毕业设计（论文）梯形支架的冲压工艺及模具设计.doc

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1、梯形支架的冲压工艺及模具设计摘要 本文利用冲压工艺及模具设计的理论知识，同时以金属学与热处理、塑性力学等许多工程技术基础学科为基础，并联系冲压设备、模具制造工艺学等相关学科进行连接板的冲压工艺及模具设计。在对梯形支架进行加工工艺性分析以及确定冲压加工工艺方案的基础上设计冲裁模和弯曲模两副模具，并对所设计的两副模具按相关要求检查其加工工艺性以及生产的可行性。在设计过程中，同步应用Pro/Engineer软件进行实体造型设计，应用Auto-CAD软件绘制工程图。设计结果表明，利用所设计的模具进行连接板的生产，可以提高该产品的质量及生产效率，最终达到高质量、低成本的预期目的。关键词 冲压工艺；模具设

2、计；连接板；冲裁模；弯曲模The Stamping Process and Die Design for The Ladder bracket Abstract：In this paper, the stamping process and die design for the box heat sink is done by using the theoretical knowledge of stamping process and die design. At the same timel, the paper is done on the basis of many knowledge

3、, such as metal heat treatment, the mechanics of plastic, stamping equipment, the manufacturing technology of dies, and so on. The blanking dies and bending dies are designed on the basis of the work of technology analysis and process scheme determined. In the design process, using Pro/Engineer soft

4、ware design entities, and using Auto-CAD software making project plans together. The result of design shows that the quality and production efficiency for the box heat sink will improve by use the dies which are designed in this paper.Keywords：stamping process；die design；box heat sink；blanking dies；

5、bending dies目录引言11 零件的工艺性分析51.1 材料分析51.2 结构分析51.3 精度分析52 制件冲压工艺方案的确定62.1 冲压工序的组合62.2 冲压顺序的安排63 复合模的冲压工艺及模具设计73.1 零件展开尺寸的计算73.2 确定冲裁工艺方案73.3 排样和材料利用率的计算83.3.1 排样83.4 确定模具总体方案结构93.4.1 模具结构形式103.4.2 卸料装置103.4.3 定位与导料装置.103.4.4 导向装置103.5 工艺计算113.5.1 计算冲压力，选择压力机113.5.2 确定压力中心133.6 工作零件设193.6.1 凹模设计193.6.

6、2 凸凹模设计203.6.3 凸模设计213.7 绘制模具装配图243.7.1 装配图243.8 装配技术要求254 弯曲模的冲压工艺及模具设计274.1 弯曲件的工艺性分析274.2 分析比较和确定弯曲工艺方案274.3 确定模具总体方案结构274.3.1 模具结构形式274.3.2 压料装置274.3.3 定位装置274.3.4 导向装置274.4 工艺计算284.4.1 计算弯曲力，选择压力机284.5 工作零件结构设计及尺寸计算304.5.1回弹角的确定及回弹控制304.5.2尺寸计算304.5.3结构设计314.6绘制模具装配图334.6.1 装配图334.6.2模具工作过程33结论

7、34致谢语35参考文献36引言模具行业的发展现状及市场前景现代模具工业有“不衰亡工业”之称。世界模具市场总体上供不应求，市场需求量维持在700亿至850亿美元，同时，我国的模具产业也迎来了新一轮的发展机遇。近几年，我国模具产业总产值保持15%的年增长率（据不完全统计，2005年国内模具进口总值达到700多亿，同时，有近250个亿的出口），到2007年模具产值预计为700亿元，模具及模具标准件出口将从现在的每年9000多万美元增长到2006年的2亿美元左右。单就汽车产业而言，一个型号的汽车所需模具达几千副，价值上亿元，而当汽车更换车型时约有80%的模具需要更换。2005年我国汽车产销量均突破55

8、0万辆，预计2007年产销量各突破700万辆，轿车产量将达到300万辆。另外，电子和通讯产品对模具的需求也非常大，在发达国家往往占到模具市场总量的20%之多。目前，中国17000多个模具生产厂点，从业人数约50多万。1999年中国模具工业总产值已达245亿元人民币。工业总产值中企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。在模具工业的总产值中，冲压模具约占50%，塑料模具约占33%，压铸模具约占6%，其它各类模具约占11%。模具的发展是体现一个国家现代化水平高低的一个重要标志，就我国而言，经过了这几十年曲折的发展，模具行业也初具规模，从当初只能靠进口到现在部分进口已经跨了一大步，但还

9、有一些精密的冲模自己还不能生产只能通过进口来满足生产需要。随着各种加工工艺和多种设计软件的应用使的模具的应用和设计更为方便。随着信息产业的不断发展，模具的设计和制造也越来越趋近于国际化。现在模具的计算机辅助设计和制造（CAD/CAM）技术的研究和应用。大大提搞了模具设计和制造的效率。减短了生产周期。采用模具CAD/CAM技术，还可提高模具质量，大大减少设计和制造人员的重复劳动，使设计者有可能把精力用在创新和开发上。尤其是pro/E和UG等软件的应用更进一步推动了模具产业的发展。数控技术的发展使模具工作零件的加工趋进于自动化。电火花和线切割技术的广泛应用也对模具行业起到了飞越发展。模具的标准化程

10、度在国内外现在也比较明显。特别是对一些通用件的使用应用的越来越多。其大大的提高了它们的互换性。加强了各个地区的合作。对整个模具的行业水平的提高也起到了重要的作用。冲压工艺是塑性加工的基本加工方法之一。它主要用于加工板料零件，所以有时也叫板料冲压。冲压不仅可以加工金属板料，而且也可以加工非金属板料。冲压加工时，板料在模具的作用下，于其内部产生使之变形的内力。当内力的作用达到一定程度时，板料毛坯或毛坯的某个部位便会产生与内力的作用性质相对应的变形，从而获得一定的形状、尺寸和性能的零件。 冲压生产靠模具与设备完成加工过程，所以它的生产率高，而且由于操作简便，也便于实现机械化和自动化。 利用模具加工，

11、可以获得其它加工方法所不能或难以制造的、形状复杂的零件。 冲压产品的尺寸精度是由模具保证的，所以质量稳定，一般不需要再经过机械加工便可以使用。 冲压加工一般不需要加热毛坯，也不像切削加工那样大量的切削材料，所以它不但节能，而且节约材料。冲压产品的表面质量较好，使用的原材料是冶金工厂大量生产的轧制板料或带料，在冲压过程中材料表面不受破坏。 因此，冲压工艺是一种产品质量好而且成本低的加工工艺。用它生产的产品一般还具有重量轻且刚性好的特点。冲压加工在汽车、拖拉机、电机、电器、仪器、仪表、各种民用轻工产品以及航空、航天和兵工等的生产方面占据十分重要的地位。现代各种先进工业化国家的冲压生产都是十分发达的

12、。在我国的现代化建设进程中，冲压生产占有重要的地位。 当今，随着科学技术的发展，冲压工艺技术也在不断革新和发展，这些革新和发展主要表现在以下几个方面：（1）工艺分析计算方法的现代化（2）模具设计及制造技术的现代化（3）冲压生产的机械化和自动化（4）新的成型工艺以及技术的出现 （5）不断改进板料的性能，以提高其成型能力和使用效果。1 零件的工艺性分析连接板零件如图1-1所示，材料为Q235，料厚t=2mm，大批量生产，要求表面无严重划痕和毛刺。图1-1 梯形支架零件图1.1 材料分析该零件的材料为Q235，抗剪强度，该材料具有较高的弹性和良好的塑性，冲压结构性较好。此制件的形状较简单，需要圆角过

13、渡，可以加上R2.0，便于模具的加工和减少冲压时在尖角处开裂的现象，同时也可以防止尖角部位刃口的过快磨损。1.2 结构分析该零件的结构为弯曲件，形状较复杂，尺寸较多，采用冲压加工比较容易生产。1.3 精度分析零件的尺寸公差除自由尺寸无精度要求之外，其余尺寸均为IT11级，并无其它特殊要求，因此，利用普通冲压的方式就可以满足零件的图样要求。 2 制件冲压工艺方案的确定2.1 冲压工序的组合冲裁工序可以分为单工序冲裁、复合工序冲裁和连续冲裁。冲裁方式根据下列因素确定：（1） 根据生产批量来确定 对于年产量需求100万件的该产品来说采用复合模或连续模较合适。（2） 根据冲裁件尺寸和精度等级来确定 复

14、合冲裁所得到的冲裁件尺寸精度等级高，而连续冲裁比复合冲裁的冲裁件尺寸精度等级低。（3） 根据对冲裁件尺寸形状的适应性来确定 产品的尺寸较大，考虑到连续模送料不方便低，因此常采用复合冲裁或连续冲裁。连续冲裁又可以加工形状复杂、宽度很小的异形冲裁件。（4） 根据模具制造安装调整的难易和成本的高低来确定, 对复杂形状的冲裁件来说，采用复合冲裁比采用连续冲裁较为适宜，因为模具制造安装调整较容易，且成本较低。（5） 根据操作是否方便与安全来确定 复合冲裁其出件或清除废料较困难，工作安全性较差，连续冲裁较安全。综上所述分析，在满足冲裁件质量与生产率的要求下，选择单工序冲裁方式，其模具寿命较长，生产率高，操

15、作较方便和工作安全性高。2.2 冲压顺序的安排落料冲孔，弯曲共两道工序3 复合模的冲压工艺及模具设计3.1 零件展开尺寸的计算为了得到弯曲件的毛坯尺寸，必须进行弯曲展开长度计算，如图3-1所示。由文献得当r0.t时弯曲件毛胚展开的计算公式 产品展开尺寸的计算： 弯曲公式是L=L1 +L2 +t 经过实际计算 L1=40+72+6.28=118.28，这里取118。 式中 L毛坯展开长度(mm) L1、l2工件直边长度(mm) K应变中性层位移数(查参考文献表4-6得) r弯曲件内弯曲半径(mm) t板厚(mm)图3-1 计算零件展开尺寸示意图3.2 确定冲裁工艺方案该展开件包括落料、冲孔两个基

16、本工序，可以采用以下三种工艺方案:方案:先落料、再冲孔。采用单工序模生产。方案:落料冲孔复合冲压。采用复合模生产。方案:冲孔落料级进冲压。采用级进模生产。方案模具结构简单，但需要两道工序、两套模具才能完成零件的加工，生产效率较低，难以满足零件大批量生产的需求。方案只需要一套模具，冲压件的形位精度和尺寸易于保证，且生产效率也高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案也只需要一套模具，生产效率高，但零件的冲压精度不易保证。通过以上三种方案的分析比较，对该冲压件生产以采用放案为佳。3.3 排样和材料利用率的计算3.3.1 排样1确定搭边值： 排样中相邻两个零件

17、之间的余料或零件与条料边缘间的余料称为搭边。搭边的作用是补偿补偿定位误差，保持条料有一定的刚度，以保证零件质量和送料方便。搭边值的大小还与材料的力学性能、厚度、零件的形状与尺寸、排样的形式、送料及挡料方式、卸料方式等因素有关。搭边值一般由经验确定，根据所给材料厚度=2.0mm，(1)确定搭边值,查参考文献1表29得：两工件间的距离：a=3.0mm工件边缘搭边： a1=3.0mm 由于产品是梯形的，具体排样图如下：图3-2 排样图2 送料步距和条料宽度的确定（1） 送料步距 条料在模具上每次送进的距离成为送料步距。查文献中2-4每次只冲一个零件的步距S的计算公式 S=D+a1 (3-1) S=1

18、20+3=123mm式中 D平行于送料方向的冲裁宽度；a1冲裁之间的搭边值。（2） 条料宽度 条料宽度的确定原则：最小条料宽度要保证冲裁时零件周边有足够的搭边值，最大条料宽度要能在冲裁时顺利地在导料板之间送进，并与导料板之间有一定的间隙。 当用孔定距时，可按下式计算由文献中公式2-4条料的宽度：条料宽度 B=（D+2a1+C）0- (3-2) =(118+23+0.5)0-0.5=124.50-0.5mm (查参考文献1表2.5.5取C=0.5mm,表2.5.3取=0.5)式中 B条料的宽度（mm）；Dmax冲裁件垂直于送料方向的最大尺寸（mm）； a侧搭边值；条料宽度的单向（负向）公差； 剪

19、切条料宽度偏差=0.5, 因此B=1240-0.5。 3.4.2 材料利用率 一个步距内的材料利用率为查=nA/Bs100% （3-3）=18588.85/124.5123100%=56.3%式中 A一个步距内冲裁件面积（包括冲出的小孔在内）；n一个步距内冲裁件数目；B条料宽度（mm）；s步距； 3.4 确定模具总体方案结构3.4.1 模具结构形式根据零件的冲裁工艺方案，采用复合冲裁模，而复合模具有正装与倒装之分，根据正装式与倒装式复合模的选择原则，为了使冲孔废料直接从压力机工作台漏料孔漏下，减轻工人的劳动强度，简化模具结构，方便操作等，应该选择倒装式复合冲裁模。3.4.2 卸料装置倒装式复合

20、模，采用弹性卸料，刚性出件。1) 卸料板：由活动挡料销和导料销安装高度：选用卸料板轮廓22022018mm。2)卸料螺钉：模具采用弹簧弹性卸料，查标准取M840卸料钉尾部有足够的形成空间，卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凹凸模端面1mm，有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调节。3.4.3 定位与导料装置.采用一个固定挡料销挡料和两个固定导料销导料，为降低模具成本，可以采用手工送料方式。这种定位与导料零件结构简单、制造方便，装在卸料板上。为此，在凹模上与挡料销、导料销相应的位置上加工三个避让孔，工作时，可使凹模压紧条料，保证条料准确定位。3.4.3 导向装置考虑到冲裁件的结构工艺特点，可以采

21、用后侧导柱、导套导向。由于冲裁件的精度要求不是很高，可以采用级模架精度。模板选用Q235，下模板厚度60，上模板厚度50，导柱2-35190，导套2-50115，其零件参数如下表所示：表4-2 零件参数凹模周界配用模架闭合高度H孔距尺寸最小最大SS122022040178228零件名称及标准编号上垫板凹模固定板卸料板22022010220220402202201822022018圆柱销卸料螺钉螺钉螺钉圆柱销1080M840M1080M1050840综上所述，参考冲压模具图册8，确定模具总体方案结构如图3-3所示。图3-3 模具总体方案结构示意图3.5 工艺计算3.5.1 计算冲压力，选择压力机

22、由展开件图可知，压力机在本模具的冲压过程中，除要克服冲裁力F以外，还要克服卸料力、顶件力。平刃口冲裁力可按下式计算查文献表2-13，=380MPa。 落料力计算F落=KL (4-1) F=1.3（120+50+852+412）2.0380=410020N =410.02KN式中 F冲裁力（N）；L冲裁件周边长度（mm）； 材料抗剪强度（MPa）；材料厚度；(mm)K系数，通常K=1.3；冲孔力计算 F冲=KL (4-1) F=1.3（68.55+3.1482+157.4）2.0380=272895.5N =272.9KN 式中 F冲裁力（N）；L冲裁件周边长度（mm）； 材料抗剪强度（MPa）

23、；材料厚度；(mm)K系数，通常K=1.3；生产中常用下列公式计算。查表文献表3-11，=0.045；=0.05。 F卸=K卸F (4-4) =0.045410.02=18.45KN F顶=K顶F (4-5) =0.0581.7=13.65KN 式中 F冲裁力； F卸、F顶分别为卸料系数和顶件系数总的冲裁力为F总=F卸+ F顶+F落+F冲=715.02 K初步确定压力机的型号：F公称F总总的冲裁力为F总=F卸+ F顶+F落+F冲=715.02 KN 因此选择压力机的型号为：JH21100压力机 型号为JH21100压力机的基本参数如：查文献 表4-1 J23-40压力机参数公称压力/KN100

24、0垫板尺寸/mm滑块行程/mm140厚度110滑块行程次数/（次/min）60模柄孔尺寸/mm直径60深度75最大封闭高度/mm400滑块底面积尺寸/mm封闭高度调节量110滑块中心线至床身距离/mm320床身最大可倾角20立柱距离/mm420工作台尺寸/mm前后600左右9003.5.2 确定压力中心选定坐标轴x和y，如图3-4所示。 图3-4 计算冲裁压力中心示意图 由文献公式3-9查到计算公式如下：可得压力中心坐标（X0，Y0） （3-12） (3-13)F1斜边落料力F1= Ltb ,得F1=84.61.32380=83.58KNF2直边落料力F2= Ltb ,得F2=1201.323

25、80=118.56KNF3小直边落料力 F3= Ltb ,得F3=411.32380=40.5KNF4小直边落料力 F4= Ltb ,得F4=411.32380=40.5KNF5小直边落料力 F5= Ltb ,得F5=501.32380=49.4KNF6斜边落料力F6= Ltb ,得F6=84.61.32380=83.58KNF7冲腰孔力 F7=Ltb ,得F7=68.551.32380=67.73KNF8冲圆孔力 F8= Ltb , 得F8=25.131.32380=24.8KNF9冲圆孔力 F9= Ltb , 得F9=25.131.32380=24.8KNF10冲异孔力F10= Ltb ,

26、得F10=157.41.32380=155.5KNY1F1到X轴的力臂 Y1=42.5X1F1到Y轴的力臂 X1=20.5Y2F2到X轴的力臂 Y2=0X2F2到Y轴的力臂 X2=59Y3F3到X轴的力臂 Y3=25X3F3到Y轴的力臂 X3=-38.5Y4F4到X轴的力臂 Y4=-25X4F4到Y轴的力臂 X4=-38.5Y5F5到X轴的力臂 Y5=0X5F5到Y轴的力臂 X5=59Y6F6到X轴的力臂 Y6=42.5X6F6到Y轴的力臂 X6=-20.5Y7F7到X轴的力臂 Y7=0X7F7到Y轴的力臂 X7=-42Y8F8到X轴的力臂 Y8=33X8F8到Y轴的力臂 X8=23Y9F9到

27、X轴的力臂 Y9=-33X9F9到Y轴的力臂 X9=23Y10F10到X轴的力臂 Y10=0X10F10到Y轴的力臂 X10=23根据合力距定理： (3-11)YoF冲压力到X轴的力臂；Y0=-1372.74/682.9=-2.0 (3-12)XoF冲压力到Y轴的力臂；XG=8663.78/6682.9=1.303.5.3 凸凹模刃口尺寸及其制造公差设计落料模先确定凹模刃口尺寸，以凹模为基准，间隙取在凸模上；设计冲孔模先确定凸模刃口尺寸，以凸模为基准，间隙取在凹模上。间隙是影响模具寿命的各种因素中占最主要的一个。冲裁过程中，凸模与被冲的孔之间，凹模与落料件之间的均有磨檫，而且间隙越小，磨檫越严

28、重。在实际生产中受到制造误差和装配精度的限制，凸模不可能绝对垂直于凹模平面，而且间隙也不会绝对均匀分布，合理的间隙均可使凸模、凹模侧面与材料间的磨檫减小，并缓减间隙不均匀的不利影响，从而提高模具的使用寿命。冲裁间隙对冲裁力的影响：虽然冲裁力随冲裁间隙的增大有一定程度的降低，但是当单边间隙介于材料厚度 5%20%范围时，冲裁力的降低并不明显（仅降低5%10%左右）。因此，在正常情况下，间隙对冲裁力的影响不大。冲裁间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响：间隙对斜料力、推件力、顶件力的影响较为显著。间隙增大后，从凸模上斜、从凸模孔口中推出或顶出零件都将省力。一般当单边间隙增大到材料厚度的15%25%左右

29、时斜料力几乎减到零。 冲裁间隙对尺寸精度的影响：间隙对冲裁件尺寸精度的影响的规律，对于冲孔和落料是不同的，并且与材料轧制的纤维方向有关。通过以上分析可以看出，冲裁间隙对断面质量、模具寿命、冲裁力、斜料力、推件力、顶件力以及冲裁件尺寸精度的 影响规律均不相同。因此，并不存在一个绝对合理的间隙数值，能同时满足断面质量最佳，尺寸精度最佳，冲裁模具寿命最长，冲裁力、斜料力、推件力、顶件力最小等各个方面的要求。在冲压的实际生产过程中，间隙的选用主要考虑冲裁件断面质量和模具寿命这两个方面的主要因素。但许多研究结果表明，能够保证良好的冲裁件断面质量的间隙数值和可以获得较高的冲模寿命的间隙数值也是不一致的。一

30、般说来，当对冲裁件断面质量要求较高时，应选取较小的间隙值，而当对冲裁件的质量要求不是很高时，则应适当地加大间隙值以利于提高冲模的使用寿命。方案一：凸模和凹模分开加工 这种方法主要适用于圆形或简单刃口。设计时，需在图样上分别标注凸模和凹模刃口尺寸及制造公差。并且保证冲模的制造公差与冲裁间隙之间满足：查文献中3-1 d+pZmax-Zmin (5-1) 方案二 凸模和凹模配合加工 配合加工方法，就是先按尺寸和公差制造出凹模或凸模其中一个，然后依此为基准再按最小合理间隙配做另一件。采用这种方法不仅容易保证冲裁间隙，而且还可以放大基准件的公差，不必检验d+pZmax-Zmin 。同时还能大大简化设计模

31、具的绘图工作。目前，工厂对单件生产的模具或冲制复杂形状的模具，广泛采用配合加工的方法来设计制造。综上所述采用配合加工法。 1）冲裁间隙的确定 材料的冲裁双面间隙由查文献中表3-4得：， 2）冲孔凸模和落料凹模尺寸按下列查文献中公式3-8.3-9计算：冲孔时 (5-2)落料时 (5-3)孔心距 Lp=Lp (5-4)式中 Dp dp分别为落料和冲孔凸模的刃口尺寸（mm）； Ap Bp分别为落料和冲孔凹模的人口尺寸（mm）； Dmax 为落料件的最大极限尺寸（mm）； dmin为冲孔件的最小极限尺寸（mm）； 工件公差； p凸模制造公差，通常取p=/4； p刃口中心距对称偏差，通常取p=/8； L

32、p凸模中心距尺寸（mm）； L冲件中心距基本尺寸（mm）； Zmin最小冲裁间隙（mm）；落料凹模尺寸： Aj1= =120-0.50.22=119.98+0.055; Aj2= =50-0.50.16=49.92+0.040;Aj3= =2-0.50.08=1.98+0.020;Aj4= =41-0.50.16=40.98+0.040;Aj5= =118-0.50.22=117.98+0.055;落料凸模尺寸： Hj1= =120-0.24=119.76； Hj2= =50-0.24=49.76;Hj3= =2-0.24=1.76.;Hj4= =118-0.24=117.76; 冲孔凸模尺寸

33、： Bj2 =8+0.50.09=8.05-0.022Bj2 =24+0.50.13=24.07-0.032Bj3 =18+0.50.11=18.06-0.027Bj4 =37+0.50.16=37.08-0.040Bj5 =30.5+0.50.16=30.08-0.040Bj6 =6+0.50.075=6.04-0.018Bj7 =8+0.50.06=8.03-0.015冲孔凹模尺寸： Hj1= =8+0.24=8.24 Hj2= =24+0.24=24.24 Hj3= =18+0.24=18.24 Hj4= =37+0.24=37.24 Hj5= =30.5+0.24=30.74 Hj6=

34、 =6+0.24=6.24 Hj7= =8+0.24=8.24 孔心距 Lp=Lp Lp1=420.01 Lp2=230.01 Lp3=600.01 3.6 工作零件设3.6.1 凹模设计查文献表3-15得,凹模厚度系数k=0.30mm 由文献中公式3-46可得凹模厚度为: H=kb(不小于8) （3-20）K=0.30，b=120mm，则H=0.30120=36 mm取凹模厚度为40mm。由文献中公式3-12可得凹壁壁厚C为： C=（1.52）H(27.4536.6) （3-21）H=40mm，则C=1.540=60mm由文献中公式3-48可得送料方向的凹模长度L为: L=S1+2S2（平行

35、于送料方向） （3-22）式中S1送料方向的凹模壁间最大距离（mm）；S2送料方向的凹模壁间至凹模边缘最小距离（mm）；查文献表3-14得:S2=48mm。S1=120mm，则L=120+248=216mm 圆整后取L=220mm 由文献中公式3-47可得凹模垂直于送料方向的宽度B为: B=s+(2.54.0)H （3-33) 式中s垂直送料方向的凹模壁间最大距离（mm）。s=52mm，H=40mm,则B=52+440=212mm 圆整后取B=220mm 取标准凹模尺寸:220mm220mm40mm凹模结构及尺寸如图3-5所示。凹模的材料选用Cr12MoV，工作部分热处理淬硬为5862HRC。

36、图3-5 凹模结构及尺寸示意图3.6.2 凸凹模设计由文献中公式3-37得凸凹模长度计算： （3-34) 其中：凸凹模固定板厚度 弹性卸料板厚度增加长度（包括凸模进入凹模深度，弹性元件安装高度等）由表4-2查得:h1=10mm，h2=8mm，h=30mm 则L=40+28+50=118mm综上所示，确定凸凹模结构及尺寸如图3-6所示。凸凹模的材料选用Cr12MoV，工作部分热处理淬硬为5862HRC。 图3-6 凸凹模结构及尺寸示意图3.6.3 凸模设计1、小圆冲头的设计材料：Cr12Mov硬度：5558HRC 形状结构：如图3-7所示.图3-7 冲孔凸模结构及尺寸示意图2） 异形冲头的设计材

37、料：Cr12Mov硬度：5558HRC形状结构如图3-8所示。图3-8 冲孔凸模结构及尺寸示意图3） 腰型冲头的设计 材料：Cr12Mov硬度：5558HRC 形状结构如图3-9所示。 图3-9 冲孔凸模结构及尺寸示意图4、凸凹模固定板的设计 材料：45# 形状结构如图3-10所示。图3-10 冲孔凸模结构及尺寸示意图5、卸料板的设计 材料：45# 形状结构如图3-11所示.图3-11 卸料板的结构及尺寸示意图3.7 绘制模具装配图3.7.1 装配图 冲孔落料模具装配图如图3-12所示。图3-12 冲裁模装配图3.8 装配技术要求（1）冲裁刃口间隙（双面）Zmin=0.246mm,Zmax=0

38、.360mm，凸模和凹模的配合间隙应符合要求，沿整个刃口轮廓应均匀一致。（2）制件毛刺高度不得大于0.02mm。（3）本模具选用I级精度滑动导向后侧导柱模架1701401001500(GB/T2851-2008),并按GB/T14662-1993验收。（4）模柄装入上模座后，其轴心线对上模座上平面的垂直度误差，在全长范围内不大于0.05mm。（5）导柱和导套配合后，其轴心线应分别垂直于下模座的底平面和上模座的上表面，其垂直度误差应取4级公差等级。（6）上模座的上平面应和下模座的底平面平行，其平行度误差应取5级公差等级。（7）装入模架的每对导柱和导套的配合过盈量应0.010.02。装配后的导柱，其固定端面与下模座下平面应留有12mm。（8）模具所有活动部分的移动应平稳灵活，无阻滞现象。（9）定位装置要保证定位正确可靠。紧固用的螺钉、销钉装配后不得松动，并保证螺钉和销钉的端面不凸出上下模座的安装面。（10）卸料板及推件器在模具开启状态时，一般应凸出凸、凹模表面0.51.0mm。（11）凸模装配后的垂直度应不大于0.02mm。（12）凸模