《毕业设计（论文）柴油机垫片冲压工艺及模具设计.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《毕业设计（论文）柴油机垫片冲压工艺及模具设计.doc（32页珍藏版）》请在三一办公上搜索。
1、目 录1 绪论11.1冲压的概念，特点与发展11.2冲压的基本工序及模具21.3冲压技术的现状及发展方向22 模具总体设计62.1 冲裁工艺分析62.1.1 材料分析62.1.2 结构分析62.1.3 精度分析62.2 冲压工艺方案的确定62.3 冲压工艺计算72.3.1 排样 计算条料宽度及确定步距72.3.2冲模刃口尺寸及公差的计算102.3.3计算总冲压力122.3.4确定压力中心132.4 模具总体结构图133 模具零部件设计153.1 工作零件设计153.1.1 凸模153.1.2 凹模163.1.3 凸凹模163.2定位零件173.2.1侧刃173.2.2档料183.3卸料与出料装
2、置183.4标准模架183.4.1级进模模架的选择193.4.2复合模模架的选择193.4.3导柱和导套193.5连接与紧固零件213.5.1模柄213.5.2固定板213.5.3垫板233.5.4螺钉与销钉234压力机的校核245 模具主要零件加工工艺规程的编制255.1总装工艺255.2 非标准零件的加工工艺256 结论28参考文献29致 谢30附 录311 绪论1.1冲压的概念，特点与发展冲压是利用安装在冲压设备（主要是压力机）上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件（俗称冲压或冲压件）的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加
3、工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，隶属于材料成型工程术。 冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料（金属或非金属）批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。与机械加工及塑性加工的其它方法相比，冲压加工无论在技术方面还是经济方面都具有许多独特的优点。主要表现如下。(1) 冲压加工的生产效率高，且操作方便，易于实现机械化与自动化。这是因为冲压是依靠冲模和冲
4、压设备来完成加工，普通压力机的行程次数为每分钟可达几十次，高速压力要每分钟可达数百次甚至千次以上，而且每次冲压行程就可能得到一个冲件。（2）冲压时由于模具保证了冲压件的尺寸与形状精度，且一般不破坏冲压件的表面质量,而模具的寿命一般较长,所以冲压的质量稳定,互换性好,具有“一模一样”的特征。（3）冲压可加工出尺寸范围较大、形状较复杂的零件，如小到钟表的秒表，大到汽车纵梁、覆盖件等，加上冲压时材料的冷变形硬化效应，冲压的强度和刚度均较高。（4）冲压一般没有切屑碎料生成，材料的消耗较少，且不需其它加热设备，因而是一种省料，节能的加工方法，冲压件的成本较低。但是，冲压加工所使用的模具一般具有专用性，有
5、时一个复杂零件需要数套模具才能加工成形，且模具 制造的精度高，技术要求高，是技术密集形产品。所以，只有在冲压件生产批量较大的情况下，冲压加工的优点才能充分体现，从而获得较好的经济效益。冲压地、在现代工业生产中，尤其是大批量生产中应用十分广泛。相当多的工业部门越来越多地采用冲压法加工产品零部件，如汽车、农机、仪器、仪表、电子、航空、航天、家电及轻工等行业。在这些工业部门中，冲压件所占的比重都相当的大，少则60%以上，多则90%以上。不少过去用锻造=铸造和切削加工方法制造的零件，现在大多数也被质量轻、刚度好的冲压件所代替。因此可以说，如果生产中不谅采用冲压工艺，许多工业部门要提高生产效率和产品质量
6、、降低生产成本、快速进行产品更新换代等都是难以实现的。1.2 冲压的基本工序及模具由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压（俗称冲裁件）的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单
7、一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级进和复合-级进三种组合方式。复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何
8、种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。1.3 冲压技术的现状及发展方向随着科学技术的不断进步和工业生产的迅速发展，许多新技术、新工艺、新设备、新材料不断涌现，因而促进了冲压技术的不断革新和发展。其主要表现和发展方向如下。(1) 冲压成形理论及冲压工艺方面 冲压成形理论的研究是提高冲
9、压技术的基础。目前，国内外对冲压成形理论的研究非常重视，在材料冲压性能研究、冲压成形过程应力应变分析、板料变形规律研究及坯料与模具之间的相互作用研究等方面均取得了较大的进展。特别是随着计算机技术的飞跃发展和塑性变形理论的进一步完善，近年来国内外已开始应用塑性成形过程的计算机模拟技术，即利用有限元（FEM）等有值分析方法模拟金属的塑性成形过程，根据分析结果，设计人员可预测某一工艺方案成形的可行性及可能出现的质量问题，并通过在计算机上选择修改相关参数，可实现工艺及模具的优化设计。这样既节省了昂贵的试模费用，也缩短了制模具周期。研究推广能提高生产率及产品质量、降低成本和扩大冲压工艺应用范围的各种压新
10、工艺，也是冲压技术的发展方向之一。目前，国内外相继涌现出精密冲压工艺、软模成形工艺、高能高速成形工艺及无模多点成形工艺等精密、高效、经济的冲压新工艺。其中，精密冲裁是提高冲裁件质量的有效方法，它扩大了冲压加工范围，目前精密冲裁加工零件的厚度可达25mm，精度可达IT1617级；用液体、橡胶、聚氨酯等作柔性凸模或凹模的软模成形工艺，能加工出用普通加工方法难以加工的材料和复杂形状的零件，在特定生产条件下具有明显的经济效果；采用爆炸等高能效成形方法对于加工各种尺寸在、形状复杂、批量小、强度高和精度要求较高的板料零件，具有很重要的实用意义；利用金属材料的超塑性进行超塑成形，可以用一次成形代替多道普通的
11、冲压成形工序，这对于加工形状复杂和大型板料零件具有突出的优越性；无模多点成形工序是用高度可调的凸模群体代替传统模具进行板料曲面成形的一种先进技术，我国已自主设计制造了具有国际领先水平的无模多点成形设备，解决了多点压机成形法，从而可随意改变变形路径与受力状态，提高了材料的成形极限，同时利用反复成形技术可消除材料内残余应力，实现无回弹成形。无模多点成形系统以CAD/CAM/CAE技术为主要手段，能快速经济地实现三维曲面的自动化成形。(2) 冲模是实现冲压生产的基本条件.在冲模的设计制造上,目前正朝着以下两方面发展:一方面,为了适应高速、自动、精密、安全等大批量现代生产的需要，冲模正向高效率、高精度
12、、高寿命及多工位、多功能方向发展，与此相比适应的新型模具材料及其热处理技术，各种高效、精密、数控自动化的模具加工机床和检测设备以及模具CAD/CAM技术也在迅速发展；另一方面，为了适应产品更新换代和试制或小批量生产的需要，锌基合金冲模、聚氨酯橡胶冲模、薄板冲模、钢带冲模、组合冲模等各种简易冲模及其制造技术也得到了迅速发展。精密、高效的多工位及多功能级进模和大型复杂的汽车覆盖件冲模代表了现代冲模的技术水平。目前，50个工位以上的级进模进距精度可达到2微米，多功能级进模不仅可以完成冲压全过程，还可完成焊接、装配等工序。我国已能自行设计制造出达到国际水平的精度达25微米，进距精度23微米，总寿命达1
13、亿次。我国主要汽车模具企业，已能生产成套轿车覆盖件模具，在设计制造方法、手段方面已基本达到了国际水平，但在制造方法手段方面已基本达到了国际水平，模具结构、功能方面也接近国际水平，但在制造质量、精度、制造周期和成本方面与国外相比还存在一定差距。模具制造技术现代化是模具工业发展的基础。计算机技术、信息技术、自动化技术等先进技术正在不断向传统制造技术渗透、交叉、融合形成了现代模具制造技术。其中高速铣削加工、电火花铣削加工、慢走丝切割加工、精密磨削及抛光技术、数控测量等代表了现代冲模制造的技术水平。高速铣削加工不但具有加工速度高以及良好的加工精度和表面质量（主轴转速一般为1500040000r/min
14、）,加工精度一般可达10微米，最好的表面粗糙度Ra1微米），而且与传统切削加工相比具有温升低（工件只升高3摄氏度）、切削力小，因而可加工热敏材料和刚性差的零件，合理选择刀具和切削用量还可实现硬材料（60HRC）加工；电火花铣削加工（又称电火花创成加工）是以高速旋转的简单管状电极作三维或二维轮廓加工（像数控铣一样），因此不再需要制造昂贵的成形电极，如日本三菱公司生产的EDSCAN8E电火花铣削加工机床，配置有电极损耗自动补偿系统、CAD/CAM集成系统、在线自动测量系统和动态仿真系统，体现了当今电火花加工机床的技术水平；慢走丝线切割技术的发展水平已相当高，功能也相当完善，自动化程度已达到无人看管
15、运行的程度，目前切割速度已达到300mm/min,加工精度可达1.5微米，表面粗糙度达Ra=010.2微米;精度磨削及抛光已开始使用数控成形磨床、数控光学曲线磨床、数控连续轨迹坐标磨床及自动抛光等先进设备和技术;模具加工过程中的检测技术也取得了很大的发展,现在三坐标测量机除了能高精度地测量复杂曲面的数据外,其良好的温度补偿装置、可靠的抗振保护能力、严密的除尘措施及简单操作步骤，使得现场自动化检测成为可能。此外，激光快速成形技术（RPM）与树脂浇注技术在快速经济制模技术中得到了成功的应用。利用RPM技术快速成形三维原型后，通过陶瓷精铸、电弧涂喷、消失模、熔模等技术可快速制造各种成形模。如清华大学
16、开发研制的“M-RPMS-型多功能快速原型制造系统”是我国自主知识产权的世界惟一拥有两种快速成形工艺（分层实体制造SSM和熔融挤压成形MEM）的系统，它基于“模块化技术集成”之概念而设计和制造，具有较好的价格性能比。一汽模具制造公司在以CAD/CAM加工的主模型为基础，采用瑞士汽巴精化的高强度树脂浇注成形的树脂冲模应用在国产轿车试制和小批量生产开辟了新的途径。(3) 冲压设备和冲压生产自动化方面性能良好的冲压设备是提高冲压生产技术水平的基本条件，高精度、高寿命、高效率的冲模需要高精度、高自动化的冲压设备相匹配。为了满足大批量高速生产的需要，目前冲压设备也由单工位、单功能、低速压力机朝着多工位、
17、多功能、高速和数控方向发展，加之机械乃至机器人的大量使用，使冲压生产效率得到大幅度提高，各式各样的冲压自动线和高速自动压力机纷纷投入使用。如在数控四边折弯机中送入板料毛坯后，在计算机程序控制下便可依次完成四边弯曲，从而大幅度提高精度和生产率；在高速自动压力机上冲压电机定转子冲片时，一分钟可冲几百片，并能自动叠成定、转子铁芯，生产效率比普通压力机提高几十倍，材料利用率高达97%；公称压力为250KN的高速压力机的滑块行程次数已达2000次/min以上。在多功能压力机方面，日本田公司生产的2000KN“冲压中心”采用CNC控制，只需5min时间就可完成自动换模、换料和调整工艺参数等工作；美国惠特尼
18、公司生产的CNC金属板材加工中心，在相同的时间内，加工冲压件的数量为普通压力机的410倍，并能进行冲孔、分段冲裁、弯曲和拉深等多种作业。近年来，为了适应市场的激烈竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。冲压生产为适应这一新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺、设备和模具。其中，无需设计专用模具、性能先进的转塔数控多工位压力机、激光切割和成形机、CNC万能折弯机等新设备已投入使用。特别是近几年来在国外已经发展起来、国内亦开始使用的冲压柔性制造单元（FMC）和冲压柔性制造系统（FMS）代表了冲压生产新的发展趋势。FMS系统以数控冲压设备为主体，包括板料、模具、冲压件分类存放
19、系统、自动上料与下料系统，生产过程完全由计算机控制，车间实现24小时无人控制生产。同时，根据不同使用要求，可以完成各种冲压工序，甚至焊接、装配等工序，更换新产品方便迅速，冲压件精度也高。(4)冲压标准化及专业化生产方面模具的标准化及专业化生产，已得到模具行业和广泛重视。因为冲模属单件小批量生产，冲模零件既具的一定的复杂性和精密性，又具有一定的结构典型性。因此，只有实现了冲模的标准化，才能使冲模和冲模零件的生产实现专业化、商品化，从而降低模具的成本，提高模具的质量和缩短制造周期。目前，国外先进工业国家模具标准化生产程度已达70%80%，模具厂只需设计制造工作零件，大部分模具零件均从标准件厂购买，
20、使生产率大幅度提高。模具制造厂专业化程度越不定期越高，分工越来越细，如目前有模架厂、顶杆厂、热处理厂等，甚至某些模具厂仅专业化制造某类产品的冲裁模或弯曲模，这样更有利于制造水平的提高和制造周期的缩短。我国冲模标准化与专业化生产近年来也有较大发展，除反映在标准件专业化生产厂家有较多增加外，标准件品种也有扩展，精度亦有提高。但总体情况还满足不了模具工业发展的要求，主要体现在标准化程度还不高（一般在40%以下），标准件的品种和规格较少，大多数标准件厂家未形成规模化生产，标准件质量也还存在较多问题。另外，标准件生产的销售、供货、服务等都还有待于进一步提高。2模具总体设计如图2-1所示零件：柴油机垫片生
21、产纲领：50000件/年材料：08 t=2mm精度要求：IT13或IT10设计该零件的冲压工艺与模具 图2-1 垫片零件图2.1冲裁件工艺分析2.1.1 材料分析：08钢板是优质碳素结构钢，具有良好的可冲压性能。2.1.2 结构分析：零件结构简单对称，外形均有圆弧连接过度，对冲裁加工较为有利。零件上有三个孔，其中最小孔径为10mm，大于冲裁最小孔径的要求。另外，经计算直径为10mm的孔距零件外形之间的孔边距为5mm，大于冲裁件最小孔边距的要求。所以，该零件的结构满足冲裁的要求。2.1.3 精度分析：零件上未标注尺寸标注了公差，根据零件精度要求的不同，可以加工精度为IT13或IT10，由以上分析
22、可知，该零件可以用普通冲裁的加工方法制得。2.2 冲裁工艺方案的确定零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下：方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案一的模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，难以满足零件年产量的要求。方案二只需一副模具，冲压件的形状位置精度和尺寸精度易于保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二相比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形状位置精度，需在模具上设置
23、导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。图2-2 冲孔落料复合模基本结构1.推件块 2.凸模 3.凹模 4.凸凹模 5.卸料板所以，比较三个方案，对于精度要求为IT13级时，采用级进模较合理，对于精度要求为IT10时采用方案二生产更为合理。现对复合模中凸凹模壁厚进行校核（结构见右图2-2），现查得，当材料厚度为2mm时凸凹模最小壁厚为4.9mm，而该零件上的孔边距只有5mm，满足复合模凸凹模最小壁厚的要求，因此，该零件既可以采用级进模又可以采用复合模。 2.3 冲裁工艺计算2.3.1排样计算 (1)计算条料宽度及确定步距首先查冷冲压工艺及模具设计与制造表2-6差得a=1.2mm,a1=1.5
24、mm,又由侧刃且料宽度为12.5mm,取b=2mm。由表2-7查得=0.6。（2）利用率计算；模具导料零件采用无侧压的导料板装置，所以条料宽度应在零件尺寸增加搭边值的基础上再增加一间隙值，可查得该间隙值为0.5mm。分析零件形状，应采用单直排或斜排的排样方式，零件可能的排样方式有图所示三种。图2-3 方案（a） 图2-4 方案（b）图2-5 方案（c）比较方案b和方案c，显然方案c的材料利用率要高，所以首先排除方案b。现选用1500mm1000mm的钢板，则需计算采用不同的裁剪方式时，每张板料能出的零件总个数。 裁成宽83mm、长1500mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为 裁成宽83mm
25、、长1000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为 裁成宽53mm、长1500mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为 裁成宽53mm、长1000mm的条料，则一张板材能出的零件总个数为比较以上四种裁剪方法，后两种裁剪方法的材料利用率最高（在斜排中，为了保证冲孔凹模与落料凹模之间的刃口强度，将零件间的搭边值由1.2mm人为增大到3mm），所以最终裁剪方式为宽53.5mm、长1500mm的条料。a.当为带侧刃的级进模时：条料宽度按相应的公式计算：查冷冲压工艺及模具设计与制造公式2-2B=(l+2a1+ab)- B=(50+21.5+1.22)-0.6=57-0.6查冷冲压工艺及模具设计与制造；
26、公式2-1步距A=50+3=53；材料利用率=73.5；其具体排样图如下图2-6所示：图2-6 级进模排样图b.当为复合模时；其具体排样图如图2-7所示图2-7 复合模排样图2.3.2凸、凹模刃口尺寸及公差的计算根据零件形状特点，刃口尺寸计算采用分开制造法。a.精度为IT13,使用级进模时：图2-8 级进模零件图(1)落料件尺寸的计算落料基本计算公式为:尺寸，经查得该零件凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm；凸模制造公差，凹模制造公差。将以上各值代入校验是否成立。经校验，不等式成立，所以，可代入上式计算工作零件刃口尺寸。尺寸，查得其、数值同上一尺寸，所以同
27、样满足的要求，则 尺寸，查得凸模制造公差，凹模制造公差。所以同样可以满足不等式，且该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时取单面间隙。则 (2)冲孔尺寸计算：冲孔基本公式为尺寸，查得凸模制造公差，凹模制造公差。经验算满足，所以 尺寸，查得凸模制造公差，凹模制造公差。经验算满足不等式，所以 (3)中心距尺寸计算：零件上两孔中心距为mm，代入中心距计算公式得。b.精度为IT10级，使用复合模时；图2-9 复合模零件图(1) 落料件尺寸的计算，落料基本计算公式为尺寸，经查得该零件凸、凹模最小间隙Zmin=0.246mm，最大间隙Zmax=0.360mm；凸模制造公差，凹模制造公差。将以上各值代入校验是否成立
28、。经校验，不等式成立，所以，可代入上式计算工作零件刃口尺寸。尺寸，查得其、数值同上一尺寸，所以同样满足的要求，则 尺寸，查得凸模制造公差，凹模制造公差。所以同样可以满足不等式，且该尺寸为单边磨损尺寸，所以计算时取单面间隙。则 (2) 冲孔尺寸计算，冲孔基本公式为尺寸，查得凸模制造公差，凹模制造公差。经验算满足，所以 尺寸，查得凸模制造公差，凹模制造公差。经验算满足不等式，所以 (3) 中心距尺寸计算：零件上两孔中心距为mm，代入中心距计算公式得。2.3.3计算总冲压力冲裁力基本计算公式为：此例中零件的周长为576 mm（落料周长为293mm，冲孔周长为282.6mm），材料厚度2mm，08钢的
29、抗剪强度取280MPa，则冲裁该零件所需冲裁力为：（1）级进模具采用刚性卸料和推件的结构，所以所需推件力为。则零件所需得冲压力为，初选设备为开式压力机J2363。 （2）复合模具采用卸料装置和下出料方式：所以所需推件力为。卸料力为则零件所需得冲压力为，初选设备为开式压力机J2363。2.3.4确定压力中心零件为一对称件，所以复合模零件的压力中心就是零件的对称中心。但由于级进模受力不同设计因此需计算模具的压力中心。设模具压力中心的坐标点为（,0）（见图2-10），则有图2-10 级进模压力中心图2.4 模具总体结构图a. 由以前分析可知该零件的生产需采用级进模，材料料厚2mm，可以采用刚性卸料，
30、级进模的定位采用导料板、固定挡料销和导正销共同作用。其总体结构如下：图2-11 级进模装配图b. 落料凹模装在上模，称为倒装复合模。如图6是倒装式落料冲孔复合模，凸凹模18装在下模，落料凹模17和冲孔凸模14和16装在上模。倒装复合模一般采用刚性推件装置把卡在凹模中的冲件推出。刚性推件装置由推杆12、推板11、推销10、推动推件块9,推出冲件。废料直接由凸模从凸、凹模内孔推出。凸、凹模孔口若采用直刃口，则模内有积存废料，胀力较大，当凸、凹模壁厚较薄时，可能导致胀裂。图2-12 复合模装配图3 模具零部件设计3.1工作零件设计3.1.1凸模 采用级进模生产，第一工位冲孔凸模结构简单，采用常见圆凸
31、模的结构形式，与凸模固定板采用过渡配合，并在头部加工台肩防止工作过程中拔出。第二工位的落料凸模形状略复杂，为便于线切割制造，采用了直通式的结构，并在头部加工两个螺纹孔与垫板紧固。凸模下部应加工导正销的安装孔。图3-1 冲小孔凸模图3-2 冲大孔凸模图3-3 落料凸模3.1.2凹模 凹模采用整体式，由凹模高度和壁厚的计算公式得，凹模高度.凹凹模厚度高度C=42,所以，凹模的总长，凹模的宽度。图3-4 凹模3.1.3凸凹模 采用复合模生产：凸凹模各部分尺寸的确定长度H=Ho-F0+Hx-2-10=84-6.05+20-2-10=86mm;最小壁厚n=79.634-60-10.304=9.938mm
32、nmin=3.8mm;图3-5 凸凹模3.2 定位零件的确定导料零件用于确定条料的送进方向；挡料零件用于确定步距。3.2.1侧刃由以上分析已知，当零件的生产采用级进模，模具有两个工位，在第一工位冲孔，第二工位落料。由于零件的料厚为2mm，所以可以采用刚性卸料，模具的定位零件采用导料板与侧刃配合使用，并在第一工位安装始用挡料销，在第二工位的落料凸模上安装导正销。图3-6 侧刃3.2.2 活动挡料销 复合模只有一个工位，同时完成冲孔和落料，采用挡料销和导正销定位。图3-7 活动挡料销3.3 卸料与出料装置的确定与计算a零件的材料厚度较厚，级进模可以采用刚性卸料，卸料板直接安装于导料板之上，也可与导
33、料板做成整体结构，并在上面开设与零件形状一致的凸模避让孔。卸料板的外形尺寸与凹模周界相同（280mm150mm），厚度取10mm。b. 复合模(1)卸料弹簧的设计;单个弹簧所承受的负荷P0= =2834N;选弹簧的规格；弹簧中径D=30mm.弹簧钢丝直径d=7mm;节距=7.8mm;最大许用负荷P=2850N;最大负荷下的许用压缩量F=19.7mm;弹簧的自由长度0=84mm;弹簧的有效圈数n=10;最大负荷下的单圈变形量f=1.6mm;弹簧压缩量F 0=P0=2834=12.6mm;校核弹簧的最大压缩量F0+F+F=12.6+3+4=19.6mm590,所以压力得以校核;(2) 滑块行程 滑
34、块行程应保证坯料能顺利地放入模具和冲压能顺利地从模具中取出.这里只是材料的厚度t=2,导料板的厚度H=12及凸模冲入凹模的最大深度14,即S1=2+12+14=28S=130,所以得以校核.(3 行和次数 行程次数为45/min.因为生产批量为中批量,又是手工送料,不能太快,因此是得以校核.(4) 工作台面的尺寸 根据下模座LXB=390310,且每边留出60100,即L1XB1=490410,而压力机的工作台面L2B2=800540,冲压件和废料从下模漏出, 漏料尺寸9550,而压力机的孔尺寸为36023,故符合要求,得以校核;(5) 滑块模柄孔尺寸 滑块上模柄孔的直径为50,模柄孔深度为8
35、0,而所选的模柄夹持部分直径为60,长度为70故符合要求,得以校核;(6) 闭合高度 由压力机型号知Hmax=380 M=90 H1=100Hmin=HmaxM=380-90=290(M为闭合高度调节量/mm,H1为垫板厚度/mm)由式(1-24):( HmaxH1)-5H( HminH1)+10,得(380100)-5262(290100)+10即 275262200 ,所以所选压力机合适,即压力机得以校核. 5 模具主要零件加工工艺规程的编制5.1复合模总装工艺1.备料2.将将模柄12装入固定板待用。3.将凸凹模21装入凸凹模固定板3待用。4.将凸模18,19装入凸模固定板17，并将装入固
36、定板的凸模插入凸凹模的凹模孔，检查装配是否正确。5将弹压卸料板6的挡料销23，导料销24装入卸料板备用。6将下模座1向上平放在工作台上。7.将导柱2装入下模座。8.将凸凹模21及其固定板平放在下模座上，并用螺钉固定，但不能太紧。9.由下固定板向下模座方向敲入圆柱销，并拧紧紧固螺钉。10.将上模座9按工作位置平放在工作台上。11.在上模座上装入导套8。12.在固定板上放上两块低于凸凹模2mm 左右的平行垫块。13.依次放上凹模7，推件块20，凸模18,19及凸模固定板17，垫板16，推杆15（拧紧吊杆螺钉）。放入推板14，打杆13。14.合拢上模。15.拧紧上模螺钉10。16.打开上模，由凹模向
37、上模座方向敲如销钉，并再次拧紧紧固螺钉。17.下模装上弹簧和卸料板，拧紧卸料螺钉。18.试模19.调整到合格20.入库5.2冲压模具零件加工工艺的编制 级进模凹模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备00备料将毛坯锻成300mm160mm40mm010热处理退火020铣粗铣六面,保证Ra=3.2铣床030平磨磨上下表面,磨侧基面保证互相垂直平面磨床040钳工划各型孔,螺孔,销孔位置划漏孔轮廓线050钳工加工好凸模,配作冲孔凹模达要求060铣铣漏料孔达要求铣床070钳工钻铰410,钻攻6M10钻床080热处理淬火,回火,保证HRC6064090平磨磨厚度及基面见光平面磨床100线切割按图切割各型
38、孔,留0.0050.01单边研量线切割机床110检验冲小孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备00备料备料20mm110mm010热处理退火020车外圆车外圆达配合尺寸车床030车工作尺寸车工作尺寸达要求车床040倒角倒角达要求车床050钳工抛光达表面要求060热处理淬火,回火,保证HRC5862070钳工磨平上下表面达要求080检验 冲大孔凸模加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备00备料备料35mm110mm010热处理退火020线切割按图切割外形,留0.0050.01单边研量线切割机床030铣铣工作尺寸留0.01铣床040钳工倒角达要求050钳工抛光达表面要求060热处理淬火,回火,保证HRC5862070钳工磨平上下表面达要求080检验 垫板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备00备料将毛坯锻成300mm165mm15mm010热处理退火0
