等将向智慧化、集成化和网络化方向发展。10) 在可持续发展和绿色产品被日益重视的今天，“绿

13、色模具”的概念已逐渐被提到议事日程上来。1.4 设计思想本设计主要是基于二维CAD的注塑模具设计，从零件角度上考虑，此零件为ABS塑料，因所给冲水手柄零件的形状比较简单，无侧向凹、凸及侧孔和异型孔等且要求大批量生产并设计成一模多腔，故本设计采用的是单分型面注射模结构，浇注系统设计成非平衡式、浇口设计成矩形侧浇口并对浇口尺寸进行调节以实现浇注系统平衡。塑件的推出采用推杆推出机构实现，球头型拉料杆在分模时将主流道凝料自动掉出。而推出机构的导向及复位则分别选用复位杆和弹簧来实现。2 塑件成型工艺分析2.1 塑件（冲水手柄）分析该塑件是一冲水手柄，如图1所示为塑件零件图，该塑件材料为ABS（丙烯腈-丁

14、二烯-苯乙烯共聚物），塑件要求生产纲领为大批量生产。2.1.1 塑件的结构及成型工艺性分析（1）结构分析如下该塑件是一卫浴操作手柄，属中等壁塑件，整个塑件结构较为简单，产品件中无侧孔、侧凹等结构，故无需采用斜导柱侧向成型机构，采用直接分型即能使塑件方便脱模，保证制件的成型质量和较小的生产周期3。（2）成型工艺分析如下。 1）精度等级。目前我国颁布了工程塑料模塑塑件尺寸公差的国家标准标准（GB/T14486-1993）。模塑件尺寸公差的代号为MT，公差等级分为7级，每一级又可分为A、B两部分，其中A为不受模具活动部分影响尺寸的公差，B为受模具活动部分影响尺寸的公差（例如由于受到水平分型面溢边厚薄

15、的影响，压缩件高度方向的尺寸）。对于该冲水手柄件，因其未标注尺寸公差，故取其精度等级为MT5。图1 塑件零件图 Figure 1 Pieces of plastic parts 2）脱模斜度。由于塑件在冷却过程中产生收缩，因此脱模前会紧紧地包住型芯或型腔中的其他凸起部分。为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时划伤，擦毛等，在设计时应考虑与脱模方向平行的塑件内外表面应具有一定的脱模斜度。塑件上脱模斜度的大小，与塑件的性质、收缩率大小、摩擦系数大小、塑件壁厚和几何形状有关。硬质塑料比软质塑料脱模斜度大；形状越复杂或成型孔较多的塑件取较大的脱模斜度；塑件高度越高、孔越深，则取较小的脱模斜度；壁厚增加，内

16、孔包住型芯，脱模斜度也应大些。脱模斜度一般不包括在塑件的尺寸公差范围内，在塑件图上标注时，内孔以小端为基准，斜度沿扩大方向取得；外形以大端为基准，斜度沿缩小方向取得。因ABS材料塑件推荐的脱模斜度值为：型芯取351，型腔取40120，故该冲水手柄的脱模斜度型芯取1，型腔取120。2.2 热塑性塑料（ABS）的注射成型过程及工艺参数2.2.1注射成型过程此处已删除7.1 各模板尺寸的确定7.1.1 A板尺寸 A板是定模型腔板，塑件高度是20mm，但在定模部分的型腔仅为SR5球面而定模型腔的嵌件高度为23，考虑到在定模板上还要开设冷却水道，冷却水道离型腔应有一定的距离，因此A板厚度取70mm，为3

17、50 mm400 mm70 mm，常采用55钢或Q235A制成，调质为230HB270HB。7.1.2 B板尺寸 B板是动模兼型芯固定板，用于固定型芯，导套等，固定板应有一定的厚度，并有足够的强度，其尺寸为350 mm400 mm90 mm，一般用55钢或Q235A制成，调质为230HB270HB。7.1.3 定模座板 定模座板是模具与注射机连接固定的板，材料为45钢，定位圈通过4个M6的内六角圆柱螺钉与定模座板相连，定模座板与浇口套为H8/f8配合，其尺寸为400 mm400 mm30 mm。7.1.4 垫块1）主要作用在动模板与动模座板之间形式推出，机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以

18、适应注射机的模具安装厚度要求，其尺寸为63 mm400 mm100 mm。2）结构形式可采用平行垫块或拐角垫块，该模具采用平行垫块。3）垫块材料垫块材料为Q235A，也可采用HT200，球墨铸铁等，该模具采用Q235A制造。4）垫块高度h校核h=h1+h2+h3+s+=5+20+25+40+3.5=93.5100 符合要求。 式中 h1-顶出板限位钉的厚度，该模具限位钉厚度为5mm； h2-推板厚度为20mm； h3-推杆固定板的厚度25mm； s-推出行程40mm； -推出行程富余量，一般为36mm，取3.5mm。7.1.5 动模座板 材料为45钢，其尺寸为400 mm400 mm30 mm

19、，其上注射机顶杆孔位40mm。7.1.6 推板材料为45钢，其尺寸为220 mm400 mm20 mm，用4个M6内六角圆柱螺钉与推杆固定板固定。7.1.7 推杆固定板材料为45钢，其尺寸为220 mm400 mm25 mm。8 合模导向机构的设计当模具采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，一般情况下，设计人员只需按模架规格选用即可，若采用精密导向定位装置，则需由设计人员根据模具结构进行具体设计。8.1 导向机构总体设计1）导向零件应合理地均匀分布在模具周围或靠近边缘的部位，其中至模具边缘要有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱，导套后变形。2）该模具采用4根导柱，其布置为等直径不对称

20、布置3）为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在分型面处应制有承屑槽，即可削去一个面或在导套的孔口倒角，该模具采用后者。4）动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。5）在合模时，应保证导向零件首先接触，避免型芯先进入型腔，导致模具损坏8。8.2 导柱设计1）该模具采用带头导柱，加油槽，如图9示。图9 导柱示意图Figure 8-1 guide column diagram2）导柱的长度必须比凸模端面高度高出6mm8mm。3）为使导柱能顺利的进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。4）导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按H7/k6配合，导柱滑动部分按H7/f7或H8/f7的间隙配合。

21、5）导柱工作部分的表面粗糙度为Ra=0.4m。6）导柱应具有坚硬而耐磨的表面、坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具钢T8A、T10A经淬火处理，硬度为50HRC以上；45钢经调质、表面淬火、低温回火，硬度为50HRC以上。7）导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证模具具有足够的抗弯强度（该导柱直径由标准模架可知为30mm）。8.3导套设计导套与安装在另一半模上的导柱相配合，用以确定动、定模的相对位置，保证模具运动导套精度的圆套形零件。导套的结构形式为带头导套如图10所示：1）导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。2）导套孔的滑动部分按H8/f7或H

22、7/f7的间隙配合，表面粗糙度为0.4m。导套外径与模板一端采用H7/k6配合嵌入模板。3）导套材料可用淬火钢或铜等耐磨材料制造，该模具中采用T8A。9 推出机构塑件的推出形式，有机械推出、液压推出、气动推出三大类，常用为机械推出。它包括推杆推出、推管推出、推板推出、推块推出及复合推出，推杆推出是最广泛的应用形式。推出质量的好坏最后决定塑件的质量，因此塑件的推出是不可忽视的环节。由于塑件形状简单，无特殊要求，同时对塑件内表面没有很高的要求， 所以采用普通推出机构中的推杆推出机构。推杆如下图11所示：图10 导套Figure 8-2 guide sleeve9.1 脱模力的计算脱模力是从动模一侧

23、的主型芯上脱出塑件所施加的外力，需克服塑件对型芯包紧力、真空吸力、粘附力和脱模机构本身的运动阻力9。图11 推杆示意图 Figure11 putter diagram 塑件在脱模时型芯的受力分析情况。由于推出力Ft的作用，使塑件对型芯的总压力降低了Ftsina，因此,推出时的摩擦力F为： (36)式中 Fm脱模时型芯受到的摩擦阻力；Fb塑件对型芯的包紧力；Ft脱模力；a脱模斜度；塑件对刚的摩擦系数一般为0.100.3。 根据力平衡的原理，列出平衡方程式：故 经整理后得： )式中 A塑件包络型芯的面积；P塑件对型芯单位面积上的包紧力。一般情况下，模外冷却的塑件，取2.71073.9107Pa；模

24、内冷却的塑件取2.71073.9107Pa10 排气系统的设计在注射成型过程中，为了将型腔中的气体排出模外，常常需要开设排气系统。排气系统通常是在分型面上有目的的开设几条排气沟槽，另外许多模具推杆或活动型芯与模板之间的配合间隙可起排气作用。小型塑件的排气量不大，因此可直接利用分型面排气。因该套模具是小型模具，排气量小，且分型面处动定模板间留有1mm间隙，因此无需单独开设排气槽10。11 温度调节系统设计为了满足注射成型工艺对模具温度的要求，必须对模具温度进行控制，所以模具常常设有冷却或加热的温度调节系统。冷却系统一般要求在模具上开设冷却水道，加热系统则在模具内部或四周安装加热元件11。11.1

25、 加热系统由于该套模具温度要求在5070以下，又是小型模具，所以无需设置加热装置。11.2 冷却系统一般注射到模具内的塑料温度为200 左右，而塑件固化后从模具型腔中取出时其温度在60以下，热塑性塑料在注射成型后，必须对模具进行有效冷却，使熔融塑料的热量尽快的传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模。对于粘度低、流动性能较好的塑料ABS，因成型工艺要求模温都不高，所以常用常温水对模具进行冷却。ABS的成型温度和模具温度分别为180230、5080，用常温水对模具进行冷却。11.2.1 冷却介质冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大，传热系数大，成本低，用水冷却，即在模具

26、型腔周围或内部开设冷却水道。11.2.2 冷却系统的简略计算如果忽略模具因空气对流，热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步和简略计算。求塑件在固化时每小时释放的热量Q=WQ1 （37）式中 单位质量塑件在凝固时所放出的热量，ABS为400 kJ/kg； 冷却水的密度（1000kg/m3）；冷却水的比热容（4.187kg ）；冷却水出水口的温度（26.5）；冷却水入水口的温度（25）；单位时间（每分钟内注入模具中的塑料质量（kg/min）按每分钟注射1次，即为79.8281.05=83.194g/min）。2） 冷却水管道直径为了使冷却水处于湍流状

27、态，取d=8mm由式 （38）大于最低流速1.66m/s,答到湍流状态，故所选管道直径合理。3） 冷却管道孔壁与冷却水之间的传热模系数h因为与水温有关的物理系数f=7.22（水温为30时） 因此 （39）式中 f-与冷却水温度有关的物理系数； -冷却水在一定温度下的密度（kg/m3）； v-冷却水在圆管中的流速（m/s）； d-冷却管道的直径（m）。4） 冷却管道的总传热面积 （40）式中 W-单位时间（每分钟）内注入模具中的塑料质量（KJ/min）；Q1-单位重要的塑料制品在凝固时所放出的热量（kJ/kg）；h-冷却管道孔壁与冷却水之间的传热膜系数KJ/（m2.h.）；-模具温度与冷却水温度

28、之间的平均温差（），模具温度取705） 模具上应开设冷却水孔数 （41）式中 L-模板的长度，为350mm。考虑到动定模板2块板上均有开设，每块模板上1根水道，因此总水道为2孔从计算结果看，因塑件小，单位时间注射量小，所需冷却水道也比较小，取一条冷却水管即可，但一条冷却水道对模具来说是不可取的（冷却不均匀），故取两条。因该模具A、B板尺寸均相对较厚，故需冷却，且上部有分流道，应加强冷却，由上述计算可知，该模具塑料释放的总热量不大，故只在型腔周围开设冷却水道即可，水孔开设见图12所示冷切水道的布置示意图。12 典型零件的制造工艺塑件的精度高低、表面质量好坏，全取决于成型零件的制造工艺，因此编制出

29、一个科学合理的制造工艺，是保证成型零件质量，进而保证产品质量的关键。成型零件主要有两类；型腔类和型芯类。简单的型腔和型芯以机械切削加工为主，再加以抛光工序；复杂的型腔和型芯以机械切削进行粗加工，精加工以电加工为主，复杂的小异型型芯以电加工为主。机械切削加工基本上是数控化加工12。12.1 塑料模成型零件的加工工艺12.1.1 塑料模成型零件的加工工艺要求1）因注射模基本板主要包括动、定模板，动定模座板及型芯固定板等，都属于板类零件。这类模板一般用45钢制成，定、动模板需要进行调质处理。2）在加工板类零件时，粗加工后两平面需留有0.5mm左右的磨削余量，导柱、导套孔各留2mm的镗孔余量，以便于镗

30、孔加工。3）当导柱固定部分的直径和导套固定部分直径相同时，可以将定模板和动模板合起来加工，用工艺定位销定位后同时镗孔，这样能保证孔径和孔距相同，又能保证孔的同轴度要求。图12 冷切水道的布置示意图Figure 12 cooling channel layout diagram4）因本模具型腔属于异形形状型腔，此时一般铣削无法加工出复杂型面，必须采用数控铣床铣削或加工中心铣削型腔。采用数控铣机床加工时，由于数控机床综合了各种加工功能，所以工艺过程中的某些工序，如钻孔、镗孔等都可以由数控机床在一次装夹中一起完成。5）对于型腔的热处理工序，由于变形原因和装配修模的需要，塑料成型模的型腔通常用调质代替

31、淬火。当型腔需要淬火时，由于会引起变形，型腔的精加工应放在热处理工序完成之后。又因为工件经热处理后硬度会明显提高，此时应选择磨削、电火花、线切割等精加工手段。6）型腔表面的加工。因电火花成型加工和电火花线切割加工后成型表面会形成一层薄薄的变质层。该硬质层有许多缺陷，故应采用光整加工来降低零件表面粗糙度、提高表面形状精度和增加表面光泽，同时也提高了模具寿命和形状精度，改善制件表面质量。常见光整加工有研磨加工和抛光加工。12.2典型零件制造工艺编制现在对本设计有代表性的几个典型零件（定模仁、动模仁、动模板、定模板及型芯）进行制造工艺编制，定模仁加工工艺见表4，动模仁加工工艺见表5，动模板加工工艺见

32、表6，定模板加工工艺见表7。12.2.1 成型零件工工艺流程及加工阶段划分因成型零件各部分形状较不规则，故其加工方式以数控铣削为主。其加工工艺流程为：下料退火粗加工六面钳工划线粗铣型腔钻螺丝孔及冷却水孔半精磨六面半精铣型腔及分流道调质攻丝、铰冷却水孔平磨六面精铣型腔钳工抛光检验。由于模仁是成型零部件，故其加工精度要求高，表面粗造度要求很低。这也就要求加工过程中对其进行加工阶段划分。从前述工艺流程可以看出，对于该定模仁，其加工阶段可划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。下表12-1所示为定模仁加工工艺13。（1）粗加工阶段:是加工的开始阶段，这一阶段主要是将模仁被加工表面的大

33、部分余量从毛坯上切除，此阶段主要问题是如何提高生存率。（2)半精加工阶段：这一阶段为主要表面（上下表面及其型腔、流道）的精加工做好准备，切去的余量介于粗加工和精加工之间，并达到一定的精度和粗糙度值，为精加工留一定的余量。在此阶段还要完成一些次要表面的加工，如钻孔、攻丝、铣流道等。（3）精加工阶段：在这个阶段将切去很少的余量，保证各主要型腔表面、平面达到较高的精度和较低的表面粗造度值。（4）光整加工阶段：主要是为了达到更高的尺寸精度和更低的粗糙度值。（5）热处理工序为了改善工件材料的机械加工性能和切削性能，在加工过程中常需要安排热处理工序。采用何种热处理工序以及如何安排热处理工序在工艺过程中的位

34、置，要根据热处理的目的决定。1）退火和正火可以消除内应力和改善材料的加工性能，一般安排在在加工前进行，有时正火也安排在粗加工后进行。2）对于大而复杂的铸造件，为了尽量减少由于内应力引起的变形，常常在粗加工后进行人工时效处理。粗加工前最好采用自然时效。3）调质处理可以改善材料的机械性能，因此碳钢和合金钢常采用这种热处理方法，一般安排在粗加工之后进行，也有安排在粗加工之前进行的。4）淬火处理或渗氮处理，可以提高零件表面的硬度和耐磨性。淬火处理一般安排在磨削之前进行，当用高频淬火时也可安排在最终工序。渗碳可安排在半精加工之前或之后进行。5）表面处理（如电镀或发黑）可提高零件的抗腐蚀能力，增加耐磨性，

35、使表面美观等，一般安排在工艺过程的最后进行。6）检验工序的安排检验工序是保证成型零件质量和防止产生废品的重要措施。在每个工序中，操作者必须自行检验。在操作者自检的基础上，在下列场合还要安排独立检验工序：粗加工全部结束后，精加工之前；送往其他车间加工的前后（特别是热处理工序前后）；重要工序的前后；最终加工之后等。（6）其他工序的安排在工序过程中，还可根据需要在一些工序后面安排去毛刺、去磁、划线、制品后处理及清洗等工序。表4 定模仁制造工艺Table 4 mold manufacturing process序号工序名称工序内容设备1下料气割下SMI钢料240mm260mm48mm。2热处理退火热处

36、理炉3粗刨粗刨六面至尺寸230.5mm260.5mm43.5mm。刨床4钳工划型腔、螺孔、及冷却水孔、主流道衬套孔和分流道中心线。钳工台5粗铣粗铣型腔，单边留2mm余量。立铣床6钳工钻螺孔、冷却水孔。钻床7半精磨平面平磨六面，单边留0.25mm加工余量，表面粗造度为Ra=1.6um。平面磨床8半精铣半精铣型腔及分流道，半精铣ap=1.5mm（半精铣、采用5平铣刀外形铣采用3的4圆角铣刀）。铣床9钳工攻螺纹，铰冷却水孔至图纸要求尺寸。钳工台10热处理调质处理，硬度为50HRC-55HRC。热处理炉11平磨精磨六平面至尺寸230mm260mm43.5mm,保证各相对平面的平面度公差为0.05mm，

37、各相邻面的垂直度公差为0.03mm,表面粗糙度为Ra=0.8um。平面磨床12精铣按图样要求精铣型腔及分流道,精铣ap=0.5mm。 精铣采用5平铣刀，外形铣采用3的4圆角铣刀，残料清角采用3的3圆角铣刀。数控铣床13钳工钳工修整、抛光钳工台14检验13 模具的装配装配模具是模具制造过程的最后阶段，装配精度直接影响到模具的质量、寿命和各部分的功能。塑料模具的装配主要包括模架装配、浇注系统装配、成型零件装配、脱模机构装配、横向抽芯机构装配及总装和试模。其装配顺序为： 确定装配基准；装配前要对零件进行测量，合格零件必须去磁并将零件擦拭干净； 调整各零件组合后的累积尺寸误差，如各模板的平行度要校验修

38、磨，以保证模板组装密合，分型面吻合面积不得小于80%，间隙不得小于溢料最小值，防止产生飞边； 在装配过程中尽量保持原加工尺寸的基准面，以便总装合模调整时检查； 组装导向系统并保证开模合模动作灵活，无松动和卡滞现象； 装冷却和加热系统，保证管路畅通，不漏水，不漏电。装配液压系统时允许使用密封填料或密封胶，但应防止进入系统中； 试模：试模合格后打上模具标记，包括模具编号、合模标记及组装基面15。表5 动模仁制造工艺Table 5 Move mould kernel manufacturing process序号工序名称工序内容设备1下料气割下SMI钢料240mm260mm53mm。2热处理退火热处

39、理炉3粗刨粗刨六面至尺寸230.5mm260.5mm48.5mm。刨床4钳工划型芯、螺孔、及冷却水孔和分流道中心线。钳工台5粗铣粗铣型芯固定孔，粗铣分流道，单边留2mm余量。立铣床6钳工钻螺孔、冷却水孔。钻床7半精磨平面平磨六面，单边留0.25mm加工余量，表面粗造度为Ra=1.6um。平面磨床8半精铣半精铣型芯固定孔及分流道，半精铣ap=1.5mm（半精铣、采用5平铣刀外形铣采用3的4圆角铣刀）。铣床9钳工攻螺纹，铰冷却水孔至图纸要求尺寸。钳工台10热处理调质处理，硬度为50HRC-55HRC。热处理炉11平磨精磨六平面至尺寸230mm260mm48mm,同时保证各相对平面的平面度公差为0.

40、05mm，各相邻面的垂直度公差为0.03mm,表面粗糙度为Ra=0.8um。平面磨床12精铣按图样要求精铣型芯固定孔及分流道，0.5mm。 精铣采用5平铣刀，外形铣采用3的4圆角铣刀，残料清角采用3的3圆角铣刀。数控铣床13钳工钳工修整、抛光钳工台14检验13.1 塑料模具装配过程 1）凸模型芯的装配一般选用过渡配合H7/r6，两者之间过盈余量约在0.050.1mm。检查型芯的垂直度和固定板的垂直度。2）型腔的装配为了装配方便，可采用型腔与模板之间保持0.010.02mm的配合间隙。型腔装配后，找正位置，用螺钉固定。表6 动模板加工工艺Table 6 Move template processing technology序号