毕业设计（论文）塑料罩Ⅱ注塑模具设计.doc

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1、JIUJIANG UNIVERSITY毕 业 设 计题 目 塑料罩注塑模具设计 英文题目Injection Mold Design of the Plastic Cover 院 系 机械与材料工程学院 专 业 金属材料工程 姓 名 年 级 2005（材A0521） 指导教师 二 零 零 九 年 六 月 摘 要论文对塑件的成型工艺进行了可行性分析，介绍了该罩类零件的模具设计流程，给出了模具结构与设计要点，并对模具相关结构的重要参数以及注塑机的各项参数进行严格校核。因塑件含有侧孔，需增设侧向抽芯机构，综合多方面因素进行分析、比较，在多种可行性设计方案中选择最优设计方案，以实现产品的顺利顶出，保证产

2、品的自动化生产。Pro/E软件贯穿了此次注塑模具的整个三维设计过程，文中也阐明了基于Pro/E软件构建分型面的基本原理。【关键词】注塑模具；抽芯机构；分型面AbstractThe thesis mainly introduced the mold design process of the caver-parts, given the mold structure of the injection mold and the key points in the mold design process, as well as checked all of the important paramet

3、ers of the injection machine and mold related structures strictly. Due to the side-hole of the part, core-pulling mechanism agencies had to be added. Taking all kinds of factors into consideration, then selected the most reasonable program among all the available programs at last, ensured that the p

4、lastic was ejected and was manufactured automatic.Pro/E was wildly used throughout the process of 3D injection mould design, the basic principle of parting surface design based on Pro/E was also stated in the paper.【Key words】Injection mold; core-pulling mechanism; parting surface目 录前言1第一章 概论21.1模具在

5、工业生产中的地位21.2 代模具制造中的新技术21.3 我国的模具工业的现状41.4 我国的模具行业的发展趋势5第二章 塑料罩的结构设计62.1 设计要求62.2 塑件成型工艺的可行性分析及修改说明62.2.1 产品精度分析62.2.2 脱模斜度设计72.2.3 塑件壁厚分析72.2.4 圆角设计102.3 修正后的产品图10第三章 模具结构设计113.1 分型面位置的确定113.2 型腔数量和排列方式的确定113.2.1 型腔数量的确定113.2.2 产品布局113.3 脱模机构方案的确定123.3.1 脱模机构的设计原则123.3.2 脱模机构的可行方案设计123.4 侧型芯与滑块的设计1

6、53.4.1 侧型芯设计153.4.2 滑块设计15第四章 注塑机型号的选择164.1 注塑成型工艺简介164.2 注塑成型工艺条件174.3 按预选型腔数选择注塑机184.3.1 注塑机的初步选择原则184.3.2 注塑机型号的选择204.3.3 注塑机参数校核21第五章 模具设计235.1 模架的选择235.1.2 模架尺寸的确定245.1.3 注塑机的再次校核与确定245.2 浇系统的设计245.2.1 主流道设计255.2.2 分流道设计265.2.3 浇口设计285.2.4 冷料井设计295.3 脱模力计算305.3.1 正压力计算305.3.2 包紧力计算305.3.3 脱模力计算

7、315.4 推杆设计325.4.1 推杆尺寸计算325.4.2 推杆的固定形式325.5 支承板板厚设计335.6 排气系统设计335.7 冷却系统设计345.7.1 温度调节对塑件质量的影响345.7.2 温度调节系统的要求345.7.3 冷却系统设计345.8 合模导向与定位机构的设计385.8.1 导向机构的整体设计385.8.2 导柱、导套设计385.8.3 锥面定位机构的设计385.8.4 弹簧滑块复位时弹簧的设计385.9 成型零件尺寸计算385.9.1 成型零件尺寸计算395.9.2 成型零件尺寸校核41第六章 典型零件的制造工艺436.1 凸模制造工艺流程436.2 凹模制造工

8、艺流程446.3 型腔的数控加工程序代码45结论47参考文献48谢辞49前 言塑料作为现代社会经济发展的基础材料之一，已广泛应用于国民经济的各个领域，与钢铁、木材、水泥成为材料领域的四大支柱，有着以塑代钢、以塑代木的发展趋势。塑料模具是塑料成型加工中重要的装备之一，在塑料制品制造过程中起着重要的作用，直接影响着塑料制品的质量、性能与生产周期。先进的制造技术对注塑模具制造产生了重大的影响，利用先进的CAD/CAM/CAE技术进行模具的设计与制造，不仅省时省力，实现了无图纸化加工，而且制品的准确性，减少了试模的次数，缩短模具的设计及生产周期，反过来，注塑成型技术的产生与发展也对制造技术不断提高提出

9、了新的要求。将信息技术与现代管理技术应用于制造全过程，为了注塑模具制造将是以计算机辅助技术为主导技术，以信息流畅作为所要备件的有极强应变能力于竞争力的技术1。第一章 概论1.1模具在工业生产中的地位模具工业是国民经济的基础工业，是产业化经济不可或缺的战略性基础产业，是整个工业链条中最基础的重要因素之一。模具生产技术水平的高低不仅是衡量一个国家产品制造水平高低的重要标志，而且在很大程度上决定着这个国家的产品质量、效益及新产品开发能力。“模具是工业之母”也已经取得了共识。工业强国一定是模具强国1。自改革开放以来，到目前为此制造业在中国国民经济中占的比重已占到45%，制造业部门成为GDP增长的主要支

10、撑力量。无论从制造业占国民生产总值和财政收入的比重来讲，还是从扩大就业，保持社会稳定性来讲，可以说，至少在21世纪前50年制造业仍然是我国国民经济增长的主要源泉。“十五”期间，我国模具工业以年均20%的速度持续快速增长。2001年全国模具工业总产值达300亿元人民币，我国模具年产值位居世界第四。至2005年，我国模具销售额达610亿元，同比增长25%，已跃居世界第三，仅次于日本和美国。2007年，我国模具销售额达800多亿元，直接带动实现工业产值2.4万亿元1。模具主要类型有：冲模、锻摸、塑料模、压铸模、粉末冶金模、玻璃模、橡胶模、陶瓷模等。在电子电器、五金工具、冶金加工等产品中， 80以上的

11、零部件都要依靠模具成形。用模具生产制造所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。现代模具行业是技术，资金密集性的行业，模具行业的发展，可以带动制造业的蓬勃发展。对国民经济的发展有着辐射性的影响。1.2 代模具制造中的新技术随着计算机软件的发展和进步，CAD/CAE/CAM技术也日臻成熟，其现代模具中的应用将越来越广泛。利用先进的CAD/CAM/CAE技术进行模具的设计与制造，不仅省时省力，实现了无图纸化加工，而且制品的准确性，减少了试模的次数，缩短模具的设计及生

12、产周期。模具制造技术将向集成化、智能化、益人化、高效化方向发展。最为重要的是保证了模具使用寿命。（1）CAD/CAE/CAM计算机辅助设计、模拟、制造一体化：CAD/CAE/CAM一体化集成技术是现代模具制造中最先进最合理的生产方式2。使用计算机辅助设计、辅助工程与制造系统，按设计好的模具零件分别编制该零件的数控加工程序是从设计到制造的一个必然过程，该过程都是从CAD/CAE/CAM系统内进行的，其加工程序直接由联机电缆输入加工机台，在编制程序时可利用系统中的加工模拟功能，将零件刀具、刀柄、夹具，平台及刀具移动速度、路径等显示出来，以检查程序编制的正确性。总之在CAD/CAE/CAM系统内编制

13、和模拟加工程序可以充分了解发现的问题，从而在加工之前，将整套加工程序作好完善修改工作，这对于高效、准确的加工模具零件有着相当重要的意义。 （2）先进设备在现代模具制造中的作用：现代模具制造的必然趋势,就是机械加工尽可能地取代人工加工，尤其现在数控车床、多轴联动机床、数控模具雕刻机、电火花加工机床、数控精密磨床、三坐标测量机、扫描仪等现代设备在工厂中的广泛使用，而且这些设备大部分所用的程序基本上都是应用CAD/CAE/CAM系统产生的，操作人员工作按照规定的程序装夹工件,配备刀具和操作，机台就能自动地完成加工任务,并将理想的模具零件制造出来或为下一加工工序完成规定的部分。 （3）模具材料及表面处

14、理技术：因选材和用材不当，致使模具过早失效，大约占失效模具的45%以上。在整个模具价格构成中，材料所占比重不大,一般在20%30%,因此，选用优质钢材和应用表面处理技术来提高模具的寿命就显得十分必要。对于模具钢来说,要采用电渣重熔工艺，如采用粉末冶金工艺制造的粉末高速钢等。模具钢品种规格多样化、产品精细化、制品化，尽量缩短供货时间亦是重要发展趋势。 模具热处理的主要趋势是：由渗入单一元素向多元素共渗、复合渗（如TD法）发展；由一般扩散向CVD、PVD、PCVD、离子渗入、离子注入等方向发展；另外，目前对激光强化、辉光离子氮化技术及电镀（刷镀）防腐强化等技术也日益受到重视。 目前，世界上大型的C

15、AD/CAE/CAM软件系统有英国Delcam公司的系列化软件；以色列Cimatron公司的Cimatron系统；澳大利亚Modflow公司的软件MPA、MPX、MPI；美国PTC公司CAD/CAE/CAM集成软件系统Pro/E；美国EDS公司的UG；美国Solidworks公司的Solidworks软件；C-mold公司的注塑模CAE软件C-mold；近年来，我国自主开发的有上海交大的冲裁模CAD/CAM系统；北京北航海尔软件有限公司的CAXA系列软件；吉林金网格模具工程研究中心的冲压CAD/CAE/CAM系统；华中科技大学研制的软件HSC3D4.5F；郑州工业大学Z-mold软件等2。1.

16、3 我国的模具工业的现状我国的模具工业在改革开放以来获得了飞速的发展，设计制造加工能力和水平都有了很大的提高。改革开放使中国成了世界加工厂，中国的制造业也突飞猛进，尤其是珠三角和长三角地区，模具行业已经驶入发展快车道，广东、重庆、浙江形成了国内模具行业的“三足鼎立”，是模具工业最为发达、科技含量最高的区域。 截至2007年底已拥有3万多家模具生产企业2。目前，中国制造业已跻身世界第四位，中国已成为制造业大国，但不是制造业强国。当前，要从制造大国走向制造强国，必须优先发展先进制造业。这就要求，必须大力发展以数控跻身为主的先进制造技术，提高模具设计制造水平，提升计算机辅助设计与制造的技术水平。当前

17、中国的模具工业面临着很多问题2：（1）对外资的依存还在逐年增大：虽然我国模具行业已经驶入发展快车道，但由于在精度、寿命、制造周期及能力等方面，与国际水平和工业先进国家相比尚有较大差距，所以还不能满足我国制造业发展的需求。我国目前的模具开发制造水平比国际先进水平至少相差10年，特别是大型、精密、复杂、长寿命模具的产需矛盾十分突出，已成为严重制约我国制造业发展的瓶颈。每年仍需进口10多亿美元的各类大型、精密、复杂模具。我国加入世贸组织已过7年，外贸高速发展，我国经济对外贸的依存度从30%上升到70%2。近年来，正是外资大量进入我国的时期，随着对外开放政策的不断扩大和深化，外资在我国模具行业的投资也

18、越来越多，致使对外资的依存度也逐年增大。例如广东省是我国模具第一大省，其产能约占全国的40%左右。该省的模具产能中，外资企业已占60%左右，合资企业约占10%左右。该省模具出口约占全国的50%左右，其中由外资、合资企业出口的也占其出口量的多数。对外资和外贸依存度大，必然会对行业安全，乃至整个国家的经济安全产生重大影响。 （2） 企业组织结构，产品结构不合理：我国模具生产许多是在各主机厂的模具分厂或车间内，其中一半以上是自产自用，模具商品化程度低，而国外70%以上都是专业模具厂，且走的是“小而精”的道路。国内模具总量中，属大型，精密，复杂，长寿命模具的比例只有30%左右，模具发达国家在60%以上

19、。（3）人才紧缺日益突出，技术结构不合理：虽然近年来我国模具行业职工队伍发展迅速，估计目前已达近百万人，但仍然跟不上行业发展需求。一是总量不足，二是素质不够，适应不了行业发展的需求。根据有关资料，全国模具行业从业人员约缺口30万50万人，其中工程技术人员约占20%。欧美等国的模具企业，大部分也是3050人小企业，但CAD/CAM/CAE的应用水平高，数控设备多，模具零部件的精度靠先进的加工设备保证，工人严格按工艺操作，每个模具零件的加工都很到位，轴钳工的装修工作量很小，一个50人左右的模具厂，装配工一般只有23人。目前中国模具行业尤其紧缺的是高素质和高水平的模具企业管理人员和中高层技术人员及高

20、级技术工人。1.4 我国模具行业的发展趋势1 （1）模具趋向大型化，专业化，高精度，微型化发展（2）模具的标准化 加速建立、完善模具标准体系，使标准件产品参数化，规范标准件市场，规范标准件商品的精度、质量和价格，适应大规模成批生产的需要，以提高模具的制造质量，缩短模具的制造周期。（3）新材料，新技术，新工艺的研究和应用：随着模具行业的不断向前发展，对钢材的性能要求越来越高。模具材料技术落后，模具材料性能，质量和品种往往会影响模具质量，寿命及成本。研究开发模具新材料，进一步提高模具钢材的耐磨，综合机械性能，加工性能和抛光性能，是提高模具质量的稳定性和使用寿命的主要途径和发展趋向。（4）注重新技术

21、人才的培养：培养高素质和高水平的模具企业管理人员和中高层技术人员及高级技术工人。面对国外先进技术与高质量制品的挑战，中国模具企业不仅要加快产业集群化，发挥规模效应，还要注重模具产业链的前端研发、人才建设和产业链后端的检测以及信息服务，尽快缩短技术、管理、工装水平与国际水准的差距。第二章 塑料罩的结构设计2.1 设计要求图2-1表2-1 单位：mm材料尺寸序号DdHhRlrZABS100956057.554451042.2 塑件成型工艺的可行性分析及修改说明产品的可行性分析主要包括：产品尺寸精度分析；脱模斜度检测；塑件厚度及其均匀性检测；圆角设计。塑件的修正：对于塑件的精度、壁厚、拔模斜度、圆角

22、等不合理之处加以更正说明，在不影响使用的前提下提出合理可行性的更正措施，以利于工业生产。2.2.1 产品精度分析注塑用材料为ABS，查主要技术指标知：ABS的收缩率为。查表2-1-33知：当时，塑件能得到的高精度为MT2级，一般精度为MT3级，未注公差为MT5级。所给要求未标注公差等级，按MT5级计算，各尺寸都符合要求。2.2.2 脱模斜度设计由于注塑件在开模冷却时会产生收缩，对型芯产生一个包紧力，所给标准塑件没有设置脱模斜度，使得塑件脱模困难，过大的推出力推出时易拉坏插伤塑件。在不影响塑件使用的前提下，为了便于塑件脱模，在塑件的内外表面沿脱模方向设计一定的脱模斜度。 表2-2 单边脱模斜度推

23、荐值3脱模高度mm183030505080ABS塑件内外表面的脱模高度为60mm，凸台的高度为25mm，所以脱模斜度分别取和。在模具模型下进行拔模检测结果如图2-2所示：图2-2分析：内表面全为负角，外表面全为正角，可正常拔模。2.2.3 塑件壁厚分析塑件壁厚对质量的影响3：壁厚过小：成型时流动阻力大，熔体难以充满型腔；壁厚过大：易产生气泡、缩孔、翘曲等缺陷；增加冷却时间，降低生产效率。 表2-3 ABS的建议壁厚值3 单位：mm最大壁厚常用壁厚最小壁厚3.182.30.76厚度检测结果如图2-3 至 图2-8所示：图2-3图2-4图2-5图2-6图2-7图2-8分析结果：只在凸台处出现厚度偏

24、大，其余都满足厚度要求,所以塑件壁厚合理。2.2.4 圆角设计塑件除特殊要求的圆角之和塑件某些特殊部位如分型面、型芯和型腔配合处不便作圆角，而只能采用尖角外，其余所以转角处均应尽采用圆角过度，因为制件尖角处易产生应力集中，导致塑件制件破裂或失效；同时圆角过度使料流平滑绕过，大大改善了塑料的冲模特性；塑件设计成圆角，尤其是外圆角，使模具型腔对应部位也是圆角，增加了模具的坚固性。通常塑件理想的内圆角半径应有壁厚的1/4以上3。这里因塑件外圆角半径为4mm,塑件内圆角设为2mm(外圆角半径减去壁厚2mm),凸台圆角半径为1mm。2.3 修正后的产品图第三章 模具结构设计3.1 分型面位置的确定分型面

25、的选择原则1：（1）便于塑件脱模，尽量使塑件开模时留在动模一侧。（2）分型面应尽量选在塑件的最大截面处。（3）有利于保证塑件的精度要求。 （4）有利于浇注系统、排气系统、冷却系统的设置和模具型腔的加工。（5）便于嵌件的安装。确定结果：分型面选在塑件的投影面最大的部位，如 图3-1。 图3-13.2 型腔数量和排列方式的确定3.2.1 型腔数量的确定模具型腔数量的确定要综合考虑塑件的技术质量要求、产品的生产数量、塑料的种类、塑件的形状、塑件的加工成本、注塑机的额定最设量和锁模力等因素。 单腔模具、多腔模各自的缺点和使用范围：单型腔模具结构相对简单，设计自由度较大，成型塑件的形状和尺寸的一致性好，

26、塑件精度较高；多型腔模具的结构复杂，生产效率高，分配到单个塑件上的成本低。单型腔模具宜用于大型或精度要求较高的塑件的注塑成型，多型腔模具特别使用于精度要求不是很高、结构较易冲型的中小型塑件的大批生产。型腔数量的确定：因本次设计的塑料罩类零件的精度要求不高；注塑用塑料ABS的成型性能良好；塑件属小型塑件。综合塑件的尺寸，考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，这里初步拟定采用一模四腔的模具成型。 图3-2 型腔排列方式3.2.2 产品布局 型腔排列形式采用矩形对称布局，如 图3-2所示。3.3 脱模机构方案的确定塑件结构分析：该塑件的侧壁带有对称布置的侧孔，需通过可侧向移动的侧型芯来成型侧孔，以

27、便在脱模之前先抽掉侧向成型零件。3.3.1 脱模机构的设计原则4（1）塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。（2）由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位以保证塑件不因推出而变形损坏。（3）结构简单、动作合理可靠、合模时能正确复位，便于制造和维护。常用的推出方式有推杆推出、推板推出、气压推出，其中推杆脱模机构最为常用，采用推杆脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。3.3.2 脱模机构的可行方案设计因本次设计的塑件有侧孔，需要增加滑块以完成侧向抽芯，设计了以下四种可能的脱模机构，通过比较选择最优方案。图3-3

28、（滑块外侧抽芯）脱模机构1方案1：如 图3-3 合模时弹簧处于锁紧状态，开模后动模往后退时，滑块在压缩弹簧的作用下向外侧滑动完成侧抽芯，然后在顶杆的作用下将塑件顶出；合模时，通过定模侧契紧块与滑块的斜面作用使滑块向内侧滑动直至合模完毕，整个过程都能自动开合模，工人劳动强度小，且侧型芯伸入到凸模一段长度，避免了横线飞边，减少了成型后的加工余量。图3-4 （斜销内抽芯）脱模机构2方案2：该装置采用的是两段式斜销，如图3-4 斜销在推杆的作用沿导滑槽斜向上运动，完成内侧抽芯顶杆需向上运动的高度h，其中 mm (侧抽芯距离为4mm，再加上2mm的安全值，斜滑块运动方向与竖直方向所成角度为)，然后用手工

29、的方法将塑件取出，然后复位杆上的压缩弹簧将顶针板往后复位，斜销拉杆和顶针板一同往后复位通过，斜销在拉杆的作用下往后复位。这种脱模机构不能实现自动化操作，加大了工人的劳动强度。图3-5（滑块内抽芯）脱模机构3方案3：如 图3-5开模时，动模侧一齐向后退，开模到一定距离时，凸模继续后退，滑块在压缩弹簧的作用下向内侧滑动，内侧抽芯完成，螺钉对滑块进行限位以防滑动距离过大而导致复位困难，然后动模板起着脱模板的作用将塑件脱出，合模时动模板起着复位杆的作用，滑块在凸模的作用下将滑块归位。整个过程能够自动开合模，运动平稳，模具尺寸相对较小；但和其它脱模机构相比多了两块板，所以模具高度增加，成型后塑件有不易修

30、整的飞边，加工余量相对加大。经上述综合分析比较，方案1和3的脱模机构设计比较合理。机构1的模具尺寸比机构稍大，但模具高度明显减小；避免了横向飞边，成型后塑件的加工余量小。因为该塑件的分型面简单，结构也不复杂，推杆脱模机构是最简单、最常用的一种形式，具有制造简单、更换方便、推出效果好等特点，推杆直接与塑件接触，开模后将塑件推出，采用推杆脱模机构简化了模具结构，给制造和维护带来方便。所以方案1是本次设计的最优方案。3.4 侧型芯与滑块的设计3.4.1 侧型芯设计在上面的提出的三种设计方案中，侧型芯的安装有图3-6两种形式。（a）图形式：成型时孔的A端会产生不易修整的飞边，孔深时型芯易弯曲；(b)图

31、形式：避免了横向飞边的产生，减小成型后塑件的加工余量；提 图3-6 高了型芯的强度和刚度。所以这里选择(b)图型芯结构更合理：设计时将型芯超出端面（即 塑件内表面）3mm，因侧孔深度为4mm,所以侧型芯长度为7mm，如图3-7所示。3.4.2 滑块设计(1)抽芯距设计：因侧型芯长度为7mm,理论上而言抽芯距只需要7mm即可，为了安全起见，侧向抽芯距离通常比塑件上的侧孔深度大23mm,所以这里将抽芯距设计成9mm。(2)滑块宽度设计：为了确保模具在合模时契紧块能够将滑块正确归位，将契紧块与滑块在抽芯方向的作用长度设计成比抽芯距大5mm6mm(即让契紧块在合模过程中与滑块刚接触已经有5mm6mm的

32、作用长度)，所以这里将作用长度设计成15mm，作用面与垂直方向所成角度一般为，这里设计成，其结构如 图3-7所示： 图3-7 滑块结构示意图 第四章 注塑机型号的选择4.1 注塑成型工艺简介注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过一段时间的保压冷却以后，开启模具便可以从模腔中脱出具有一定形状和尺寸的塑料制件。一般分为三个阶段的工作。图4-1 注塑成型压力时间曲线（1）物料准备 成型前应对物料的外观色泽、颗粒

33、情况、有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性、流动性和收缩率等指标。对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于脱模。（2）注塑过程 塑料在料筒内经过加热达到流动状态后，进入模腔内的流动可分为注射、保压、倒流和冷却四个阶段，注塑过程可以用如图所示3-1所示。图中t0代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻；当模腔充满熔体（t=t1）时，熔体压力迅速上升，达到最大值P0。从时间t1到t2，塑料仍处于螺杆（或柱塞）的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的

34、空隙。由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子（分子链的一端在模腔壁固化，另一端沿流动方向排列）容易被凝结，所以这一阶段是大分子定向形成的主要阶段。这一阶段的时间越长，分子定向的程度越高。从螺杆开始后退到结束（时间从t2到t3），由于模腔内的压力比流道内高，会发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。倒流一直进行到浇口处熔体凝结时为止。其中，塑料凝结时的压力和温度是决定塑料制件平均收缩率的重要因素。（3）制件后处理 由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的变形流动非常复杂，再加上流动前塑化不均匀以及充模后冷却速度不同，制件内经常出现不均匀的结晶、取向和收缩，导致制件内产生相应的结晶、取向和

35、收缩应力，脱模后除引起时效变形外，还会使制件的力学性能，光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。故有的塑件需要进行后处理，常用的后处理方法有退火和调湿两种。退火是为了消除或降低制件成型后的残余应力，此外，退火还可以对制件进行解除取向，并降低制件硬度和提高韧性，温度一般在塑件使用温度以上的1020度至热变形温度以下1020度之间；调湿处理是一种调整制件含水量的后处理工序，主要用于吸湿性很强、而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件。调湿处理所用的加热介质一般为沸水或醋酸钾溶液（沸点为121，加热温度为100121），保温时间与制件厚度有关，通常取29小时。4.2 注塑成型工艺条件 ABS的注射工艺参数 注

36、射机类型：螺杆式。 螺杆转速（r/min）：30。 预热和干燥：温度（t/）8085； 时间（/h）23。 料筒温度（t/）；后段150170； 中段165180； 前段180200。 喷嘴温度（t/）：170180。 模具温度（t/）： 5080。 注射压力（MPa）：60100。 保压压力（MPa）：40 50。 成型时间（/s）：注射2090；高压05；成型周期50220；冷却20120。注：螺杆带止回环。后处理：方法红外线灯、烘箱； 温度（t/）70； 时间（/h）24。表4-1 ABS的主要技术指标4密度/(g/ cm)1.021.16拉伸弹性模量E/ GPa1.810比体积/（dm

37、/kg-1）0.860.98抗弯强度 / MPa80吸水率24h/0.20.4冲击韧度261收缩率s0.40.7硬度HB9.7熔点t/130160体积电阻系数抗拉屈服强度/ MPa50热变形温度t/831034.3 按预选型腔数选择注塑机4.3.1 注塑机的初步选择原则1）2）式中 最大注塑量 () 注塑机的额定锁模力(N)注塑所需的锁模力（N）一次注塑所需塑料量()（1）注塑量的计算 （4-1）其中 成型单个塑件所需的塑料量()型腔个数1.6折算系数（将浇注系统的塑料量折算成）在零件模块下对单个塑件的进行模型质量属性分析，信息如图4-2： 图4-2塑件体积 塑件质量 由于尺寸此次设计的模具采

38、用的是一模四腔，所以塑件的总体积和总质量分别为 所以 （2）锁模力计算 （4-2）式中 单个塑件在分型面上的投影面积() n型腔个数 1.35将浇注系统在分型面上的投影面积折算成塑料熔体对型腔的平均压力（MPa）在模具模型中对塑件进行投影分析检测，信息如图4-3所示： 图4-3投影面积 根据查参考文献2表2-2取=35 MPa所以 由 4.3.2 注塑机型号的选择由上面计算得到的m和值来选择注塑机，注塑机的最大注射量（额定注射量G）和额定锁模力F应满足 式中注塑机最大注射量的利用系数一般取0.8 初步选择SZ-400/1600型注塑机表4-2 SZ400/1600型（卧式）注塑机主要参数4理论

39、注射容量/cm416拉杆内间距/mm410410螺杆直径/mm48移模行程/mm360注射压力/ MPa141最大模具厚度/mm注射速率/(g/s)160最小模具厚度/mm150塑化能力/(g/s)22.2推出行程/mm65螺杆转速/(r/min)10200锁模形式双曲肘锁模力/kN1600喷嘴球半径SR/mm18定位孔直径/mm150孔直径/mm4.3.3 注塑机参数校核(1)塑化能力( )校核 塑化能力必需满足141 （4-4） 注塑机的额定注塑压力（MPa） 塑件成型时所需要的注射力 (MPa) 注塑压力安全系数，一般取=1.251.4 因成型时塑料熔体对型腔的平均压力一般是注射压力的3

40、0%65%, 取 校核结果：注塑机的注射压力不满足要求(3)锁模力校核 1600 （4-5）式中锁模力安全系数，一般取校核结果：注塑机的锁模力不满足要求其它安装尺寸的校核需待模架选定，结构尺寸确定后才可进行。通过校核可知，所选注塑机的注塑压力和锁模力偏小，为了安全起见，将注塑机初步更选为SZ-500/2000型表4-3 SZ500/2000型（卧式）注塑机主要参数4理论注射容量/cm525拉杆内间距/mm460460螺杆直径/mm52移模行程/mm450注射压力/ MPa153最大模具厚度/mm注射速率/(g/s)200最小模具厚度/mm280塑化能力/(g/s)28推出行程/mm65螺杆转速

41、/(r/min)10160锁模形式双曲肘锁模力/kN2000喷嘴球半径SR/mm15定位孔直径/mm160孔直径/mm第五章 模具设计5.1 模架的选择模具的大小主要取决于塑件的大小和结构，对于模具而言，在保证足够强度和刚度的条件下，结构越紧凑越好。为节约模具钢材和便于热处理，根据产品的外形尺寸，可以确定镶件（模仁）的外形尺寸，确定镶件的尺寸后，就可以大致确定模架的大小。5.1.1 模仁尺寸的确定单个塑件在分型面上的投影面积为 ，各参数取值依表5-1 表5-14 产品投影面积/mm2ABCHDE64001440050-5530-3650-6550-6528-3230-36模仁宽度 模仁长度 模

42、仁高度Z =H+E+B=60+35+35=130mm 式中 x塑件长度 y塑件宽度 D型腔间距 图5-1 分型面上、下的模仁（工件）厚度 因塑件有侧孔，需增加斜滑块侧向分型抽芯机构，如 图5-2所示，完成抽芯所需的宽度f约为40mm,中间两滑块完成侧抽芯所需的宽度为70mm.所以模仁的长度 图5-2模仁外形尺寸 5.1.2 模架尺寸的确定选择A型结构模架查得 A=5055,取A=55模架宽度为：模架长度为：上述尺寸确定后，就可以确定模架的板面尺寸为 ，类 图5-3 模架类型型为Futaba_2P SA-Type 的标准模架。模架外形尺寸 5.1.3 注塑机的再次校核与确定（1）注塑机安装尺寸的校核拉杆间距校核：模架的板面尺寸，所选注塑机的拉杆间距为，拉杆宽度模具宽度，拉杆间距合格；模具高度校核：模具高度 410 最小模具厚度280，校核合格；开模行程校核：开模行程H是指从模具中取出塑件所需的最小开合距离，它必须小于注塑机