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1、 毕业设计说明书题 目：插座注塑成形工艺制定及模具设计学 号：姓 名：班 级：2007级（1）班专 业：机械设计制造及其自动化指导教师：学 院：机械工程学院答辩日期：2011年 月 日摘 要目前，随着汽车及轻工业的迅速发展，模具设计制造日益受到人们的广泛关注，已成为一个行业。将高新技术应用于模具设计与制造，已成为快速制造优质模具的有力保证：1）、CAD/DAE/CAM的广泛应用，显示了用信息技术带动和提升模具工业的优越性。在欧美，CAD/DAE/CAM已成为模具企业普遍应用的技术。在CAD的应用方面，已经超越了甩掉图板、二维绘图的初级阶段，目前3D设计已达到了70-89，PRO/E、UG、CI
2、MATRON等软件的应用很普遍。2）、为了缩短制造周期，提高市场竞争力，普遍采用高速切削加工技术。3）、快速成型技术与快速制模技术获得普遍应用。有SLA、SLS、FDM、LOM等各种类型的快速成型设备。本文系统介绍了塑件的成形工艺及模具成型结构对塑件质量的影响分析，浇注系统的设计，模具成型部分和总装结构的设计。介绍了PE插座注塑模具设计时要注意的要点，并较多的考虑了模具结构的调整性、易更换性及模具成本。从控制制件尺寸精度出发，对PE插座注塑模的各主要尺寸进行了理论计算，以确定各工作零件的尺寸，从模具设计到零部件的加工工艺以及装配工艺等进行详细的阐述，并应用CAD、CAE等软件进行各重要零件的设
3、计和分析。关键词：工艺分析 塑件成型 浇注系统 模具结构AbstractAt present, develop with the automobile and the light industry promptness, design for die and mould creates the broad attention accepting people gradually , already becomes a industry. Apply the high and new technology to design for die and mould and fabrication ,
4、 already become the forceful guarantee making the high grade mould rapidly: CAD/DAE/CAM extensive use 1), the superiority having demonstrated the industry and hoisting to use IT to set a mould in motions. Already become the technology that mould enterprise applies commonly in Europe and America , CA
5、D/DAE/CAM. In the field of the CAD application, have already exceeded the junior stage throwing away drawing board , two-dimensional plotting, 3 D design that the application having already reached 70%- 89% , softwares such as PRO/E , UG , CIMATRON is very common at present. Adopt the quick-cutting
6、processing technology commonly 2), for shortening a manufacturing cycle , improving marketplace competition. 3), the fleetness molding technology and the fleetness moulding technology gain common application. Fleetness molding equipment having various types such as SLA , SLS , FDM , LOM.The molding
7、process of plastic parts, the effect analysis to plastic parts quality caused by molding structure, as well as the casting system design, partial and general design of mold moulding introduced respectively. The critical points of mold for plastic design are introduced, and the adjustable character o
8、f molding structure exchange character as well as the molding costs are all considered farther. Starting from controlling dimensional accuracy, the carry the cover to the main dimensions of injection molding are carried out so as to determine the size of different parts, the molding design and the p
9、rocess of parts as well as assembling process and etc of injection molding are stated in details.Key words: process analysis; plastic parts moulding; casting system; molding structure.第1章 绪论1.1设计的背景和意义随着现代工业发展的需要，塑料制品在工业、农业和日常生活等各个领域的应用越来越广泛，质量要求也越来越高。在选择插座这个题目时，主要是因为它在日常生活中比较常见。因为每个家庭都有很多家用电器，当然插座也
10、是这些家用电器的必备产品。选择它的目的在于它时常出现在我们的生活中，另外我们遇到的问题也不是什么大的问题，如果我们掌握了它的结构，以及它的性能，还有它的原理，那么每当我们发现它的毛病时，就可以自己动手去操作，把它的问题找出来，一方面可以解决问题，另一方面也可以发现它的那些地方会经常出现问题，在我们选择插座时会留意一下。近年来我国模具发展的重点放在精密、大型、复杂、长寿命模具上，并取得了可喜成绩。虽然我国模具工业已取得较大的发展，但仍然不能满足国内经济高速发展的需要。“十五”期间，我国模具市场在汽车、家用电器、电子及通信产品、建材、玩具、仪器仪表等行业将会有更大的需求。但是我们的小型模具，比如像
11、插座这样的家用产品，因为它的产量较大，并且人们的生活中也不可缺。它在我们的生活中所占的比重很大，这是不容我们忽视的。因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。而且应该是目前已有一定基础，有条件、有可能发展起来的产品。1.2设计的内容和思路本课题主要设计电风扇上盖注塑模，分析插座板注塑模的成形工艺，计算各类尺寸，设计和撰写说明书。通过UG三维造型，分析塑件外形，对塑件进行工艺分析。
12、对塑件进行模流分析，设计浇注系统。1.3解决的主要问题（1） 成型零部件的各类尺寸计算。（2） 浇注系统的设计，包括主流道、分流道、浇口、和冷料穴的设计以及尺寸计算。（3） 导向与定位机构的确定，选取模架。（4） 抽芯机构的设计，选择合适的抽芯机构。（5） 脱模机构的设计，顶出机构的尺寸计算和位置选择。（6） 冷却系统的布置和加工问题。第2章 插座的工艺性分析2.1 插座的原材料分析塑件用于电源插座必须具有以下特点：（1） 主要用于容纳进线及挡灰尘。（2） 导电性差，热稳定性好。（3） 塑件为薄壁壳体，上表面带有开关孔和插头孔，侧壁壁厚为1.5-2mm。（4） 化学稳定性好。（5） 属大批量生
13、产。综合以上对塑件结构特点，故要求材料有耐摩擦、耐划痕、抗腐蚀、抗老化、抗静电等优点。故塑件原材料选PE材料。塑料的品种：PE塑料即聚乙烯塑料，具有耐腐蚀性，电绝缘性(尤其高频绝缘性)，抵押聚乙烯适于制作耐腐蚀零件和绝缘零件;高压聚乙烯适于制作薄膜等，所以PE作为成型件的材料非常适合。2.2 插座的尺寸精度分析影响塑料制品的尺寸精度的主要因素是材料的收缩和模具的制造误差。查得PE的收缩率为1.09%。由于对于制品的精度无特殊要求，根据GB/T14486-1993规定，可得到制件的公差等级为IT6。塑件外形尺寸： 60、52、6、1.5、2、4； 塑件内形尺寸：25、17； 塑件孔尺寸：3、2.
14、2； 塑件孔心距尺寸：25、4.5、21。 结论：尺寸标注合理，公差等级IT6级对PE而言属于一般精度。模具制造和成型都比较容易。2.3 插座的表面质量分析塑件外表面要求粗糙度较低，表面光滑，内表面要求低点。而PE在不同加工方法所能达到的表面的粗糙读值为0.11.6m。因为对表明粗糙度无特殊要求，为了方便实际的加工，制造加工过程中可选择Ra=0.8m。2.4 插座结构的工艺性分析设计的塑件如下图2.1和图2.2：图2.1 塑件图图2.2 塑件图由插座的三维造型可看到：该制件主要是以矩形形为主，在上部的位置处还有两处开关孔和一组三插孔，在设计模具是要特别注意该处，甚至要将结构做进一步的改进；还有
15、就是为了注出两端的倒扣，就要采用侧向抽芯机构，设计时侧向抽芯也是重点考虑的部分；该制件的结构比较复杂，在设计模具时候要考虑一些即经济，又实用的方法改进模具的结构，以期达到最佳的设计效果，有助于实际的生产。2.5材料的相关参数PE的成形条件如下表：注射成形机类型螺杆式密 度(g/cm3)0.910.93计算收缩率(%)1.081.10预热温度() 7080时间(h) 12料筒温度()后段140160前段170200模具温度()3555注射压力(Mpa)60100成形时间(s)注射时间 1560高压时间 03冷却时间 1560总周期 40130适用注射机类型螺杆、柱塞均可后处理方法：红外线灯、烘箱
16、说明该成形条件为加工通用级PE料时所用表2.1第3章 根据软件分析拟定方案3.1分型面的选择塑件分型面的选择应保证塑件的质量要求，塑件的分型面有多种选择，分型面选择在轴线上，这种选择会使塑件表面留下分型面痕迹，影响塑件表面质量。同时这种分型面也使侧向抽芯困难，假如分型面选择在下端面，这样的选择使塑件的外表面可以在整体凹模型腔内成型，塑件大部分外表面光滑，仅在侧向抽芯处留有分型面痕迹。同时侧向抽芯容易，而且塑件脱模方便。由于该塑件为多型腔注射模，浇注系统有分流道，为保证流到中冷凝料成功拉出浇口，应该使用拉料杆结构。通过上述的软件分析（图3.1），应将分型面选择在图中灰色部分的区域，该处在整个注塑
17、过程中会出现排放不畅，且该处在最大截面处，因此分型面要选择在该处。另外还考虑到在塑件的上部还有一个侧向抽芯的机构，为了使模具结构设计以及制造的方便，以及塑件的脱模和取出，因此可以根据软件分析结果确定分型面。图3.1 分型面的选择3.2 型腔数目的确定及布置3.2.1型腔数目的确定确定模具型腔数目时，应从以下几个方面考虑：1. 塑件大小与设备的关系； 2. 充分利用设备的能力； 3. 使塑件精度比较容易得到满足； 4. 不使模具结构复杂化； 5. 考虑塑件生产批量的大小； 总之，影响型腔数目因素较多且错综复杂，应统筹兼顾，避免片面性的错误。通过第一章对塑件工艺性的分析，由于塑件总体尺寸比较大，精
18、度要求较高，都属于一般精度要求，生产批量为大批量。经过对影响模具型腔数目因素的综合考虑，确定型腔数目为一模四腔的结构形式。3.2.2型腔的布置形式布置型腔和浇注系统的工作几乎需要同时进行，型腔的布置形式要考虑各型腔制件要有一定的间隔，使型腔具有足够的强度和刚度，型腔之间还要考虑设置冷却装置，这会增长流道。当模具带有侧向分型抽芯机构时，型腔布置会受到限制，塑件的要求对浇注系统类型及分布也会产生限制。所以说影响型腔布置形式的因素也错综复杂，应该统筹兼顾，避免片面的去考虑某一个方面的因素而忽略了其他因素。因此本塑件采用一模四腔以H型排列，如图3.2。图3.2 型腔设计3.3 抽芯装置形式的确定根据塑
19、件的UG三维造型图（如图3.3）可知，为了注出上部的沉孔，必须采用侧向抽芯机构。侧向抽芯的位置根据实际情况选在塑件两边的倒扣处。考虑的加工方便，尺寸准确，价格合理本产品的侧抽机构选择日常生产中使用较多的斜顶机构（如图3.4）。第4章 注射机的选择由给出的工件可称得工件的质量为8.5g，一模四腔总重为34g，可计算浇注系统的体积为，可计算： (4.1)选用XS-ZY-500型卧式注射机，其性能参数如下表： 额定注射量注射压力锁模力最大注射面积最大开模行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴直径喷嘴圆弧半径顶出中心孔径表3.1第5章 模具的基本结构5.1塑件的成形方法塑件采用注射成形法生产。为保证塑件表面
20、质量，使用点浇口成形，因此模具应为单分形面点浇注射模。5.2模具的结构形式利用UG三维制图软件可以直接导出模架的功能在软件中选取适当的模架，根据需要选用LKM-SG（大水口系统），根据预计塑件形状选取适当的型号为AT型，模架结构如下图。图5.1模架5.3计算浇注系统浇注系统是指模具中从注射机喷嘴起到型腔入口为止的塑料熔体的流动通道，由前个章中模流分析得出的浇注系统位置及形状，下面计算流道的各部分尺寸。1）主流道的计算主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴开始到分流道的流通通道。 主流道衬套的材料常用T8A、T10A制造，热处理后硬度为5055HRC。主流道衬套与定模板采用H7/m6的过渡配合，主流道
21、衬套与定位圈采用H9/m9的过渡配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要可靠其结构形式如下图。得出主流道尺寸：D为主流道大头直径（mm）=12；V为流经主流道的熔体体积=7.1cm 图5.2 主流道的设计5.1 定位环的尺寸参数13d116202530d注射机喷嘴直径+（0.51）D与注射机定位孔间隙配合SR注射机喷嘴球面半径+（12） 主流流道的大头直径确定为12mm，因为小端直径比注射机喷嘴直径大（0.5-1）mm，由上知注射机喷嘴直径为7.5mm，所以可得主流道小端直径为8.5mm，主流道锥度一般取，根据设计计算可知锥度为，所以符合主
22、流道的选取范围。2)分流道的设计分流道的截面形状有：圆形、梯形、u形、半圆形、矩形；由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，所以分流道的表面粗糙度不能太小，取为R其中：为熔融型料在型腔内的压力（70100 Mpa）80；为塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和：计算为4173.21mm2；为注塑机的额定锁模力，故 ： = (7.2)所以选定的注塑机为：300（KN） 满足条件。7.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核由文献得：模具长宽拉杆间距，模具的长宽为注塑机拉杆间距。7.4模具闭合高度校核由文献2得：模具实际厚度H模=350mm，注塑机最小闭合厚度H最小=30
23、0 mm即 H模H最小 故满足要求。7.5开模行程校核我们所选的注塑机的最大行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行程应满足下式：由文献得： (7.3)因为： (7.4)其中：H1为推出距离其单位是mm；H2为包括注射系统在内的塑件高度其单位是mm；S机为注射机最大开模行程。因此满足模具开合行程与注塑机行程之间的距离要求。第8章 模具结构、尺寸的设计计算模具结构是由定模座板、定模板、型腔板、型芯板、模座、推板固定板、推板、导柱、导套、推件杆、推料杆、复位杆、斜导柱、滑块和各种螺钉组成，其各部分相互配合完成工作.8.1型腔结构1) 计算型腔数目由前几章节的计算软件分析可以得出较经济的型腔数目，为一模
24、四腔。2) 注射机的可塑化能力与每一模所需注入的熔体量从保证塑件内在质量上考虑，每次注射所送出的熔体容量以占注射机的可塑化能力的80%为宜.根据我国1974标准，公称注射量为的注射机，其塑化能力为.当用其他塑料时，应按密度计算，查公式如下:Qmax =VC (cm3/h) 其中：Qmax为注射机对某种塑料的最大注射量(cm3/h)；V为注射机规定的注射量(cm3/h)；为使用的塑料在常温下的密度(g/cm3)；c为系数（结晶性塑料c0.85 ， 非结晶性塑料c0.95）。使用公称注射量为1000cm3的注射机，注射容积40cm3的POM塑件，计算模具可能制作的型腔数.PE的密度基本与POM相近
25、， (8.1) (8.2)设每一注射循环时间为20秒，则：1566.63=533 cm3 (8.3)每一件塑件为36.96cm3，加上浇道容积约为14.3 cm3，共计36.69+14.3=50.96 cm353350.9610(腔) (8.4)3) 从注射机的开模距离考虑开模距离:塑件长约52mm，从动模上取下时，模板开距不应小于其长的二倍，即145 mm.1000cm3注射机的模板行程为700mm，最大模具厚度为600 mm.完全可以取出塑件.但从开模距离来考虑，可以选用500 cm3的注射机(模板行程为300mm)，可以作成4腔.一模4腔时，估计模板尺寸约为。所以型腔板是由滑块、4个凹模
26、、4个导柱孔、1根拉料杆和分流道及点浇口组成.8.2型芯结构型芯板是由2个凸模、9个推件孔、4个导柱孔、4个回程杆孔和一个拉料杆孔以及6个螺纹孔组成.8.3斜顶机构斜滑轨安装在动模、滑块在动模的结构，是斜顶侧向分型抽芯机构的模具中应用最广泛的形式.它既可用于结构比较简单的注射模，也可用于结构比较复杂的分型面注射模.由于所设计的模具具有侧抽芯，所以应使用斜顶斜滑轨结构.其尺寸如下图。图8.1 斜导柱的设计8.4滑块滑块是斜顶侧抽芯机构中的一个重要零部件，它上面安装有侧向型芯 或侧向成形块，注射成形时塑件尺寸的准确性和移动的可靠性都需要它的运动精度保证.滑块的结构形状可以根据具体塑件和模具结构灵活
27、设计，它可分为整体式和组合式两种，下面用的是整体式:图8.2 斜滑块8.5导向机构合模导向机构在模具中的作用，一是定位作用，模具每次合拢时，都有一个唯一的准确方位，从而保证型腔的正确形状；二是导向作用，引导动定模正确闭合，避免凸模式型芯先进入型腔而损坏；三是承受一定的侧压力，在成行过程中承受单向侧压力。导向机构主要由导柱和导套组成导柱1图8.3 导柱1导柱2图8.4 导柱28.6复位杆复位零件，为了使推出元件合模后能回到原来的位置，在设计时应考虑推出机构的复位，推出机构中常用的复位零件有复位杆和弹簧，对于本模具的形式和结构的综合考虑，选用复位杆推出机构。图8.5 复位杆8.7拉料杆拉料杆可分为
28、球形拉料杆、z形拉料杆和薄片式拉料杆，根据对各种拉料杆的对比分析和对本模具成型特点考虑用z形拉料杆，其尺寸就及形状如下图：图8.6 拉料杆8.8推件杆图8.7 推件杆8.9推出结构推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件上将塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及和模时推迟推出零件复位的零件。图8.8 推出机构第9章 塑料注射模具技术要求及总装技术要求9.1零件的技术要求塑料注射模具应优先按GB/T12555.190和GB4169.111选用标准模架和标准件。模具成形零件 材料和热处理要求，优先按下表内容选用。表9.1 模具
29、成形零件优先选用材料和热处理硬度参数2零件名称模具材料热处理硬度牌号标准号HBSHRC型腔、型芯定模镶件、动模镶件、活动镶件45GB69921626040454CrGB3077216260404540CrNiMOAGB307721626040453Cr2MoGB1299预硬状态35454Cr 5MoSiV1GB129924628045553Cr13GB122024628045559.2总装技术要求模具的安装是指将模具从制造地点运至注射机所在地，并安装在指定的注射机的全过程，在安装时要注意到模具的安装方位要满足设计图样的要求，模具中有侧向滑动结构时，尽量使其运动方向为水平方向，模具长度与宽度尺寸
30、相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行，模具中带有液压油路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧.工作原理：开模时，动模部分向后移动，开模力通过斜导柱驱动侧型芯滑块，迫使其在动模板的导滑槽内向外滑动，直至滑块与塑件完全脱开，完成侧向抽芯动作。这时塑件包在型芯上随动模继续后移，直至注射机顶杆与模具推板接触，推出机构开始工作，推杆将塑件从型芯上推出。合模时，复位杆使推出机构复位，斜导柱使侧型芯滑块向内移动完成复位。表9.2 总装技术要求2条目编号条目内容1定模（式定模板）与动模（式动模应板）安装平面的平行度按GB/T12555.2和GB/T125556.2规定2导柱、导套对定、动模
31、安装面（式定、动模座半安装面）的垂直度按GB/T12555.2和GB/T125556.23模具所有活动部分应保证位置准确动作可靠，不得有歪斜和卡滞现象。要求固定的零件不得相对窜动4塑件的嵌件或机外脱模的成形零件在模具上安放位置应定位准确、安放可靠，具有防止错位措施5流道转接处应光滑圆弧连接、镶拼处应密合，浇注系统表面粗糙度为Ra0.8um6热流道模具，其浇注系统不允许有树脂泄露现象7滑块运动应平稳，合模后镶块应压紧，接触面积不少于3/4，开模后定位准确可靠8合模后分型面应紧密结合，成形部位的固定镶件配合处应紧密贴合，其间隙应小于塑料的额最大不落料间隙，其值应符合如下规定：塑料流动性好一般较差塑
32、料间隙/mm0.030.050.089冷却加热系统应畅通，不应有泄漏现象10气动式液压系统应畅通，不应有泄漏现象11电气系统应绝缘可靠，不允许有漏电式短路现象。12在模具上装有吊环螺钉时，应用符号GB825的规定。结论插座上座的设计，包括了材料的工艺分析、塑料的选用以及对比方案、塑料种类与模具设计的关系、模具的结构、注射机的选择、模具设计的有关计算、注塑机参数校核、模具结构尺寸的设计计算以及塑料注射模具技术要求和总装要求。在设计当中，有很多问题是自己所没有接触过的，让我真正的体会到只有书上的知识是远远不够的，更主要的是开拓自己的知识面，要多看生产事例，从中吸取别人的经验，在插座上座设计当中，其
33、中的浇注系统，型腔的布局，点浇口的设计，冷却系统的设计，以及在计算中的尺寸公差等等。这在前段的学习当中很多都没有接触过，刚开始有点无从下手，后来根据模具手册上的很多事例相结合，才把以上的问题想明白，有了自己的设计思路，还能分清主次。设计时，我设想怎样能让生产时更方便，用料最省，耗时最短。特别是在制图时，能用最简单有效的图形来表达出复杂的形状。设计过后我提三点建议：首先要做好设计前的准备工作，其次在设计时要有条理性，最后要做认真的审核。因水平有限，设计中必然有许多不足之处，还望老师批评指正。致谢在这四年的大学生活中，我学到了很多书上所学到的和许多书本上没有的知识，这些都要归功于老师们对我的教导。
34、 整整一个月的时间我们的毕业设计作品终于完成了。此次毕业设计的顺利完成，我要大力感谢我们的指导老师方志刚老师，他严谨细致治学态度、一丝不苟的工作作风、渊博的学术知识、和蔼大度的学者风范一直是我工作、学习中的榜样；他循循善诱的教导和不拘一格的思路给予我无尽的启迪。我们对方老师耐心细致的讲解、给我们提供相关的材料表示大力的感谢。可以说，没有方老师这位负责的指导老师，我们的毕业设计也不可能这样顺利的完成。老师不仅从一开始就非常关注我们的设计，而且在他很忙的情况下还帮我们指导，我们对此衷心的感谢!同时还要感谢四年当中对我进行教育的各位老师，没有他们的培养也不可能有今天的我们顺利完成。通过四年课程的认真
35、学习，我们在此基础上利用所学东西顺利进行并完成了设计。在此，对任老师以及四年当中对我进行教育的各位老师，表示我最真诚的尊敬和最诚挚的感谢。 在此，感谢我们的指导老师方老师在百忙之中给予我们作品的悉心指点与帮助。感谢他为我们指点迷律、出谋划策。同时，也感谢我们的这组的成员在这次设计中给予我的帮助！谢谢！ 张成龙 2011年1月20日参考文献1 丁国军. MoldFlow软件在注射模设计中的应用J. 模具制造, 2008.2黄树槐. 快速原型制造技术的进展J. 中国机械工程, 1997.3 张敏, 孙鹏文, 叶奇. UG注射模设计向导的应用研究, 机械设计与制造, 2008（9）: 7779.4
36、彭响方, 陈金伟, 周南桥. 振动气体辅助技术J. 中国塑料, 2005, (4).5陈铤, 钟世云, 微型注塑工艺模具及其应用 J. 上海塑料, 2002, (1).6孙福辉, 席平, 唐荣锡. 复杂产品集成逆向工程系统及其关键技术J. 北京航空航天大学学报, 2001, 27(3): 351-355.7 李江雄, 柯映林, 程耀东.基于实物的复杂曲面产品反求工程中的CAD建模技术J. 中国机械工程, 1999, 10 (4): 390-393.8田晓东, 史桂蓉, 阮雪榆. 复杂曲面实物的逆向工程及其关键技术J. 机械设计与制造工程, 2000, 29(4): 1-6.9 缪德建. 模具制
37、造中CAD/CAE/CAM/CAT的应用J. 模具技术, 2002, (2).10 金振刚, 刘廷华. 注射模热流道故障及其对策J. 模具工业, 2001, (12).11 卢艳玲, 刘汉武, 杜云慧, 张鹏, 郝志强, 李慧芬, 张君. 热流道注射成型CAE技术的应用和发展J. 模具制造; 2006, (9).12 梅飞. 计算机辅助工程技术发展及应用综述J. 滁州学院学报, 2007, (3).13 杨斌. 气体辅助注射成型CAE技术在模具设计中的并行应用与研究D. 青岛科技大学; 2005.14 陈剑玲, 刘廷华.热流道技术的发展和应用概况J. 模具工业, 2003, (8).15 黄建科. 基于CAE的虚拟注射成型系统关键技术的研究D. 华中科技大学, 2004年.16 戴亚春. 对微注射成型浇注系统与微制件熔接缝形成的CAE模拟研究D. 江苏大学, 2006年.17 陈文明. 金属工艺学M. 北京: 机械工业出版社, 1994.18王建华, 徐佩弦. 注塑模的热流道技术M. 2005.19盛范成, P8
