毕业设计（论文）落料拉深复合模及典型工作零件的工艺分析.doc

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1、摘 要本设计为落料拉深复合模及典型工作零件的工艺分析。全文将设计思路作为一条主线贯穿始终，所采用的设计思路为：取得必要的资料对冲裁零件进行多方面的认识、分析，其中最重要的是对其进行工艺方面的分析。作好以上的工作后，设计进入了最为核心、最为重要的一步，即进行必要的工艺计算和确定模具主要工作零件的结构型式、相关尺寸。有了整个设计的核心灵魂后，然后对模具的其它组成零件完成设计，从而完善整个模具。综合上述的分析、计算、总体设计后，选好冲压设备，画好模具总装配图和各非标准零件图。整个设计思路是成一条脉络展现的。关键词： 冲孔；落料；复合模；工艺分析；模具；拉深ABSTRACTCompound die B

2、lanking Drawing is an efficient and precise provision of normal stamp die. For the part can not finished in only one stamp working procedure，it is better machining on the compound die according to the technical demands of the part. In the thesis, designed a compound mold used to machining the half-f

3、inished clutch shell. This set of mold suits in the clutch shell punch central hole, stamp bottom convex shape, and shave fringe, after that still had several processing working procedures. When carries on the design of this compound mold, the main question is to confirm the way of stamp the bottom

4、convex figuration. Because it is have to guarantee the fore working procedures approximate shape precise, uses partial-undulate stamp in here to processing the bottom bulge. Therefore, the key role to succeed of the partial-undulate stamp is to define reasonable blank holding force. At the same time

5、, when stamped conical convex bulge, the design of convex-concave die is also important. In order to the standardized design, has selected the standard part as far as possible. Such as die frame, die bed plates, press machine and so on. Finally, set down the machining technical procedure of sleeve,

6、a major mold component. The design in the thesis has some referenced value for analogical calendaring molding design. Keywords： mold design; compound die; calendaring molding；Drawing 目 录1 前言1 2 原始数据图13 冲压工件的工艺性分析2 4 分析确定工艺方案及模具型式3 5 主要工艺参数计算4 5.1 毛坯尺寸的计算4 5.2 排样方式的确定及其计算4 5.3 材料利用率5 5.4 成型次数的确定5 5.5

7、 计算冲压力5 5.6 定模具压力中心7 5.7 工作部分尺寸的计算7 6 模具整体设计及模具总装图97 模具主要零部件结构设计 11 7.1拉深凸模的设计 11 7.2落料凹模的设计 13 7.3凸凹模的设计 13 7.4冲模的导向装置 14 7.5 紧固件的设计 14 7.6 模柄及凹模固定板得设计 15 7.7 定位零件 16 7.8 卸料装置的设计 18 7.9 推件的设计 198 压力机的选择 21 9 典型工作零件的工艺 2110 冲压模具的装配 22参考文献 25 设计体会 26 致 谢 28 前 言 随着科学技术的发展需要，模具已成为现代化不可或缺的工艺装备，模具设计是机械专业

8、一个最重要的教学环节，是一门实践性很强的学科，是我们对所学知识的综合运用，通过对专业知识的综合运用，是学生对模具从设计到制造的过程有个基本上的了解，为以后的工作及进一步学习深造打下了坚实的基础。 毕业设计的主要目的有俩个：一是让学生掌握查阅查资料手册的能力，能够熟练的运用CAD进行模具设计。二是掌握模具设计方法和步骤，了解模具的加工工艺过程。 本书是落料拉深模设计说明书，结合模具的设计和制作，广泛听取各位老师及同学的意见，经过多次修改和验证编制而成。为了达到设计的规范化，标准化和合理性，本人通过查阅多方面的资料文献，力求内容简单扼要，文字通顺，层次分明，论述充分。其中附有必要的插图和数据说明。

9、 本书在编写过程中得到李理老师的精心指导和同学们得大力帮助，在此表示衷心的感谢。由于本人是应届毕业生，理论水平有限，实践经验不足，书中难免有不当和错误的地方，敬请各位老师批评指正。2 原始数据 工件名称：HN2防尘帽工件简图：如上图生产批量：大批量材 料：08F的薄钢板 材料厚度：0.5mm3 冲压零件的工艺性分析3.1材料分析此冲压件为纺织机械中张紧轮轴承的HN型防尘帽，材料为08F的薄钢材，厚度t=0.5mm，由于该类轴承属于高速轴承，要求密封性能良好，而且HN型防尘帽须与磨加工零件配合，故防尘帽的尺寸精度要求较高，标注公差取IT10级，各未注公差取IT7级，工艺性较好，通常采用先落料，再

10、拉深的加工方法。由于该工件的生产批量较大，把两道工序放在一起可以大大提高工作效率，并减轻工作量，节约能源。生产效率高，且不受外形尺寸精度限制。查冲压工艺与模具设计附表1得碳素结构钢08F的力学性能：经退火后，碳素结构钢的抗剪强度为216304，抗拉强度为275383，屈服强度为177，伸长率为32%。3.2工件结构形状该工件属于较典型的有凸缘圆筒形件拉深，形状简单对称，要求外形尺寸，对工件的厚度没有什么变化要求，也没有修边要求。此工件的形状满足拉深工艺要求；同时，该工件结构简单，转角处有两个圆角r=0.5mm0.5t作为连接，满足拉深对圆半径的要求，有利于工作零件的加工及使用寿命。 3.3尺寸

11、精度所有尺寸如上图所示，零件的内外形尺寸有的标注了公差要求， 满足拉深工序对工件的公差等级的要求。查冲模设计手册表25得，由于此工件是较高要求的冲件，所以I类毛刺高度为70。查表2.15得，由材料的厚度可知，该冲裁件剪切面的近视表面粗糙度Ra=3.2。4 分析确定工艺方案及模具型式该工件包括落料、拉深俩个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一：先落料、后拉深。采用单工序模生产。方案二：落料-拉深复合冲压。采用复合模生产。方案三：拉深冲压。采用拉深模生产。方案一模较具结构简单，但需三道工序三副模具，成本高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，虽然模

12、具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状简单对称，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率高，但模具结构比复杂，送进操作不方便，加之工件尺寸偏大。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案二为佳。 方案二是采用落料-拉深复合模生产，根据复合模的特点：首先，复合模结构紧凑，一套模具能完成若干工序，大大地减少了模具和占用的冲压设备的数量，减少了操作人员和周转时间，从而生产效率高；其次，在复合模具中几道冲压工序是在同一工位上完成的，不用重新定位，可以避免重新定位产生的误差，从而保证了冲压件的位置精度；再者，由于复合模成本较高，小批量生产时宜用单工序模，几个单工序模可能比一套复合模成

13、本还低。所以综合以上复合模的特点及根据产品的要求-为大批量生产，同时又要保证防尘帽的尺寸精度，所以很符合复合模的特点，即方案二很合理。5 主要工艺参数的计算5.1 毛坯尺寸计算拉深件的毛坯尺寸以最后一次拉深成形的工件尺寸为基础，按照“拉深前后毛坯面积等于拉深后工件面积”即表面积相等原则，用解析法求该毛坯直径D，从冲压模具简明设计手册的表4.14可得该毛坯尺寸计算公式，具体计算如下： 毛坯直径D = = mm注：D毛坯直径df 工件外径d工件口中径H工件中高r工件圆角半径5.2 排样方式的确定及其计算排样方案应遵循的原则：在保证最低的材料消耗和最高劳动生产率条件下得到符合技术要求的零件，同时要考

14、虑方便生产操作，使冲模结构简单；寿命长，并适应车间生产条件和原材料供应等情况。排样方法：排样分为有废料、少废料和无废料排样三种，按工件的外形特征又可以分为直排、斜排、直对排、斜对排、混合排、多行排及裁搭边等形式。通过落料尺寸的计算，根锯排样方案应遵循的原则；排样的方法确定排样方案。设计拉深模，首先要设计条料排样图。隔板的形状具有圆形的特点，直排时材料利用率较高，应采用直排的排样方式，如图下图所示的排样方法。条料宽度47.2mm，步距离为45.4mm，一个步距的材料利用率为82%。工件排样根据落料工序设计，考虑操作方便及模具结构简单，故采用单排排样设计，采用手工送料，采用导料板导料、挡料销挡料。

15、由表210（见冲模工艺与模具设计一书）查得搭边值 ， 那么：面积A=1576条料的宽度：B=D+2a1=44.8+21.5=47.8 条料的步距：S=D+a=44.8+1.2=46 导料板的导料尺寸:=B+=47.2+1=48.8mm(采用无侧压装置,条料与导料板间间隙=1)。 排样图如下： 图15.3 材料利用率的计算一个步距材料的利用率计算： 查板材标准宜选750mm1000mm的冷扎钢板，由上面可知，每张钢板可裁16张条料（45.41000mm），每张可冲压21个件。5.4成形次数的确定根据毛坯的相对厚度查冲模工艺与模具设计一书表4-18得，首次拉深的允许的最大值相对高度为0.56-0.

16、72。而工件的相对高度，所以能够一次拉成。所以采用落料-拉深复合模。5.5 冲压力的计算 落料力的计算： 查模具实用设计手册表1-3-54得K=0.8；落料力（N）； L 工件外轮廓周长 L=； t 材料厚度 t=0.5mm； 材料抗剪强度（MPa）由书（见冲压工艺与模具设计一书）附录表1查得=300Mpa; 落料力则为： 落料时的卸料力 卸料力的大小与凸模和凹模之间的间隙、工件的形状、材料的种类及材料上所涂的顺滑剂的质量等因素有关，根据冲模设计应用实例公式21得， F卸= K卸F1（1）F1卸料力（N）；K卸卸料力因素，查冲压模具简明设计手册表215，取K=0.045。F卸=（0.04516

17、800）N=756N 拉深力的计算式中 F拉-拉深力（N）； d-拉深件的直径； t-材料厚度； K-修正因素则拉深力 查模具实用设计手册得 压边力的计算 由 =3mm 查模具实用设计手册表1-3-53可得 所以=2065N 冲压工艺总力的计算根据公式可得总的冲压力为：+F卸=16800+6827+2065+756=26448N对于浅拉深可按书冲模设计应用实列的式（4-37）F压（1.61.8）F总，估算公称压力来选取压力机。根据冲压工艺总力的计算结果并结合工件的高度以及该工件属于小型的浅拉深件，参照冲模设计应用实列书末附录B3，故拟选定J23-63开式双柱可倾压力机。5.6 确定模具的压力中

18、心为了保证压力机和模具平稳的工作，必须使冲模的压力中心与压力机滑块中心线重合，对于使用模柄的中小型模具就是要使其压力中心与模柄轴线相重合，否则将会使冲模和压力机滑块承受侧向力，产生偏载，引起凸、凹模间隙不均匀和导向零件加速磨损，还会引起压力机导轨的磨损、影响压力机精度严重时会损坏模局和设备，造成冲压事故。任何几何图形的重心就是其压力中心。对于复杂工件和多凸模冲裁的压力中心，可利用力矩原理用计算法求得，即分力对某坐标轴力矩之和等于其合力对该坐标轴的力矩。在实际生产中，可能出现冲模压力中心在冲压过程中发生冲压变形的情况，或者由于冲压件形状的特殊性，从模具结构考虑不宜于使压力中心与滑块中心重合，这时

19、应注意使压力中心偏离不致超出所选压力机所允许范围。画出工件形状，把冲裁周边分成基本线段，并选定坐标xOy，该工件为对称形状的工件，其压力中心位于轮廓图形的几何中心O点。5.7 工作部分尺寸的计算模具的落料拉深凹模、凸凹模、落料凹模的工作关系，如图6.4所示。对于工件未注公差可按计算，也可由书冲模设计应用实例末附录D1查得各尺寸的未注公差。 落料和拉深的凹凸模的工作尺寸计算如下表5-1： 表1 工作部分尺寸的计算尺寸及分类凹、凸模间双面间隙尺寸偏差与磨损系数计算公式结果备注落料查表1-3-42得模具公差是查模具实用设计手册表1-3-45所得拉深查表得Z=2（0.90.95）t=0.95mm 弹性

20、元件的设计计算 为了得到较平整的工件，次模具采用弹压式卸料结构，使条料在落料、拉深过程中始终处在一个稳定的压力之下，从而改善了毛坯的稳定性，避免材料在切向力的作用下起皱的可能。 上卸料采用橡胶作为弹性元件 按书冲模设计应用实例中的公式（1-4）计算橡胶的自由高度。 =（3.54）(2) 式中 -橡胶的自由高度（mm） -卸料板或推件块、压边圈等的工作行程与模具修模量或调整量（46mm）之和。=（12.6+1+5）mm=18.6mm则 =（3.54）18.6mm=65.274.4mm 取=70mm由式（1-5）计算橡胶的装配高度为：=（0.850.9）=（0.850.9）70mm=59.563m

21、m取=60mm。橡胶的断面面积，在模具装配时按模具空间大小确定。 下顶块压边采用橡胶作为弹性元件 按式（1-4）计算橡胶的自由高度。 =（3.54）S工作 =（12.6+5）mm=17.6mm则： =（3.54）17.6mm=61.670.4mm 取=65mm。 由式（1-5）计算橡胶的装配高度。 =（0.850.9）=（0.850.9）65mm=55.2558.5mm取=58mm。橡胶的断面面积，在模具装配时按模具空间大小确定。橡胶块的截面尺寸 根据冲压工艺及模具设计式249 A= （mm）（3） F橡胶块受压时的总压力（N）； A橡胶块的截面面积（mm）； 橡胶块受压时的单位压力（MPa）

22、取3.1Mpa，F为24.88310N，A=8026.77mm 6 模具总体设计及模具总装配图 该工件的模具结构如图6.1。主要由上、下模座、落料凹模、凹凸模、拉深凸模、顶料杆、固定板、压料圈等零件组成。模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合冲压，所以模具类型为落料拉深模。 定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。送进步距控制采用挡料销。卸料、出件方式的选择 模具采用固定卸料，刚性打件，并利用装在压力机工作台下的标准反冲器提供压边力。导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该复合模采用中间导柱的导向方式。根据主要部分尺寸、结构以

23、及弹性元件的尺寸，参照有关资料，可选取I级精度的后侧导柱模架。即：上模座：280mm170mm45mm HT200下模座：280mm170mm45mm HT200导 柱：32160mm 20钢导 套：3210550mm 20钢导柱、导套渗碳深度为0.81.2mm，硬度为5862HRC。 落料凹模、凸凹模、拉深凸模材料均用Cr12，热处理硬度6064HRC。卸料板、凹模板、固定板、压边圈、顶板、垫板、打料杆材料均采用45钢。 下顶板除了起到压边的作用，另外当工件拉深到下顶块触到下固定板是，下顶块就起到了限位的作用，当上模回程时拉深工件有了一个校正的过程。总装图如下： 图2 模具总装图1、12定位

24、销 2下模板 3固定板 4压板圈 5拉深凸模 6凹模 7落料板 8凸凹模 10上模板 11垫板 13打料杆 14模柄7 主要零部件设计7.1拉深凸模的设计：材料选Cr12，硬度为5862HRC，尺寸见表5-1。.(1)凸模的结构设计的三原则： 为了保证凸模能够正常工作，设计任何结构形式的凸模都满足如下三原则。 精确定位 凸模安装到固定板上以后，在工作过程中其轴线或母线不允许发生任何方向的移位否则将造成冲裁间隙不均匀，降低模具寿命，严重时可造成啃模。 防止拔出 回程时，卸料力对凸模产生拉伸作用。凸模的结构应能防止凸模从固定板中拔出来。 防止转动 对于工作段截面为圆形的凸模，当然不存在防转的问题。

25、可是对于一些截面比较简单的凸模，例如长圆形、半圆形、矩形等，为了使凸模固定板上安装凸模的型孔加工容易，常常将凸模固定段简化为圆形。这时就必须保证凸模在工作过程中不发生转动，否则将啃模。以上三条原则主要是从凸模安装固定方法考虑的。在设计各种凸模的时，应注意都要满足这三条原则。拉深模的凸模圆角半径 首先求出凹模的圆角半径，凹模洞口圆角半径对拉深工作影响很大。过小时，毛坯被拉入凹模的阻力就大，拉深力也增加，易使工件产生划痕、变薄甚至拉裂，还使模具寿命降低。过大时，会使压边圈下的毛坯悬空，使有效压边面积减小，易起皱。因为该工件一次能拉深成型，又毛坯相对厚度t/D=0.5/44.8100=1.1，所以的

26、值可以查表4-13（见书冲模设计应用实例）可得=（812）t=46mm。其次，拉深凸模的圆角半径对拉深工作也有影响。当过小时，则角部弯曲变形大，危险断面容易拉断。当过大时，则毛坯底部的承压面积减少，悬空部分加大，容易产生底部的局部变薄和内皱。因为该工件一次能拉深成型，所以=0.5mm。另外，凸模应钻通气孔，这样会是卸件容易，否则凸模与工件由于真空状态而无法卸件。通气孔尺寸查表4-14（见书冲模设计应用实例）得d=5mm。为实现先落料后 拉深，模具装配后，应使拉深凸模的端面比落料凹模面低。所以如图3.2所示，其长度计算如下： L=64.5mm凸模结构及部分尺寸如零件图所示。图3 拉深凸模图7.2

27、落料凹模的设计、材料为Cr12，淬火硬度为6064HRC，尺寸及相关数据见表5-1。、结构形式：由于工件外形，该模具采用圆形凹模。见冲模设计应用实例表147凹模刃壁形式。凹模壁厚是指凹模刃口与外缘的距离，该工件凹模壁厚按冲模设计手册表145，由上面计算的结果可知，冲件料厚t=0.5mm（35），凹模孔最大宽度为44.8mm，查表1-1-40（见书模具实用技术设计综合手册），取壁厚c为26mm，凹模厚度H=20mm。凹模结构及部分尺寸如图所示。 图4 凹模7.3 凸凹模设计材料为淬火硬度为5862HRC。7.3.1 凸凹模的最小壁厚凸凹模内、外缘均为刃口，内、外缘之间的壁厚取决于冲裁件的尺寸。为

28、保证凸凹模强度，凸凹模应有一定的壁厚，查表1-1-43（见书模具实用技术设计综合手册）得凸凹模的最小壁厚a=1.6mm。7.3.2 凸凹模强度的长度的计算.(5) 凸模的长度 凸模固定板的厚度，它取决于冲裁剪的厚度t，一般冲制t2.5时，H为（0.60.8）H凹 卸料板的厚度 导料板厚度 附加长度=75凸凹模结构及部分尺寸如图所示。 图5 凸凹模图7.4 冲模的导向装置导向零件导柱和导套是应用最广泛的一种导向零件，其作用是保证凸模在冲压工作时有精确的配合间隙。 导柱和导套： 采用滑动的导柱、导套。导柱和导套采用间隙配合，因凸凹模间隙大于0.3mm，则采用H7/h6配合。材料为20钢，渗碳淬火处

29、理，硬度为5862HRC。导套、导柱与模座均为H7/h6过盈配合，为避免导套压入模座因变形而影响与导柱的配合，将导套压入段的内孔直径加大1mm，不与导柱相配合。当模具处于闭合位置时，导柱上端面与上模座的上平面应留有1015mm的距离；导柱下端面与应留有25mm的距离。导套与上模座上平面应留有不小于3mm的距离，同时上模座开横槽，以便排气。通常导柱安装在下模座，导套安装在上模座。其特点是：1、导向精度较高；2、提高模具的刚性；3、延长模具的使用寿命；4、冲裁件质量比较稳定；5、模具安装调整方便。由于压力机的工作台面的尺寸必须大于模具下模座的外形尺寸，并还要留有安装固定的余地，但在过大的工作台面上

30、安装过小尺寸的冲模时，对工作台的受力条件也是不利的。所以上模座、下模座以及导柱、导套的尺寸可以根据模具的总体情况选定，选定数据如第六节-模具总体设计及模具总装配图一节。 7.5 紧固件紧固件包括连接螺钉和定位销钉，一般采用圆柱头内六角螺钉（GB7085），一般不用半球头螺钉或沉头螺钉。定位销采用普通圆柱销（GB11986）。紧固凸模的螺钉：材料45钢，见实用模具技术手册附录B5，沉孔尺寸，取D为16mm， h 为10.5mm ，d为11mm 。螺钉尺寸如下图：图6 螺 钉材料为45号钢，淬火硬度2838HRC，表面发黑处理。7.6 模柄及凹模固定板的设计（1）、模柄：采用带台阶压入式式模柄（G

31、B2862.381），查实用模具技术手册表1112得，材料为Q235钢。 模柄的选择：模柄是联接上模与冲床的零件，上模通过模柄固定在冲床的滑块上，适用于在1000KN以下冲床的模具体安装。根据所设计的模具，选择应用比较广泛，模柄中间有孔，可以通过推件装置的打杆的这种结构的模柄，同时按照模柄尺寸（直径深度）与所选择的压力机中的滑块的参数模柄孔尺寸d（直径深度）要求一致的原则来选择模柄。根据以上的分析和选用原则，按照所选用的压力机中的模柄孔尺寸d（直径深度）为从而选择的模柄如下：图7 模 柄（2）、落料凹模板设计 材料为45钢，淬火硬度为3540HRC。其结构如下图：图8 落料凹模板图(3) 、凸

32、模固定板：材料45钢,凸模固定板的外形尺寸与凹模板相同，厚度为凹模0.81倍，取22mm 。(4)、垫板：材料45钢，淬火热处理，硬度为4348HRC。厚度为8mm。(5)、挡料销：材料为45，钢淬火热处理，硬度为4348HRC该模具采用的挡料销为，直径d =10mm的A型的固定挡料销。7.7 定位零件模具定位零件是用以保证在冲压加工过程中材料和毛胚的正确送进及正确地将弓箭安放到模具上，以完成下一步的冲压工序。条料在模具送料平面中送进时，必须在两个方向有限位：一是在送料方向垂直的方向上限位，以保证条料沿正确的方向送进，为送进导向；另一个是送料方向上的限位，它控制条料一次送进的距离（步距），称为

33、送料进距。对于块料或工序的定位，基本上也是两个方向上的限位，只是定位零件的结构型式与条料的有所不同而已。属于送进导向的定位零件有导料销、导料板、侧压板等，属于送料方向上的定位零件有导正销、挡料销、定距侧刃等零件。对于块料或工序件的定位有定位销、定位板等。相对位置可用导正销。单个毛胚的定位则用定料销和定位板。7.7.1 挡料销挡料销是一种比较简单的定位零件。它用于想定调料的送进距离、抵住条料的大便或弓箭的轮廓，起定位的作用，挡料销可以分为固定挡料销和活动挡料销两类。其具体的结构型式有以下几种：台肩式挡料销、钩形挡料销、回伸挡料销、活动挡料销、始用挡料销。表2 固定挡料销的结构形式（JB/T764

34、9.101994）D（h11） d(m6) h L基本尺寸 极限偏差 基本尺寸 极限偏差 - -6 0 -0.0753+0.008+0.0022880-0.0904+0.012+0.0043101013160-0.1108+0.015+0.0062010416250-0.13012+0.018+0.00720图9 固定挡料销7.8 卸料装置卸料板： 材料为45钢，采用倒装式模具的弹性卸料板，厚度为14mm。弹性元件：选用橡胶作为弹性卸料元件，是因为橡胶承受负荷大、安全及安装调整方便等优点，选用硬度为邵氏60-75A的合成橡胶。卸料螺钉：45号钢，热处理硬度为3540HRC。如图：图10 圆柱头

35、内六角螺钉M1070JB/T7050.6卸料装置主要用来在冲压工作完成以后从凸模上卸下条料或废料，有时也起压料或凸模导向的作用，此外还兼有保护凸模强度、防止冲裁时材料的变形等作用。而把冲件或肥料从凹模中卸下则成为推件或顶件。卸料装置的型式很多。它包括固定卸料板、活动卸料板、谭压式卸料板和废料切刀等。其功能例如：悬臂式用于窄长冲压件卸料；镶有衬套的卸料板，除卸料外，对凸模有导向作用，适用于冲精密小孔或高速冲压；刚性卸料板的卸料力大，结构简单，但有时零件要变形，适用于厚料。固定卸料板有一定厚度，用螺钉和销钉固定在下模座上，能承受的卸料力较大，常用于厚板冲压件的卸料。此工件要求的卸料力较大，板料也较

36、厚，根据模具的外形结构，采用固定卸料板，固定卸料板与凸模的单边间隙一般取0.10.5mm，固定卸料板的厚度一般取510mm，而且此卸料板与定位板安装在一起。定位板有两种型式（参考模具设计手册），分为毛坯外形定位和毛坯内孔或内径定位。此处采用毛坯外形定位；固定卸料板可兼起定位作用，由经验公式c=0.10.5t 计算，得：c=1mm，厚度由表查取得：h=18mm。见下图：图117.9推件装置采用上模推件装置，用过渡推杆绕过中间凸模推出工件。其形式配图。 图中，过渡推杆采用圆柱销（GB11986）其L=63mm ，材料为45钢，淬火硬度为3540HRC。标记为：销863 GB11986 推件装置一般

37、是刚性的。其基本零件有打开、垫板、推板、连接杆和推件块等组成。有时则由打杆直接推动推件块，甚至直接有打杆推件。为使刚性推件装置正常工作，推件力必须均衡，为此，连接推杆需要采用24根、且分布均匀，长短必须完全一致。推板可安装在上模座内。由于刚性推件装置的推件力较大、工作可靠，所以应用十分广泛，不但用于倒装式冲模中的推件，而且也用于顺装式冲模中的卸料件或退出废料，尤其对于冲裁板料较厚的冲裁模，宜用这种推件装置。顶件装置则大多数采用弹性的。通常由顶杆、顶件块和庄在下模底下的弹顶器等所组成。弹顶器的顶件力 由弹簧或橡皮所产生，这种结构的顶件力容易调节，工作可靠，冲裁件的平直度较高。但在操作过程中，弹簧

38、或橡皮收到经常变化的压力产生的疲劳，弹性容易减弱。7.9.1 打杆的设计用45号钢，热处理后硬度为4045HRC，在设计时，顶出器应略高于凹模上平面0.51mm，参照5中关于顶杆设计的内容，由公式确定打杆的长度。由公式: (6)式中 顶出状态时，打杆在上模座平面以下的长度（） 压力机的结构尺寸() 考虑各种误差而加的常熟。一般取C（1015）7.9.2 顶杆的长度 顶杆的长度计算公式： （7）式中 气垫在压力机上止点时，顶杆在冲模内的长度（） 压力机工作台的厚度（） 气垫上平面与工作台之间的间隙（） 为了安全使用，气垫处于下止点位置时，要求顶杆不能脱离工作台。这时，应满足 （8）式中 气垫形成

39、长度（mm）表3 顶杆的结构尺寸表d(b11)L基本尺寸 极限偏差4-0.070-0.14515、20、25、30620、25、30、35、40、458-0.080-0.17025、30、35、40、45、50、55、601030、35、40、45、50、55、60、65、70、7512-0.150-0.26035、40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、90、95、1001650、55、60、65、70、75、80、85、90、95、100、105、110、115、120、125、13020-0.160-0.29060、70、80、90、100、110、120、130、1

40、40、150、1607.9.3 顶板的设计表4 顶板的结构尺寸DdRrHh20-482515433216535184020546105025636571271308099032861610035121254297181616055118222107012918248 冲压设备的选定8.1 压力机的选择通过校核，选择开式双柱可倾压力机J23-63能满足使用要求。其主要技术 参数如下： 公称压力：630KN 滑块行程：130mm最大闭合高度：360mm 最大装模高度：280mm 工作台尺寸（前后左右）：480mm710mm垫板尺寸（厚度孔径）：80mm250mm模柄孔尺寸：50mm80mm最大倾斜

41、角度308.2 模具的闭合高度所谓的模具闭合高度H是指模具在最低工作位置时，上、下模座之间的距离。它应与压力机的装模高度相适应。压力机的装模高度则是指滑块在下止点的位置时，滑块地面至工作台上平面之间的距离。一般压力机滑块里的连杆具有一定的调节量，当压力机的最小装模高度。压力机的装模高度必须符合模具的闭合高度的要求。其关系式为 (9)式中 、压力机的最大和最小的装模高度； 模具的闭合高度如果模具的闭合高度太小，则在使用时必须在压力机的工作台上加垫板。模具的闭合高度绝不能大于所选压力机的装模高度。 图12冲模的闭合高度： 450130160=160 4500160290所以，冲模的闭合高度170H290模具的闭合高度H=H上+H垫+H固+H自+H顶+H固+H下-H入=228.4mm,符合要求。