毕业设计（论文）汽车车门扇形齿板精冲模具设计.doc

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1、绪 论冲压是利用安装在冲压设备上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的一种压力加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一。冲压所使用的模具称为冲压模具，简称冲模。冲模是将材料批量加工成所需冲件的专用工具。冲模在冲压中至关重要，没有符合要求的冲模，批量冲压生产就难以进行；没有先进的冲模，先进的冲压工艺就无法实现。冲压工艺与模具、冲压设备和冲压材料构成冲压加工的三要素，只有它们相互结合才能得出冲压件。由于冲压加工的零件种类繁多，各类零件的形状、尺寸和精度要求又各不相

2、同，因而生产中采用的冲压工艺方法也是多种多样的。概括起来，可分为分离工序和成形工序两大类；分离工序是指使坯料沿一定的轮廓线分离而获得一定形状、尺寸和断面质量的冲压的工序；成形工序是指使坯料在不破裂的条件下产生塑性变形而获得一定形状和尺寸的冲压件的工序。 上述两类工序，按基本变形方式不同又可分为冲裁、弯曲、拉深和成形四种基本工序，每种基本工序还包含有多种单一工序。 在实际生产中，当冲压件的生产批量较大、尺寸较少而公差要求较小时，若用分散的单一工序来冲压是不经济甚至难于达到要求。这时在工艺上多采用集中的方案，即把两种或两种以上的单一工序集中在一副模具内完成，称为组合的方法不同，又可将其分为复合-级

3、进和复合-级进三种组合方式。 复合冲压在压力机的一次工作行程中，在模具的同一工位上同时完成两种或两种以上不同单一工序的一种组合方法式。 级进冲压在压力机上的一次工作行程中，按照一定的顺序在同一模具的不同工位上完面两种或两种以上不同单一工序的一种组合方式。 复合-级进在一副冲模上包含复合和级进两种方式的组合工序。 冲模的结构类型也很多。通常按工序性质可分为冲裁模、弯曲模、拉深模和成形模等；按工序的组合方式可分为单工序模、复合模和级进模等。但不论何种类型的冲模，都可看成是由上模和下模两部分组成，上模被固定在压力机工作台或垫板上，是冲模的固定部分。工作时，坯料在下模面上通过定位零件定位，压力机滑块带

4、动上模下压，在模具工作零件（即凸模、凹模）的作用下坯料便产生分离或塑性变形，从而获得所需形状与尺寸的冲件。上模回升时，模具的卸料与出件装置将冲件或废料从凸、凹模上卸下或推、顶出来，以便进行下一次冲压循环。精冲是精密冲裁的简称。精冲属于无削加工技术，是在普通冲压技术的基础上发展起来的一冲精密冲裁方法。它能在一次冲压行程中获得比普通冲裁零件尺寸公差小、形位精度高、冲裁面光洁、表面平整、垂直度和互换性好的优质精冲零件，并且以低成本达到产品高质量的改善。1 课题分析1.1 课题来源加工件是一扇形齿板,如图1所示，它是汽车车门玻璃升降器的重要传动零件，它的齿形精度、断面质量和平面度，对玻璃升降器的传动精

5、度、传动平稳性和耐用度等都有很大影响。由于使用普通冲孔落料技术冲压出来的产品有精度低、断面质量差的问题，所以进行技术改进，设计精冲方案进行生产。该板材料25B，厚度3mm，齿板外形尺寸精度为IT6级。 图1-1 加工件零件图1.2 设计内容根据零件图的要求，设计出加工该零件的精冲复合模具，该模具需要完成外形和孔的精冲并满足精度要求。该设计需要运用冲裁模具设计和精密冲裁的知识，合理运用。具体要求如下:(1) 设计出生产该扇形齿板的冲裁模具；(2) 按照国家标准用AutoCAD软件绘制模具装配图以及非标准零件图；(3) 撰写说明书，用图片和文字结合说明，并注明计算公式的出处；1.3 工作步骤的拟定

6、通过对课题的研究和查找相关的资料，笔者拟定了整个设计过程中模具设计部分的设计方案，设计步骤如下：（1） 凹模、凸模和凹凸模结构的设计；（2） 计算凸模和凹模的刃口尺寸；（3） 选择模具的正倒装结构；（4） 确定卸料和出件方式；（5） 计算模具压力中心；（6） 设计V型环；（7） 选择标准模架；（8） 对凸模进行校核；2 制件分析2.1 工艺分析从产品的使用要求来看，扇形齿板的外形主要是要保证齿形部分的精度和光洁度，因为它是直接影响传动精度的。在扇形齿板的四个孔中，主要是要保证13孔和5.2孔的位置精度，因为他们对装配精度有影响。精冲工艺不用于普通冲压工艺。精冲需要三重动作和压力，除主冲裁力外，

7、还需要有齿圈压板压力和反压板压力，从而使变形区内外，上下形成三向压应力，并在近似于纯剪切状态下成形。本文论述了采用通用压力机与液压模架、精冲模具组合的方式来实现精冲工件的目的，即靠压力机提供主冲裁力，通过液压模架上的两个液压缸获得齿圈压板压力和反压板压力，从而达到精冲的三重动作和压应力的要求，完成图1中所示扇形齿板的精密冲裁。2.2 方案制定 零件需要加工外形（齿板）和4个孔，用精密冲裁满足要求。初拟的几个方案如下： 方案一：先落料，再冲孔，采用单工序模进行生产。 方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模进行生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模进行生产。 方案一模具结构简单，但需要两道工序

8、，两套模具，生产效率低，且两次定位难以满足精度要求，生产效率低。方案三使用级进模，级进模的结构复杂，制造精度高，成本高，且同样有多次定位误差，不太合适。个人比较倾向于方案二，用复合模进行生产可以提高生产效率，该零件精度要求较高，用复合模也可以满足要求。2.3 工艺尺寸计算2.3.1 毛坯尺寸根据图1计算，得长度方向为164mm，宽度为95mm，厚度为3mm。164.5扇形弧长: L =d/360=164.5158/360=226.70mm13孔周长： L1 =d= 13 =40.82mm15孔周长： L2 =d=15 =47.1mm5.2孔周长: L3 =d=5.2 =16.33mm扇形边缘边

9、长： L4 =85.48mm2.3.2 排样排样搭边确定，根据参考文献1表11-1得x=4.5，y=5.5。如图2-1所示。图2-1毛坯排样图3 精冲工艺的力能参数3.1 精冲工艺力的计算精冲工艺过程是在压边力，反压力和冲裁力三者同时作用下进行的，这三个力对模具设计和保证工件质量以及提高模具寿命具有重要意义。根据参考文献1 p9195的内容，分别计算冲裁力，压边力，反压力，总压力以及卸料力和顶件力。3.1.1 冲裁力冲裁力P1大小取决于冲裁内外周边的总长度，材料的厚度和抗拉强度。可按参考文献1 p92由Timmerbeil提出的经验公式计算：P1=f1Lttb （2-1）式中 f1 系数，取决

10、与材料的屈强比 Lt 内外周边的总长（mm） t 材料厚度（mm） b 材料的抗拉强度（N/mm2）其中 Lt=L+L1+L2+L3+2L4=775.35mm t=3mm b=550N/mm2考虑到精冲时由于模具的间隙小，刃口有圆角，材料处于三向受压的应力状态和一般冲裁相比提高了变形抗力，因此f1根据参考文献1图6-2取0.9。 故冲裁力为： P1=0.9775.353550=1150KN（大约115T）3.1.2 压边力V型环压边力的作用有三：防止剪切区以外的材料在剪切过程中随凸模流动；夹持材料，在精冲过程中是材料始终和冲裁方向垂直而不翘起；在变形区建立三向受压的应力状态。因此压边力对于保证

11、工件剪切面质量，降低动力小号和提高模具的使用寿命有密切关系。可以按照参考文献1 p93经验公式计算：P2=f2Le2hb (2-2)式中 f2系数，取决于b； Le工件外周边长度（mm）； hV形齿高（mm）; b材料的抗拉强度（N/mm2）其中 Le=624mm； h=0.8mm； b=550N/mm2f2根据参考文献1 表6-1查得取1.8。故压边力为： P2=1.86240.8550=494KN(大约49T)3.1.3 反压力反压板的反压力也是影响精冲件质量的重要因素，它主要影响工件的尺寸精度，平面度，塌角和孔的剪切面质量。反压力可以根据参考文献1 p93经验公式计算：P3=20%P1

12、（2-3）故反压力为： P3=20%1150=230KN（大约23T）3.1.4 总压力工件完成精冲所需的总压力Pt是选用压力机的主要依据，根据参考文献1 p94 PT=P1+P2+P3 （2-4）式中 P1冲裁力（N）； P2保压压边力（N）； P3反压力（N）由于在实践过程中发现V形环压边圈压入材料所需的压边力P2，远远大于精冲过程中为了保证工件剪切面质量要求V形环压边圈保持的压力P2,一般P2只有P2的30%50%。故保压压边力：P2=（30%50%）P2=200KN（大约20T）故总压力为： PT=P1+P2+P3=1150+200+230=1580KN（大约158T）3.1.5 卸料

13、力和顶件力精冲完毕，在滑块回程过程中不同步的完成卸料和顶件。压边圈将废料从凸模上卸下，反压板蒋工件从凹模中顶出。卸料力P4和顶件力P5可以按参考文献1 p95经验公式计算：P4=5%10%P1=115KN(大约11.5T) (2-5)P5=5%10%P1=115KN(大约11.5T) (2-6)3.2 精冲工艺功的计算根据参考文献2 p275276的内容，分别计算冲裁功，齿圈功，反压力功和总功。3.2.1 冲裁功根据参考文献2 p275冲裁功为：As=fclss2b/103 （2-7）式中 ls剪切线长度（mm）； S材料厚度（mm）； b材料的抗拉强度（N/mm2） fC系数。其中 ls=7

14、75.35mm S=3mm b=550N/mm2 fC=0.3(由参考文献2 图1-59中查得)故冲裁功为： As=0.3775.3532550/103=1151.4J3.2.2 齿圈功齿圈压紧时所做的功，根据参考文献2 p275齿圈功为：AR=0.5P2h/103 （2-8）其中 P2压边力（N）； hV形齿高（mm）。其中 P2=494KN h=0.8mm 故齿圈功为： AR=0.54940000.8/103=197.6J3.2.3 反压力功克服反压力时所做的功，根据参考文献2 p276反压力功为：AG=P3S/103 （2-9）式中 P3反压力（N）； S材料厚度（mm）其中 P3=23

15、0KN S=3mm故反压力功： AG=2300003/103=690J3.2.4 总功AT=AS+AR+AG =1151.4+197.6+690=2039J4 模具的结构设计4.1 凸模、凹模和凹凸模结构的设计4.1.1 凸模的结构形式根据参考文献3 p83 表2-43选择凸模的结构形式，在经过比较之后，选择刚度好，便于装配，固定方便的圆形凸模B，如图4-1所示图4-1 凸模结构图4.1.2 凹模的结构形式该凹模的作用是与凹凸模一起，冲裁出该扇形齿板的外形。结构如图4-2所示。图4-2凹模结构图4.1.3 凹凸模结构凹凸模需要同时与凸模以及凹模配合工作，来完成对齿板外形的冲裁和内部孔的冲裁，其

16、结构如图4-3所示。图4-3 凹凸模结构图4.2 确定模具的结构形式因为制件的生产批量较大，选择复合模具和级进模都可以完成，但考虑到加工要求和设计的难度，所以采用复合模。根据制件的尺寸和精度要求，齿板外形精度为IT6级，表面粗糙度值为Ra0.6微米，外形尺寸精度和表面质量要求都比较高，且整个零件表面要求平整光滑，断面质量要求良好。这种条件下，复合模是最合适的加工方法，其他的加工方式都难免会有不足之处。精冲模具的结构，有固定凸模式和活动凸模式两种。对于在普通压力机上加液压模架的精冲，一般选择固定凸模式结构，即凹模和凸模装在下底板上。这种结构受力平衡，但因精冲后制件，条料和冲孔废料都留在了模子上，

17、操作不便。因此，根据产品的使用个要求，决定只对外形精冲，对孔做一般冲孔来处理。这样可以将固定凸模式结构倒过来装，冲孔废料可以从下面漏出，操作方便又安全，如图4-4所示。图4-4 倒装结构图倒装模具结构的优点：（1） 采用弹压卸料装置，使冲制出的工件平整，表面质量好。（2） 采用打料杆将制件或者废料冲凹模孔中打下，因而制件或废料不在凹模孔内积聚，可以减少制件或废料对孔的涨力。从而可以减少凹模壁厚，使凹模的外形尺寸缩小，节省模具的材料。（3） 制件或废料不在凹模孔内积聚，可以减少制件或废料对刃口的磨损，减少凹模的刃磨次数，从而提高了凹模的使用寿命。（4） 制件或者废料不再凹模内积聚，因此也就没有必

18、要加工凹模的反面孔（出料孔）。可以缩短模具的制作周期，降低模具的加工费用。由于所选用的倒装结构是将凹凸模装在下模座上，所以不用考虑落料的废料如何排出的问题，只需要考虑如何将制件和冲孔废料如何从凸模和凹凸模上卸下的问题。这些问题已经通过精冲模具的常用方式解决。4.3 卸料与出料装置精冲完成后，上模上行，下液压缸通过托杆，齿圈压板将条料从凹凸模上退出，上液压缸通过推杆和反压板将制件从凸模和凹模中顶出。废料从凹凸模的孔中通过下模板的废料槽排出。4.4 压力中心的计算冲裁力合力的作用点陈为冲模的压力中心。设计冲模时，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合，即冲模的模柄中心应与冲模的压力中心一致，以

19、保证冲模在压力机上正常，平衡地进行工作。求压力中心的通常方法有解析法和图解法两种，本次计算中我采用的是解析法。解析法的计算依据是：各分力对某坐标轴的力矩之代数和 等于诸力的 合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置，即为所求模具的压力中心。冲裁合力中心S相对与Y轴的距离为：冲孔13的中心：（X1,Y1）=(12.5,0) L1=13冲孔15的中心：（X2,Y2）=(71.5,0) L2=15冲孔15的中心：（X3,Y3）=（42.9,-50.6） L3=15冲孔5.2的中心：（X4,Y4）=（46.7，43.0） L4=5.2冲R82.25弧的中心：（X5,Y5）=（71.1,0） L5=7

20、2.2冲扇形上边的中心：（X6,Y6）=（14.1,40.4） L6=85.5冲扇形下边的中心：（X7,Y7）=（14.1，-40.4）故根据参考文献1 p155 的公式:X=（X1L1+X2L2+X3L3+X4L4+X5L5+X6L6+X7L7）/(L1+L2+L3+L4+L5+L6+L7)=45.5Y=(Y1L1+Y2L2+Y3L3+Y4L4+Y5L5+Y6L6)/(L1+L2+L3+L4+L5+L6) =-3.1即压力中心（X,Y）=(45.5,-3.1)由于Y轴方向上的压力中心与X轴比较接近，为了设计方便，将压力中心定在（45.5，0）上。图4-5 冲孔中心线分布图5 模具零件的选用与

21、设计5.1 模具零件的选用与设计根据工件的加工特点，有冲孔13，冲孔2-15，冲孔5.2和齿板外形的精冲。 5.1.1 固定板上模固定板选用参考文献3 p 116117 表2-65矩形固定板，选取JB/T7643.2中的标准模版，有关数据31525028。下模固定板选用参考文献3 p 116117 表2-65矩形固定板，选取JB/T7643.2中的标准模版，有关数据25025028。5.1.2 垫板上模垫板选用参考文献3 p 118 表2-67矩形垫板，选取JB/T7643.3中的标准模板，有关数据3152508。下模垫板选用参考文献3 p 118 表2-67矩形垫板，选取JB/T7643.3

22、中的标准模板，有关数据2502508。5.1.3 凹模凹模的材料选用Cr12MoV模具钢，该材料的淬透性、淬火回火的硬度、耐磨性、强度均比较高，适合做尺寸较大的冲孔凹模。凹模采用板状结构和直接通过螺钉，销钉和上模座固定的方式。根据参考文献3 p 96公式：L=l+2c （5-1）B=b+2c （5-2）式中 l沿凹模长度方向刃口型孔的最大距离（mm）； b沿凹模宽度方向刃口型孔的最大距离（mm）； c凹模壁厚（mm）。其中 l=164mm； b=95mm; c考虑布置螺孔和销孔的需要，再参照参考文献3 p 97 表2-48根据材料厚度为3mm选取c的范围为3848mm。 故： L=230mm；

23、 B=190mm； 根据参考文献3 p 97公式：H= （5-3）其中 F冲裁力（N）； 凹模材料修正系数； 凹模刃口周边长度修正系数。其中 F=1150KN； =1(材料为合金工具钢取1)； =1.37（根据参考文献3 p97 表2-49查得）。故 H=66.62mm。由于该公式计算的是整体式凹模的厚度，本设计中凹模并不是直接固定在模座上，而是通过固定板再固定在模座上，所以可以在厚度上去除固定板的厚度28mm，再根据标准凹模尺寸系列进行修正，取40mm。5.1.4 凸模 材料选用Cr12MoV。由于冲裁力较大，使用T10A等材料其硬度不够，因而使用淬透性、淬火回火的硬度、耐磨性、强度等性能均

24、优良的Cr12MoV。凸模的结构已经确定，需要计算凸模的长度。根据图6倒装结构可以得出凸模的长度只需计算凹模与上模固定板的厚度。凹模的厚度为40mm，固定板厚度为28mm，所以凸模长度为68mm。根据参考文献3表10-2 选取标准长度为70mm。（1） 冲孔凸模1 用于冲13孔，根据参考文献3 表10-2，选取B型标准圆凸模。（2） 冲孔凸模2用于冲15孔，根据参考文献3表10-2，选取B型标准圆凸模。（3） 冲孔凸模3用于冲5.2孔，根据参考文献3表10-2，选取B型标准圆凸模。5.1.5 凹、凸模固定方式凸模采用凸缘固定方式，结构简单，刚度好。凹模是使用螺钉紧固，销钉定位的方式。紧固可靠。

25、由于在确定压力中心时，压力中心与模柄中心并未重合，加工时会产生一个扭矩，采用如粘结方式的固定方式容易被破坏。5.1.6 定位使用的是两个挡料销进行对板料定位。5.2 凸、凹模的尺寸计算5.2.1 13冲孔的凸、凹模尺寸计算已知孔130+0.11根据参考文献2 p 277 冲孔零件的要求，当精冲件要求内形尺寸N+时，应以凸模为基准。凸模尺寸：B=G-25% （5-4）式中 B内形凸模名义尺寸（mm）； G零件的最大尺寸（mm）； 零件的公差（mm）。其中 G=13.11mm； =0.11mm。故凸模名义尺寸： B=13.11-25%0.11 =13.083mm根据参考文献2 p 279 精冲间隙

26、 图5-66 查得该孔的精冲间隙为0.008mm。故13孔的凹模尺寸为13.099。5.2.2 15冲孔的凸、凹模尺寸计算 已知孔15。 由于该孔没有公差要求，可以按照普通冲裁的方式来处理。根据参考文献3 p 53 表2-20 查得冲裁间隙为0.25mm。 故凸模尺寸为15mm. 凹模尺寸为15.5mm。5.2.3 5.2冲孔的凸、凹模尺寸计算 已知孔5.2与扇形的圆心有位置公差要求，所以根据参考文献2 p 277，按照以凹模为基准。 凹模尺寸：A=K+25% （5-5）式中 A凹模名义尺寸（mm）； K零件的最小尺寸（mm）； 零件公差（mm）。其中 K=5.105mm； =0.19mm。

27、故凹模名义尺寸： A=5.105+25%0.19 =5.1525mm 根据参考文献2 p 279 精冲间隙 图5-66 查得精冲间隙为0.015mm。 故凸模尺寸为：5.1225mm。5.2.4 外形冲裁的凸、凹模尺寸计算 如图1-1所示，扇形外形尺寸为164.5-0.160。 根据参考文献2 p 277 落料零件的要求，当精冲件要求外形尺寸为N-时，应以凹模为基准。 凹模尺寸：A=K+25% （5-6）式中 A凹模名义尺寸（mm）； K零件的最小尺寸（mm）； 零件公差（mm）。其中 K=164.34mm； =0.16mm。 故凹模名义尺寸为： A=164.34+25%0.16=164.38

28、mm根据参考文献2 p 279 精冲间隙 图5-66 查得外形的精冲间隙为0.011mm。故凸模尺寸为164.369mm。5.3 V形齿圈设计精冲模与普通冲模的最显著区别之一就是采用了V形齿圈。V形齿圈主要是阻止剪切区以外的金属，在剪切过程中随凸模流动，从而在剪切区内产生压应力。当压应力增大时，平均应力一般在压应力范围内移动，当达到剪切断裂极限之前，剪应力就已达到剪切流动极限，因此，V形齿圈压入材料时，在冲压过程中的具体作用如下：（1） 固定被加工板料，避免材料受弯曲或者拉伸。（2） 抑制冲件以外的力，如与冲压方向相垂直的水平侧向力对冲件的影响。（3） 压应力提高了被加工材料的塑形变形能力。（

29、4） 减少塌角。（5） 兼退料作用。已知料厚为3mm4.5mm，故可在压板上使用单个齿圈。根据参考文献1 p 159表11-2选择V形环的尺寸如图5-1所示。 a=2.8mm，h=0.8mm，r=h。图 5-1 V形环尺寸图图5-2 齿圈分布图 图5-2为齿圈压板上V形齿圈的分布图，中间部分用于安装凹凸模。5.4 复合凸模的设计材料选用Cr12MoV。由于冲裁力较大，使用T10A等材料其硬度不够，因而使用淬透性、淬火回火的硬度、耐磨性、强度等性能均优良的Cr12MoV。复合凸模的结构如图5-3所示。图5-3 凹凸模本模具组合了冲孔和落料的结构，另外废料的排除通道也在该复合凸模的内部，加工精度比

30、较高，且略复杂。该模具采用嵌入固定板的方式，用螺钉将其与垫板固定，固定方式比较简单，且容易更换。5.5 模架选用由于该加工件精度要求较高，所以选用液压模架来配合进行加工。模具的周界尺寸为230*190，所以选用YMA-1型精冲液压模架。其最大闭合高度为310mm，最小闭合高度为280mm。5.6 压力机选用 为了节约成本，选用普通压力机来完成冲压过程。根据参考文献3 p 36表1-40，选择型号为J31-160A的闭式单点压力机。公称压力为1600KN大于总压力1580KN。闭合高度为265360mm，模具高度在其工作范围内。所以选用该压力机没有问题。6 模具的校核6.1 凸模的校核凸模的强度

31、，通常核算最小断面的压应力和纵向保持稳定的最大长度。6.1.1 5.2冲孔凸模校核根据参考文献1 p 253 表4-1中圆形凸模的强度核算公式：lmax=/8 （6-1）式中 E凸模材料弹性模量（MPa）； 凸模大端直径（mm）； t冲件材料厚度（mm）； 冲件材料抗剪强度（MPa）。其中 E=210000MPa； =8mm； t=3mm； =300MPa；故： lmax= /8 =/8 =135mm l=70mmlmax=135mm所以5.2冲孔凸模的强度足够。6.1.2 13冲孔凸模校核 根据参考文献1 p 253 表4-1中圆形凸模的强度核算公式：lmax=C （6-2）式中 C系数；

32、E凸模材料弹性模量（MPa）； 凸模大端直径（mm）； t冲件材料厚度（mm）； 冲件材料抗剪强度（MPa）。其中 E=210000MPa； =18mm； t=3mm； =300MPa； C根据参考文献1 p 254 表4-2查得为0.191。故： lmax=C =0.191 =222.8mm l=70mmlmax=222.8mm所以13冲孔凸模的强度足够。6.1.3 15冲孔凸模校核 根据参考文献1 p 253 表4-1中圆形凸模的强度核算公式：lmax=C （6-3）式中 C系数； E凸模材料弹性模量（MPa）； 凸模大端直径（mm）； t冲件材料厚度（mm）； 冲件材料抗剪强度（MPa）

33、。其中 E=210000MPa； =18mm； t=3mm； =300MPa； C根据参考文献1 p 254 表4-2查得为0.196。故： lmax=C =0.196 =228.6mm l=70mmlmax=228.6mm所以15冲孔凸模的强度足够。7 模具的装配图和零件图（1） 模具装配图（2） 凹模图（3） 凹凸模图（4） 上模固定板图（5） 凸模1（6） 凸模2（7） 凸模3总结我本人的专业是机械电子工程，课程与机械设计和数控相关，虽然接触过很多模具，但模具设计对我而言是一个比较陌生的课题。通过这段时间的设计学习，我不但学习了相关的模具特别是精冲模具和冲裁模具的相关知识，而且也对大学期

34、间所学的机械设计方面的知识进行了一次全面的复习与实践。整个过程让我认识到机械设计人员需要广泛的知识和严谨的态度，并且机械有着非常细的分类，并不是说你学过机械设计就可以胜任一切与机械相关的工作。机械的范围非常大，只有在具备相关知识的基础上，进行针对性的实践，才能对该方面的问题提出合适的解决方法。在这次精冲模具设计之后，我对冲裁模和精冲模具有了一些了解。此次的设计题目是汽车车门扇形齿板精冲模具设计。该制件有一个扇形的齿形外形和4个孔组成，需要4个凸模，一个凹模和一个凹凸模来完成冲裁。计算工艺参数过程中，参考了许多经验公式进行计算，保证所得尺寸比较合理。在选择凸模时选用了带凸缘的圆形凸模，便于固定装

35、配。凹模和凹凸模一起完成对外形的冲裁。模具整体采用了倒装的结构，便于材料和废料的取下。由于冲裁力比较大，在选择模具材料时，选择了性能较好的Cr12MoV。卸料则是通过反压板和齿圈压板分别将凸模和凹凸模上的板料褪下。齿圈压板和反压板的工作都是通过液压模架来实现的，因此还根据模具周界尺寸选择了YMA-1型的液压模架。最后选择了普通的压力机来完成冲裁过程。本次设计过程中遇到的最大的问题在于设备选用。由于该加工件的精度要求高，需要用到精冲技术。精冲有两类设备可以选择，精冲机和普通压力机加液压模架的组合。在参考了一些前辈的经验和生产成本以及考虑到对精冲机的不了解，所以选用了普通压力机和液压模架的组合。由

36、于手头关于液压模架的资料比较有限，也没有看到过液压模架的实物，因此在装配的时候可能存在不少问题。由于时间仓促，不足之处，敬请指正。致谢整个毕业设计的过程中离不开老师们的帮助与指导，尤其是我们的指导老师徐盛林老师。在拿到课题之初，徐老师就带着我们去工厂参观模具，在设计之初就给我们很多的思路。在具体实施过程中，徐老师耐心细致的指导，解决了许多难题，令我受益匪浅。在论文结构的章节安排和论文撰写的用词方面也给力很多建议。徐老师非常仔细的阅读了论文全文，并且逐字逐句的进行了修改，态度严谨，令我钦佩，值得我学习。整个毕业设计不仅有我们的努力，也包含了老师的辛勤。在此我谨向帮助过我的老师们致以最诚挚的感谢。

37、 参考文献1 涂光琪. 精冲技术. 北京：机械工业出版社，2010.2 周开华. 简明精冲手册 北京：国防工业出版社，2006.3 曹立文新编实用冲压模具设计手册北京：人民邮电出版社，20074 王新华. 冲模设计与制造实用计算手册. 北京：机械工业出版社，2011.5 涂光琪,赵彦启. 冲模技术. 北京：机械工业出版社，2010.6 李新，洪泉，王艳梅. 国内外通用标准件手册. 南京：江苏科学技术出版社，2005。7 钟翔山. 冷冲模设计案例剖析. 北京：机械工业出版社，2009.8 郝滨海. 冲压模具简明设计手册. 北京：化学工业出版社，2009.9 胡景姝. AutoCAD实用教程. 哈

38、尔滨：哈尔滨工业大学出版社，2008.10 魏春雷，徐惠民. 冲压工艺与模具设计. 北京：北京理工大学出版社，2009.11 濮良贵, 纪名刚机械设计. 北京：高等教育出版社，200612 杨耀，陈国香机械制造与模具制造工艺学北京：清华大学出版社，200613 阳勇冲压工艺与模具设计北京：北京理工大学出版社，201014 王立人，张辉.冲压模设计指导. 北京：北京理工大学出版社，2009.15 Bor-Tsuen Lin & Ming-Ren Chang & Hau-Luen Huang & Chun-Yu Liu. Computer-aided structural design of drawing dies for stamping process based on functional feature. Int J Adv Manuf Technol.2009,42:1140-1152.16 Cebeli Ozek & Muhammet Bal. The effect of die/blank holder and punch radiuses On limit drawing ratio in angular deep-drawing dies. Int J Adv Manuf Technol.2009,40：177-1083.