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1、1 前言1.1 课题内容设计一套能够生产高质量玩具飞机的注射模具。1.2 课题背景由于塑料材料具有许多优点，目前正逐渐成为金属材料的良好代用材料，在很多领域都出现了金属材料塑料化的趋势。作为注塑成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量、精度、制造周期以及注塑成型过程中的生产效率等方面水平的高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新换代，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。随着塑料新品种的不断出现以及塑料制品在结构、外观上要求的日益提高，使产品的设计和模具设计过程变得越来越复杂。而传统的模具设计是在二维环境下采用手工绘图的方式进行的，已经很难满足这种发展变化的需要。过去模具设计工
2、作主要依靠设计人员的经验，模具的加工制造又在很大程度上依赖于生产者的操作技能，因此存在模具设计水平低、加工质量差、生产周期长、使用寿命短等缺陷。注塑模具CADCAM技术的应用，从根本上改变了传统的塑料产品开发和模具加工方式，大大地提高了产品的质量、缩短了开发周期、降低了生产成本、强有力地推动了模具工业的发展。一些大型的商品化CADCAM 软件，如ProEngineer、Unigraphics II、Cimatron、MoldFlow等，都已开发出专门用于注塑模具设计的功能模块，为模具设计提供了十分方便的工具。有资料统计表明，采用CAD技术可以使模具设计时间缩短50。在欧美一些工业发达的国家，C
3、ADCAM已经成为模具行业一种普遍应用的技术。在CAD应用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段。在模具设计中采用三维CAD软件的企业已经接近90。目前，国内也有不少企业开始应用CAD软件进行模具设计。ProE、MoldFlow等软件在注塑模具设计中的应用，成功地弥补了传统设计方法的不足，制品几何造型、分型面的创建、模具的结构设计，都是基于同一数据库进行的，既方便，又易保证制品的精度。1.3 课题的来源及要求生产实际。A模具应能满足加工要求，保证制件精度；B模具应运转平稳，工作可靠，结构简单，装卸方便，便于维修、调整； C模具尽量用通用件以便降低制造成本；1.4 模具国内外发展概况我国塑
4、料模工业从起步到现在，历经半个多世纪，有了很大发展，模具水平有了较大提高。在大型模具方面已能生产48英寸大屏幕彩电塑壳注射模具、6.5Kg 大容量洗衣机全套塑料模具以及汽车保险杠和整体仪表板等塑料模具，精密塑料模具方面，已能生产照相机塑料件模具、多型腔小模数齿轮模具及塑封模具。如天津津荣天和机电有限公司和烟台北极星.K模具有限公司制造多腔VCD和DVD齿轮模具，所生产的这类齿轮塑件的尺寸精度、同轴度、跳动等要求都达到了国外同类产品的水平，而且还采用最新的齿轮设计软件，纠正了由于成型收缩造成齿形误差，达到了标准渐开线齿形要求。还能生产厚度仅为0.08mm的一模两腔的航空杯模具和难度较高的塑料门窗
5、挤出模等等。国外注塑模型腔精度 0.0050.01mm ，型腔表面粗糙度 Ra0.010.05m ，非淬火钢模具寿命 1060万次 ，淬火钢模具寿命 160300万次 ，热流道模具使用率 80%以上总体不足10% ，标准化程度 7080% 的小于30% ，中型塑料模生产周期 一个月左右 24个月，在模具行业中的占有量为 3040% 。据有关方面预测，模具市场的总体趋势是平稳向上的，在未来的模具市场中，塑料模具发展速度将高于其它模具，在模具行业中的比例将逐步提高。随着塑料工业的不断发展，对塑料模具提出越来越高的要求是正常的，因此，精密、大型、复杂、长寿命塑料模具的发展将高于总量发展速度。同时，由
6、于近年来进口模具中，精密、大型、复杂、长寿命模具占多数，所以，从减少进口、提高国产化率角度出发，这类高档模具在市场上的份额也将逐步增大。建筑业的快速发展，使各种异型材挤出模具、PVC塑料管材接头模具成为模具市场新的经济增长点，高速公路的迅速发展，对汽车轮胎也提出了更高要求，因此子午线橡胶轮胎模具，特别是活络模的发展也将高于总平均水平；以塑代木，以塑代金属使塑料模具在汽车、摩托车工业中的需求量巨大；家用电器行业在“十一五”期间有了较大发展，特别是电冰箱、空调器和微波炉等的零配件的塑料模需求很大；而电子及通讯产品方面，除了彩电等音像产品外，笔记本电脑和网机顶盒将有较大发展，这些都是塑料模具市场的增
7、长点。2 总体方案设计首先是对塑件进行测绘。由于该塑件大都为曲面实际测量有一定困难所以采用多次取断面进行测量的方法。测绘好后用ProE软件进行三维造型。主要采用拉伸、旋转、扫描、混合及薄壁等步骤造型。造型结束后进行模具设计。考虑到生产批量和经济效益，还有塑件的精度等级本模具采用一模两腔。下面选择注塑机，主要从注射量、锁模力等方面进行考虑。要确保塑件及浇注系统所需的注射量不超过注射机最大容量的80。接着对各个系统进行设计，首先是浇注系统。浇注系统分为主流道、分流道、浇口、冷料穴等。主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线应在同一条直线上。另外由于主流道与高温高压的熔融塑料接触所以外面要加个浇口套。浇口
8、套要进行淬火处理，这样可以延长模具的使用寿命。分流道的半径与塑料种类和所需熔融塑料的体积有关，一般直径为610mm。本模具设计取6mm。主流道与分流道采用圆角过渡，这样可以减小料流转向过渡时的阻力。分流道的布置要均匀处理，确保熔融塑料由主流道到各分流道的距离相等。分流道表面不必很光，可以使熔融塑料的冷却皮层固定，有利于保温。分流道与浇口采用圆弧过渡，有利于熔料的流动及填充。浇口主要有两个作用，一是起控制作用，二是压力撤销后封锁型腔，不产生倒流。冷料穴主要是避免冷料进入型腔影响塑件的质量和堵塞浇口。拉料杆主要是保证浇注系统的凝料从定模浇口套中拉出，留在动模一侧，便于取出。接着是排气系统的设计。本
9、模具采用间隙排气。利用分型面的配合间隙自然排气。下面是推出机构的设计。推动的动力来源有手动推出、机动推出和液压与气动推出机构。本模具设计采用注射机的开模动作驱动模具上的推出机构，实现塑件的自动脱模。接着是推出机构的设计。本模具设计采用塑件留在动模，要保证塑件不应推出变形或损坏，还要保证塑件的良好外观和结构可靠。2.1 塑件的测绘塑件为飞机塑料玩具，材料为ABS，用游标卡尺对零件进行测绘。我们最终所需要加工得到的是制造此零件的模具型腔，而我们所取的塑件是模具生产出来的千千万万个塑件中的一个，由于制造的原因，塑件在出模后不可避免的会产生一定的变形，因此对该零件的测量数值需要进行分析处理。如对塑件较
10、大尺寸误差的进行修正，对相同形状处所测不同尺寸的取均值进行圆整，然后绘出零件的草图。由于条件限制所以采用多次取断面进行测量的办法。量具：游标卡尺（0300、0.02），曲线测量仪等注意做到以下几点：a测绘过程中必须把被测物体放在工作平面上；b采用多次测量求平均值；c正确地读取数据。测量的主要尺寸如下图：（a） 主视图（b） 俯视图 （c） 左视图图2-1 塑件的测绘2.2 塑件的造型零件测绘草图出来以后，应该根据零件的测绘图，对零件的进行三维造型。三维造型可以选用ProE软件，三维造型的所有参数与测绘的数据一致。首先打开三维软件ProE，进入零件设计界面，点击拉伸命令，向两边进行拉伸，接着用旋
11、转，扫描， 混合，造型等命令绘制三维图形，由于塑件是电话听筒上下盖所以还要进行薄壁处理。由于该塑件大都是曲面所以三维造型有一定的困难。要正确的绘制出该塑件的造型图必须熟练掌握ProE的绘图命令。由ProE软件的计算功能得塑件尺寸为：该塑件外形尺寸为255mm170mm74mm，制品投影面积约为15264cm2,体积约为16.8104mm3 根据上述的方法绘制的制品的零件图如下：塑件的三维造型如图2-2所示：（a）（b）图2-2 塑件的三维造型2.3 塑件的材料选择与分析A塑件的材料选择a. ABS：高流动性，便宜，适用于对强度要求不太高的部件（不直接受到冲击，不承受可靠性测试中结构耐久性测试的
12、部件），如玩具飞机的机翼(Keypad frame，LCD frame)等。PC+ABS：流动性好，强度不错，价格适中。PC：高强度，贵，流动性不好。适用于对强度要求较高的外壳。b. 在材料的应用上需要注意以下两点：避免一味减少强度风险，什么部件都用PC料而导致成型困难和成本增加；在对强度没有完全把握的情况下，模具评审时应该明确告诉模具供应商，可能会先用PC+ABS生产T1的产品，但不排除当强度不够时后续会改用PC料的可能性。这样模具供应商会在模具的设计上考虑好收缩率及特殊部位的拔模角。通常外壳都是由上、下壳组成，理论上上下壳的外形可以重合，但实际上由于模具的制造精度、注塑参数等因素的影响，造
13、成上、下外形尺寸大小不一致，即面刮（面壳大于底壳）或底刮（底壳大于面壳）。可接受的面刮0.15mm,可接受底刮0.1mm。在无法保证零段差时，尽量使产品的面壳大于底壳。因此，该塑件选择ABS材料。B塑件的材料分析ABS：acrylonitrile-butadiene-styrene copolymer 丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物，属于热塑性材料。使用性能：综合性能较好，冲击韧性、机械强度一般，尺寸稳定，耐化学性、电性能良好，易于成形和机械加工。成型性能：a无定性材料，流动性中等，比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸酯、聚氯乙烯好，溢边值为0.04毫米左右。b吸湿性强，必须充分干燥，表面要求光泽的塑件须
14、经长时间的预热干燥。c成型时易取高料温、高模温，但料温过高易分解（分解温度为250）。对于精度较高的塑件，模温宜取5060，对光泽、耐热塑件，模温宜取6080。注塑压力高于聚苯乙烯。用柱塞式注射机成型时，料温为180230，注射压力为10001400kgf/cm3。用螺杆式注射机成型时，料温为160220，注射压力为7001000 kgf/cm 3。2.4 塑件尺寸精度塑件的尺寸精度一般是根据使用要求确定的，但还必须充分考虑塑料的性能及成型工艺的特点。由于该塑件是作为孩童玩具，要求其外表面光滑，既不会在使用过程中对人造成伤害，还要必须考虑其外形的美观。因此该塑件取精度等级为3级。2.5 模具材
15、料的选择塑料模具结构比较复杂，组成一套模具的零件数目较多，而且由于各零件在工作中所处的地位、作用不同，对材料的性能要求也不同。总的说来，用于制作塑料模具的材料，在质量上首先要求具有一定的硬度和耐磨性，其次是有一定的强度和韧性，再次是易于加工。因此，应根据模具的结构、性能要求和使用条件、模具的制造方法，合理地选用模具材料。模具中各个零件的材料选择如下：a导向零件的材料选择 包括导套和导柱，由于在开、合模时有相对运动，成型过程中要承受一定的压力，或偏载负荷，因此要求表面耐磨性好，心部具有一定的韧性，本设计中的导向零件选用T8A，经过渗碳淬火后表面硬度应达到50-55HRC；b浇注系统零件的材料选择
16、 包括浇口套，拉料杆等，要求具有良好的耐磨表面、耐蚀性和热硬性，本设计中的浇注系统零件选用T8A，经过渗碳淬火后表面硬度应达到50-55HRC；c顶出机构零件的材料选择 包括推杆和复位杆，要求表面耐磨性好，并具有足够的机械强度，本设计中推杆选用45钢,淬火处理后表面硬度达到40-45HRC；复位杆选用T8A，淬火处理后表面硬度达到50-55HRC；d模体零件的材料选择 包括各种模板、推板、固定板、垫块等，这些零件要求具有足够的机械强度，在本设计中选用45钢，经淬火处理后表面硬度达到40-45HRC，可满足上述要求；e定位零件的材料选择 包括定位圈和螺钉，要求其具有足够的机械强度，耐磨性好，考虑
17、上述要求，定位圈选用T8A，并表面淬火使硬度达到50-55HRC；螺钉选用45钢。2.6 脱模斜度脱模斜度主要是为了便于脱模。塑件沿脱模方向常用的斜度值对热塑性塑件为0.53，热固性酚醛压制件取0.51。脱模斜度的大小与塑件的形状，脱模方向的长度，塑件表面质量有密切关系。热塑性塑料在脱模时有较大的弹性，即使是较小的脱模斜度，也可以顺利脱模。但为了减小脱模阻力，一般在产品没有特殊要求的条件下，选用尽可能大的脱模斜度。较深的孔，其两端尺寸公差又较小时，可以用推板、推管等进行强制脱模。但型芯的表面必须做成镜面，而且要有不低于52HRC的硬度。塑料的性质不同（指硬度、表面摩擦系数、弹性等），所必须的脱
18、模斜度也不同，一般规律为：a硬质塑料需比软质的脱模斜度大；b塑件的壁厚大时，成形收缩大，脱模斜度要大；c形状复杂的部分要比形状简单的部分有较大的脱模斜度；d型腔的深沟槽部分如加强筋、突脐，需要较大脱模斜度。一般选取35。由于塑件冷却后产生收缩，会使塑件紧紧地包住模具型芯、型腔中突出的部分，为了使塑件易于从模具内脱出，在设计时必须保证塑件的内外壁具有足够的脱模斜度。由于目前还没有比较精确的脱模斜度计算公式，在选择脱模斜度时，主要还是参照经验数据，根据ABS材料的性质在设计中选用2.5的拔模斜度。3 模具设计3.1注射机的选择3.1.1制品的体积计算由Pro/ENGINEER软件按照飞机模型制品的
19、尺寸、结构绘制出来的零件三维图，可以利用Pro/ENGINEER软件的查询零件属性，可以查得零件体积为：V = 168042.33 mm材料为PS，密度为 =1.05g/cm质量 m = 176.44 g3.1.2据体积选注射机a.由模具设计与制造式（8-3）得 V80%V （3-1）V：成型制品每次所需注射量（10m）V：一次注射的最大推进容积（10m）V V/0.8 （3-2）V=16802.33/0.8=210052.91 mmb.PS其成型压力由模具设计与制造表8-2 查得Pc=25MPac.定锁模力的确定由模具设计与制造式（8-5） 查得：FKPc.A/1000F： 注射机额定锁模力
20、（N）A：塑料制品与浇注系统在分型面上的总投影面积（m）Pc：型腔平均压力（MPa）。取Pc=25MPaK：安全系数，常取K=1.11.2。取K=1.2塑料制品在分型面上的投影面积由AutoCAD软件可以查询得A = 15264.68 mmF=Pc.K.A/1000=25*15264.68*1.2/1000 = 457.94 KN （3-3）由以上所得综合造用XS-ZY-250的注射机，由塑料成型工艺及模具简明手册表3-17 查得，及其一些重要特征：螺杆直径 ds =50 mm 锁模方式：增压式 额定注射量 V=250 cm 喷嘴圆弧直径 d=18mm注射压力 P=130 MPa 喷嘴孔直径
21、d=4mm锁模力 P=1800KN 最大开合模得程 l=500mm最大模具厚度 Hmax=350mm 动、定模固定板：598*520 Hmin=200mm最大成形面积：550，500 cm3.2开模行程由于模具有侧向抽芯机构，则需考虑加上完成抽芯时所需距离Hc由塑料成型工艺及模具简明手册式3-23 查得SHc+(510)+a （3-4）Hc=H+ HH：制品脱模距离（mm）H：包括与制品相连的浇注系统凝料在内的制品高度（mm）初估Hc=140mma 60mm，取胜a=30mm 则S140+10+30=180mm500mm（注塑机的开合模行程）3.3厚度的计算飞机模型可以分成三部分组成：机身，大
22、机翼，大尾翼。每一部分都可以看成一个独立的整体矩形型腔进行计算。(1)侧壁的计算A.按刚度条件计算a.机身部分：由塑料成型工艺与模具设计式6.25 得 S （3-5） 图3-1 侧壁示意图S:型腔侧壁厚度mm P：熔体压力MPa, p=25MPa H：侧壁的高度mm, H=25mm E：钢的弹性模量，由塑料成型工艺与模具设计查得E=2.06*10MPa：允许的变形量mm,由塑料成型工艺与模具设计表6.4 查得0.05mm,取=0.05mm C：由H/l的决定系数，由塑料成型工艺与模具设计表6.6用插值法求得C=1.657则： S =11.63 mmb.大机翼部分由塑料成型工艺与模具设计式6.2
23、5得：S （3-6）H= 6 mm l = 170 mm b = 70 mm C：由塑料成型工艺与模具设计表6.6用插值法查得C=1.866S = 1.8 mm 再由模具设计与制造表8-11查得b6070mm的侧壁厚经验值为3542mm,取S=40mmc大尾翼部分由塑料成型工艺与模具设计式6.25得：S （3-7）H = 39 mm l = 120 mm b = 6 mmC：由塑料成型工艺与模具设计表6.6用插值法查得C=0.84S = 16.77 mmB.按强度条件计算a.机身部分：由塑料成型工艺与模具设计式6.27得：H/l 0.41S mm （3-8） H = 25 mm l = 255
24、 mm b = 25 mm：矩形成型型腔的边长比，=b/l=25/255=0.098w：抗弯截面系数，查塑料成型工艺与模具设计表6.6用插值法得 W=0.064:模具许用应力，选用45钢，由塑料挤塑模与注塑模优化设计 表15-8查得=180MPaS = 16.19 mmb.大机翼部分由塑料成型工艺与模具设计式6.27得：H/l 0.41S mm （3-9） H=6mm l=170mm b=70mm=b/l=70/170=0.412w：查塑料成型工艺与模具设计表6.6用插值法得 W=0.113S = 4.00 mm （3-10）c.大尾翼部分由塑料成型工艺与模具设计式6.27得 H/l 0.05
25、以厚壁制品计算： F = N （3-20）r：型芯平均半径 mm ，取型芯在制品内的两截面的半径的1/2，r=(7+4)/2=5.5mms：制品的壁厚 mm，取包住型芯的制品外径1/2与型芯的直径1/2的差 s=(12.5-4)=8.5 mmE:塑料的弹性模量（MPa），由机械零件手册表4-27查得E=1.2*10 N/mm=1.2*10MPa Q：塑料成型平均收缩率%，Q=0.7% l：制品对型芯的包容长度 mm，取最大的长度 l=60mm f：制品与型芯之间的静摩擦系数，常取f=0.10.2取f=0.2：模具型芯的脱模斜度（），=2.1：塑料的泊松比，=0.380.49 ，取=0.40 k
26、：系数，k= ，k=0.23 k：系数，k=1 = 4/s = 4/8.5 = 0.47A：肓孔制品型芯在脱模方向上的投影面积 A= 50.27 mmF = F = 1745.25 N = 1.75 KN3.6脱模机构的设计a. 推出力的计算由塑料成型工艺与模具设计式8.4得F = （3-21） A：塑件的脱模面的面积，由AutoCAD软件查询得 A= 22114.89 mm p：塑件对型芯单位面积上的包紧力。模内冷却的p取0. 8*10-1.2*10 Pa,取p=1.2*10 Pa ：塑件对钢的摩擦系数，约为0.10.3，取值=0.3：脱模斜度，PS一般为50-2，取=2则 F=22114.
27、89*10*1.2*10*(0.3*cos2-sin2)=70303.55N=70.30KNb. 推杆的设计选用45钢，由模具设计与制造式8-67得 d = （3-22）d：推杆的直径 mm：安全系数，常取=1.5L：顶杆长度（mm）初估L=160mmn：顶杆数目，脱模时有一型芯也起到推杆作用，所以取n=6F：推出力 d = = 9.27 mm强度校核由模具设计与制造式8-68得= = = 173.6 MPa =180MPa （3-23）(推杆为45钢，由塑料挤塑模与注塑模优化设计表15-8查得=180MPa)安全条件符合。由塑料挤塑模与注塑模优化设计表18-7 A型推杆尺寸（GB4169.1
28、-84）d=16mm, L=160mm, D=22mm, s=7 mm 图3-5 推杆尺寸示意图c. 复位杆设计复位杆与顶杆安装在同一固定板上，工作端面与分型面齐平，或低于动模表面，不大于0.05，类型与顶杆相似。在此模具中一共有四条复位杆。由塑料挤塑模与注塑模优化设计表18-12中选用d=15mm D=20mm H=8mm L取值为173mm 图3-6 复位杆尺寸示意图d. 顶出导向装置的设计因导柱只起导向作用，不用考虑受压力的影响，所以只需保证以导向就行了。装在动模上的导柱一共有四条。由塑料挤塑模与注塑模优化设计表18-3中选用带头导柱（ GB 4169.5-84），淬火硬度到50HRC5
29、5HRC。 图3-7 导柱尺寸示意图导套选用，由塑料挤塑模与注塑模优化设计表18-6中选用B型导套（GB4169.3-84），一共有四个。d=32 mm d=42 mm d=32 mm d=42 mm D=48 mm s=8mm L=80 mm 图3-8 导套尺寸示意图e. 推板厚度的设计推板的材料选用45钢由模具设计与制造式8-66得s=0.54* （3-24）F：推出力，F=70303.55 NL1：推板长度方向上两顶杆的最大距离，取L1=110 mmB：推板的宽度，取B=280mm：推板中心所允许的最大变形量，取 =0.03mm则 s=0.54*110*=20.40mm3.7侧向抽芯机构
30、设计a. 抽拨力由模具设计与制造式8-71得 F=l*h*p(f*cos-sin) N （3-25）l：活动侧芯被塑料包紧的断面周长mm，l=*d=*8=25.13mmh：成型芯部分的深度mm,h=60mmp：制品对侧芯的压力，一般取812MPa,取p=12MPaf：塑料对钢的摩擦系数，常用f=0.10.2,取f=0.2 ：侧芯的脱模斜度，常取=12，取=2F=25.13*60*12*(0.2cos2-sin2)=2985.06N=3.0KNb. 抽芯距离的计算由模具设计与制造式8-72得 s=H*tg+(25) mm （3-26） H:斜导柱完成抽芯距所需的开模行程，H=83mm ：斜导柱倾
31、斜角，一般取=1520，取=20 s=83*tg20+2=32.21 mm由于抽芯需要使其中一条型芯完全抽出，所以抽芯距至少需要s=45mm则： H=45/tg20=123.64 mm由模具设计与制造式8-73 得P=Q/cos N （3-27） Q：抽拔阻力，与抽拔力大小相同，方向相反。Q=2985.06 N ：斜导柱的倾斜角，=20P=2985.06/cos20=3176.63 Nc. 斜导柱所受弯曲力的计算由模具设计与制造式8-73 得P=Q/cosN （3-28） Q：抽拔阻力，与抽拔力大小相同，方向相反。Q=2985.06 N ：斜导柱的倾斜角，=20P=2985.06/cos20=
32、3176.63 Nd. 斜导柱直径的计算d= （3-29） L：斜导柱的有效工作长度。L=H/cos=123.64/cos20：弯曲许用应力，碳钢可取=137MPa d= 31.25 mm由塑料挤塑模与注塑械优化设计表18-22查得，选用 d=35mm D=40mm H=20mme. 斜导柱长度的计算由模具设计与制造式8-77得L=L+L+L+L+L （3-30）L= mmH=50mm s=45mmL=200.49 mm 图3-9 斜导柱尺寸示意图f.滑块的选用由塑料挤塑模与注塑模优化设计表18-23查得，选用硬度在40HRC，材料T8A的B型滑块，其尺寸为： 图3-10 滑块尺寸示意图 3.
33、8浇注系统的设计浇注系统是塑料熔体自注射机的喷嘴射出后，到进入模具型腔以前所流经的一段路程的总称。浇注系统是由主流道、分流道、进料口、冷料穴等组成。在设计浇注系统时应考虑以下设计原则：a浇口要设在不影响塑件外观质量的地方及部位；b浇注系统应适应塑料的成型特性，以保证成型周期及塑件质量；c浇注系统根据型腔数的多少和布局确定；d浇注系统根据成型塑件的形状及尺寸确定；e浇注系统尽量采用短流程，以减少热量和压力的损耗及节约原材料；f浇注系统应有利于良好的排气，并防止型芯的变形及嵌件的位移；g浇注系统的确定应考虑注射机的安装尺寸，防止单边安装。(1).浇口：采用点浇口，开在定模上。(2).定位圈由塑料挤
34、塑模与注塑模优化设计表18-13，选用D=90mm 图3-11 定位圈尺寸示意图(3).浇口套由塑料挤塑模与注塑模优化设计表18-14，选用B型，尺寸如图所示： 图3-12 浇口套尺寸示意图(4).主流道设计主流道为从注射机喷嘴开始到分流为止的熔融塑料的流动通道。它与注射机喷嘴在同一直线上。本模具设计采用浇口套的形式镶入模板中。如下图所示。为防止浇口套被注射机喷嘴撞伤，应采取淬火处理使其具有一定的硬度。主流道的基本尺寸通常取决于两个方面：第一个方面是所使用的塑料种类，所成型的制品质量和壁厚大小。关于主流道的基本尺寸的选定参考下表：表3-1主流道直径参考表制品质量/gD/mmR/mm020 30
35、.5204041401505115030062300500825001500102 主流道设计关系 图3-13 主流道几何关系3.9冷却系统的设计型腔的冷却采用外连结直通式，是最简单的。用塑料管和水管接从外部连接，可以连接成单路循环或多路循环的方式。(1) 冷却时间的计算 成型周期T=充模时间T（注塑时间）+保压时间T+闭模冷却时间T+其它时间T由塑料成型工艺及模具简明手册表3-13可以查得T=3s T=40s T=40s T=15s T=3+40+40+15=98s(2)冷却计算假设由熔融塑料放出的热量全部传给模具，则由模具设计与制造式8-81得 Q=n*m*c*(T-T) (J/h) （3-31） n：每小时注射次数（次/小时）。n=3600/98=36.7，取n=37 m：每次注射的塑料质量（千克/次）取m=160克
