注射成型工艺及模具设计毕业设计(论文).doc

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1、毕业设计（论文）标 题：注射成型工艺及模具设计学生姓名： 系 部：机电工程系 专 业：模具设计与制造 班 级： 指导教师： 第1章 绪论- 4 -1.1 模具行业发展的现状- 5 -1.2 我国塑料模具发展的现状- 5 -1.3 注塑成型模具的发展趋势- 6 -1.4 毕业设计选题的背景、目的和意义- 6 -1.4.1 毕业设计选题的背景- 6 -1.4.2 毕业设计的目的和意义- 7 -第2章 塑件分析- 7 -2.1 塑件形状与成分分析- 8 -2.2 塑件的体积与质量的计算- 9 -2.3 注射机的选择- 9 -2.4 注射机的校核- 10 -2.4.1 最大注射量的校核- 10 -2.

2、4.2 注射压力的校核- 10 -2.4.3 锁模力的校核- 11 -2.4.4 安装部分的校核- 11 -2.4.4.1 喷嘴尺寸- 12 -2.4.4.2 定位孔尺寸- 12 -2.4.4.3 最大、最小模具厚度- 12 -2.4.4.4 螺孔尺寸- 12 -2.4.4.5 开模行程- 13 -第3章 各项工艺参数的确定- 14 -3.1 塑件收缩率的计算- 14 -3.2 分型面的设计- 14 -3.3 型腔数目的确定- 15 -第4章 浇注系统设计- 16 -4.1 主流道设计- 16 -4.1.1 主流道尺寸- 16 -4.1.2 主流道衬套的固定- 18 -4.2 浇口设计- 19

3、 -4.2.1 浇口形式的选择- 20 -4.2.2 浇口位置的选择- 21 -4.2.3 浇注系统的平衡- 22 -4.2.4 冷料穴的设计- 23 -第5章 成型零部件设计与加工- 24 -5.1 成型零件的结构设计- 24 -5.1.1 凹模结构设计- 24 -5.1.2 凸模结构设计- 25 -5.2 成型零部件的工作尺寸计算- 25 -5.2.1 塑件尺寸精度的影响因素- 25 -5.2.2 成型零部件的工作尺寸的计算- 26 -5.2.2.1 型腔与型芯径向尺寸- 27 -1、型腔的径向尺寸- 27 -2、型芯的径向尺寸- 27 -5.2.2.2 型腔深度与型腔高度尺寸- 27 -

4、5.3 成型型腔壁厚的计算- 28 -5.3.1 型腔侧壁厚度的计算- 29 -5.3.1.1定模型腔壁厚计算- 29 -5.3.1.2 动模型腔壁厚计算- 29 -5.3.2 型腔底板厚度的计算- 30 -5.3.2.1 定模型腔底板厚度- 30 -5.3.2.2 动模型腔底板计算- 30 -5.3.3 凹模型腔的强度- 30 -5.3.4 锁模力的计算- 31 -5.3.4.1 注射基本压力- 31 -5.3.4.2 锁模力- 31 -5.3.5 排气结构设计- 31 -第6章 导向及脱模机构设计- 33 -6.1 导柱导向机构的设计- 33 -6.1.1 导柱的设计- 33 -6.1.2

5、 导套的设计- 33 -6.1.3 导柱的数量和分布- 35 -6.2 脱模机构的设计- 36 -6.2.1 脱模机构的分类及设计原则- 36 -6.2.2 脱模力的计算及零件尺寸确定- 36 -6.2.2.1 脱模力的计算- 36 -6.2.2.2 推出零件尺寸的确定- 37 -6.2.3 推出脱模机构- 38 -6.2.3.1推杆脱模机构的组成- 38 -6.2.3.2推杆设计要点- 38 -6.2.4浇注系统凝料的脱出和自动脱落机构- 39 -第7章 侧向分型与抽芯机构- 39 -7.1斜导柱侧向分型与抽芯机构的设计- 39 -7.1.1主要参数的确定- 39 -7.1.1.1抽芯距S-

6、 39 -7.1.1.2斜导柱的倾角- 40 -7.1.1.3斜导柱的直径计算- 40 -7.1.1.4斜导柱的长度计算- 41 -7.1.2斜导柱侧向分型抽芯机构设计要点- 42 -7.1.2.1斜导柱- 42 -7.1.2.2滑块- 42 -7.1.2.3滑块的导滑槽- 43 -7.1.2.4滑块定位装置- 43 -7.1.2.5锁紧块- 43 -第八章 温度调节系统设计- 44 -8.1温度调节的必要性- 45 -8.1.1温度调节对塑件质量的影响- 45 -8.1.2温度调节对生产效率的影响- 45 -8.2冷却管道的设计- 46 -8.2.1冷却管道的工艺计算- 46 -8.2.1.

7、1冷却时间的计算- 46 -8.2.1.2冷却管道传热面积及管道数目的计算- 47 -8.3冷却系统的设计原则- 50 -第9章 模具的装配与试模- 52 -9.1 模具的装配顺序- 52 -9.2 装配要求- 52 -9.3 装配工艺- 52 -9.4 试模- 53 -结论- 56 -第1章 绪论1.1 模具行业发展的现状模具行业是制造业中的一项基础产业，是技术成果转化的基础，同时本身又是高新技术产业的重要领域。模具技术水平的高低，决定着产品的质量、效益和新产品开发能力，它已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志。目前，塑料模具在整个模具行业中约占30%左右。二十一世纪世界制造加工业的竞争

8、更加激烈，对注塑产品与模具的设计制造提出了新的挑战，产品需求的多样性要求塑件设计的多品种、复杂化，市场的快速变化要求发展产品及模具的快速设计制造技术，全球性的经济竞争要求尽可能地降低产品成本、提高产品质量，创新、精密、复杂、高附加值已成为注塑产品的发展方向，必须寻求高效、可靠、敏捷、柔性的注塑产品与模具设计制造系统。当前，国内塑料模具市场以注塑模具需求量最大，其中发展重点为工程塑料模具。有关数据表明,目前仅汽车行业就需要各种塑料制品36万吨；电冰箱、洗衣机和空调的年产量均超过1000万台；彩电的年产量已超过3000万台；到2010年,在建材行业,塑料门窗的普及率为30,塑料管的普及率将达到50

9、。这些都会导致对模具的需求量大幅度增长。近来我国模具工业发展迅速，目前已呈现出市场广阔、产销两旺的局面。深圳周边及珠江三角洲地区是中国塑料模具工业最为发达、科技含量最高的区域，预计有可能在10年内发展成为世界模具生产中心。其次，浙江东部的余姚、宁海、黄岩温州等地区的塑料模具工业发展也非常快。 相当多的发达国家塑料模具企业移师中国，是国内塑料模具工业迅速发展的重要原因之一。中国技术人才水平的提高和平均劳动力成本低都是吸引外资的优势，这些是塑料模具市场迅速成长的重要因素所在，所以中国塑模市场的前景一片辉煌。1.2 我国塑料模具发展的现状虽然近几年来，我国塑料模具无论是在数量上，还是在质量、技术和能

10、力等方面都有了很大发展，但总体上与工业发达的国家相比仍有较大的差距。例如，在总量供不应求的同时，一些低档塑料模具已供过于求，市场竞争激烈；一些技术含量不太高的中档塑料模具也有一些趋向于供过于求，然而精密加工设备还很少，一些大型、精密、复杂、长寿命的中高档塑料模具每年仍大量进口。许多先进的技术如技术的普及率还不高，我国塑料模具行业与其发展需要和国外先进水平相比，还存在很多方面的问题。现在国外发达国家模具标准化程度为7080，而我国只有30左右。如能广泛应用模具标准件，将会缩短模具设计制造周期2540，并可减少由于使用者自制模具件而造成的工时浪费。现在应用模具CADCAM技术设计模具已较为普遍，随

11、着通用机械CAD/CAM技术的发展，塑料注射模CAD/CAM已经不断的深化。从上世纪60年代基于线框模型的CAD系统开始, 到70年代以曲面造型为核心的CAD/CAM系统，80年代实体造型技术的成功应用，90年代基于特徵的参数化实体/曲面造型技术的完善，为塑料注射模采用CAD/CAE/CAM技术提供了可靠的保证。目前在国内外巿场已涌现出一批成功应用于塑料注射模的CAD/CAE/CAM系统。而且通过推广使用模具标准件，实现了部分资源共享，这样就大大减少模具设计的工作量和工作时间，对于发展CADCAM技术、提高模具的精密度有重要意义。因此，模具成为国家重点鼓励与支持发展的技术和产品。现代模具是多学

12、科知识集聚的高新技术产业的一部分，是国民经济的装备产业，其技术、资金与劳动相对密集。1.3 注塑成型模具的发展趋势我国塑料模具工业起步晚，底子薄，与工业发达国家相比存在很大的差距。但在国家产业政策和与之相配套的一系列国家经济政策的支持和改革开放方针引导下，我国注塑模得到迅速发展，高效率、自动化、大型、微型、精密、无流道、气体辅助、高寿命模具在整个模具产量中所占的比例越来越大。总体上来看注塑模具发展趋势，注塑成型模具正加深理论研究，加速推进标准化进程，扩大研究各种特殊结构注塑模具，全面推广CAD/CAE/CAM，进一步加强快速原型制造技术。1.4 毕业设计选题的背景、目的和意义1.4.1 毕业设

13、计选题的背景本次设计的方形扣盖是一商品，在日常生活中它有很多的应用。由于它的生产批量大，精度要求高，且材料为塑料ABS，适合在塑料模具行业进行生产。本设计中使用注射模具来生产该产品，其原理是将粒状塑料连续输入到成型机的料筒中加热熔融，然后由注射杆推进，由喷嘴和模具的浇注系统导入模具中，然后保压冷却，使之固化成型。为了合理而快速的设计出模具，采用参数化设计，保证模具的各种数据上有紧密的量的联系。整个设计过程包括工艺条件的分析、最佳方案的确定、模具结构设计、模具二维和三维图的绘制。使用PROE进行三维建模并进行参数化分析，通过CAD绘制各种零件图和装配图，最后整理设计说明书，完成整个设计。1.4.

14、2 毕业设计的目的和意义通过本次毕业设计，拟达到以下成果：（1）通过本次设计的过程，了解塑料与成型加工有关的各种性质、塑料制件的结构分析及其工艺性，为学习认识其性质和塑料的成型工艺性与模具的设计打下基础。（2）了解注射成型工艺及模具设计的过程，熟悉模具的结构及特点，熟悉模具设计的基本方法和步骤，熟悉有关注射模具的相关设备，并能正确选用。（3）熟练应用计算机绘图软件Auto CAD、Pro/E以及专业模流分析软件Moldfolw等进行设计工作，掌握相关资料、手册、标准的收集与整理，并熟悉资料及数据的查询方法。（4）通过设计过程，进一步巩固所学专业基础知识，并能够理论结合实践，提高专业技术能力和水

15、平，为以后踏上工作岗位积累经验和方法。毕业设计是大学阶段最后一个教学环节，通过毕业设计既可以巩固我们在本阶段学习的理论知识，培养我们运用所学知识分析和解决工程实际问题的综合能力，又可以使我们初步掌握科学研究的基本方法和撰写符合规范要求的专业技术文件的能力。第2章 塑件分析2.1 塑件形状与成分分析图1.1零件所示为某生活用品中的塑料件。该塑料件是扣盖产品。整个塑料件料厚2.5mm，材料为ABS，苯乙烯-丁二烯-丙烯腈。看上去该注塑件形状并不太复杂，但其具有以下几点需着重考虑：(1)抽芯：从图1可以看出，圆孔需抽芯机构才能成型，这就需要认真考虑选择斜导柱抽芯机构。既要达到抽芯目的，又要确保模具结

16、构紧凑且加工方便。(2)该产品材料为ABS，吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干。(3)流动性中等，溢边料0.04mm左右，拉伸弹性模量为1800MPa，压缩比为1.8-2.0，成型收缩率为0.4-0.5，与钢的摩擦系数为0.21，密度为1.03-1.07g/，计算收缩率为0.3%-0.8%，预热温度为80-85，预热时间为2-3小时，料筒后段温度为150-170，中段温度为165-180，前段温度为180-200，喷嘴温度为170-180，注射压力为60-100MPa，模具温度为50-80，注射时间为20-90秒，高压时间为0-5秒，冷却时间20

17、-120秒，适用于螺杆式注射成型机类型，螺杆转速为30r/min，后处理方法为红外线灯照射，鼓风烘箱烘干，后处理温度为70，后处理时间为2-4小时。(4)加工时，宜取高料温、模温，料温对物性影响较大、料温过高易分解(分解纬度为250左右)，对要求精度较高的塑件模温宜取50-60，要求光泽及耐热料宜取60-80。(5)模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小，浇口边外观不良易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面“白色”痕迹(在热水中加热可消失)，脱模斜度宜取2以上(见中表1-5)。按照图纸说明，接水盒生产数量位20000件，属于中小批量的生产，塑件表面要求光亮无划痕，

18、内表面脱模斜度为10。2.2 塑件的体积与质量的计算根据公式 (2.1)式中 m塑件的质量，g；塑料的密度，查中表1-4得=1.05g/；v塑件的体积，由Pro/E体积填充得出v=1.97。那么塑件的体积M=1.05x1.97=12180g2.3 注射机的选择注射机为塑料注射成型的主要设备，按其外形可分为立式、卧式、直角式三种。如果按照塑料在机筒中的塑化方式分，又可分为柱塞式注射机和螺杆式注射机。注射成型时，注塑模具安装在注射机的动模板和定模板上，有锁模装置和模柄锁紧，塑料在料筒内加热呈熔融状态，由注射装置将塑料熔体注入型腔内，塑料制品固化冷却后由锁模装置开模，并由推出装置将制件推出。注射机的

19、主要技术参数包括注射、合模、综合性能等三个方面，如公称注射量、螺杆直径及有效长度、注射行程、注射压力、注射速度、塑化能力、合模力、开模力、开模合模速度、开模行程、模板尺寸、推出行程、推出力、空循环时间、机器功率、体积和质量等。该塑件的生产在XS-ZY-125注塑机上进行，其参数如表2.1所示：表 2.1 注塑机XS-ZY-125参数表螺杆直径/mm42模板行程/mm300注射容量(或g)125喷嘴球半径/mm12注射压力/Pa1190孔直径/mm4锁模力/10kN90定位孔直径/mm最大注射面积/320推出中心孔径/mm模具厚度/mm最 大300两侧孔径/mm22最 小200孔距/mm230(

20、资料来源：塑料成型加工与模具2003年3月第一版，附录6)2.4 注射机的校核2.4.1 最大注射量的校核在模具设计时，必须使得在一个注射成型周期内所需注射的塑料熔体的容量或质量在注射机额定注射量的80%以内。在一个注射成型周期内需注射的塑料熔体的容量为塑件的容量和浇注系统容量的总和， （2.2）式中 一个成型周期内所需注射的塑料质量，； 型腔数目； 单个塑件的质量，； 浇注系统凝料的质量，；由计算得单个塑件重量为12180，浇注系统的质量约为22.05 ，则每次注射所需塑料质量为（按一模2腔计算）V=12180x2=24360注射机的最大注射量为125 由此可知，该型号的注射机的一次注射量能

21、满足要求。2.4.2 注射压力的校核注射压力的校核是检验注射机的最大注射压力的能否满足制品成型的需要。只有在注射机的额定注射压力范围内才能调整出某一制品所需的注射压力，因此，注射机的最大注射压力要大于成型该制品所需的最大注射压力。制品成型时所需的注射压力一般很难确定，它与塑料品种、注射机类型、喷嘴形式、制品形状的复杂程度以及浇注系统等因素有关。在确定制品成型所需的注射压力时可利用类比法或参考各种塑料的注射成型工艺参数等，一般制品的成型注射压力在70MPa至150MPa的范围内。P成 P注 （2.3）式中 P成 为塑料成型时所需的注射压力，MPa； P注 为注射机的额定注射压力，MPa。由前述可

22、知P成 =60100MPa, P注 =1190 MPa;显然有P成 =60100MPaP注 =1190MPa因此，该螺杆式注射机的注射压力满足要求。2.4.3 锁模力的校核当高压的塑料熔体充满型腔时，会产生一个沿注射机轴向的很大的推力，其大小等于制品与浇注系统在分型面上的垂直投影面积之和乘以型腔内塑料熔体的平均压力。该推力应小于注射机的额定锁模力T合，否则在注射成型时会因锁模不紧而发生溢边跑料现象。型腔内塑料熔体的推力T推可按下式计算：T推=A3p平均A3p=A3k3p0 （2.4）式中 T推 型腔内塑料熔体沿注射机轴向推力，N； A 塑料与浇注系统在分型面上的投影面积，mm2； p平均熔体内

23、塑料熔体的平均压力，Mpa; p型腔内塑料熔体压力，Mpa; p0 注射压力，Mpa；k压力损耗系数，随塑料品种、注射机形式、喷嘴阻力、流道阻力等因素变化，可在0.2到0.4的范围内选取。这里A=3900mm2 ，我们取p0 =100MPa，k=0.3，那么T推=A3k3p0=390030.33100=117KN900KN可见，锁模力符合要求。2.4.4 安装部分的校核为了使注塑模能够顺利地安装在注射机上并生产出合格的产品，在设计模具时必须校核注射机上与模具安装有关的尺寸，因为不同型号和规格的注射机，其安装模具部分的形状和尺寸各不相同。一般情况下设计模具时应校核的部分包括喷嘴尺寸、定位孔尺寸、

24、最大模厚、最小模厚、模板上的螺孔尺寸等。2.4.4.1 喷嘴尺寸注射机喷嘴头部的球面半径R1应与模具的主流道始端的球面半径R2吻合，以避免高压塑料熔体从缝隙处溢出。一般R2 应比R1大12mm，主流道小端直径D取比注射机喷嘴直径d大0.51 mm，否则主流道内的塑料凝料将无法脱出。本注射机喷嘴头部的球面半径为12mm,喷嘴直径d=3 mm,而模具的主流道始端的球面半径为13mm，主流道小端直径D=4.5mm，所以喷嘴尺寸是合理的。2.4.4.2 定位孔尺寸本模具选用的浇口套与定位环是一体的。为了使主流道的中心线与注射机喷嘴的中心线相重合，模具定模板上凸出的定位环应与注射机固定模板上的定位孔呈松

25、动的间隙配合。定位环直径D为与注射机定位孔配合直径，应按选用注射机的定位孔直径确定，定位环与注射机定模固定板定位孔相配合，配合精度为H11/b11，以便于装模。定位环用内六角螺钉固定在定模座上。本注射机的模板定位孔径为100 ， 模具定模板上凸出的定位环直径为，因此，它们是间隙配合，符合要求。主流道中心对称由压板和定模板的配合，因而喷嘴和浇口套的配合可以得到保证。2.4.4.3 最大、最小模具厚度在模具设计时应使模具的总厚度位于注射机可安装模具的最大模厚与最小模厚之间。同时应校核模具的外形尺寸，使得模具可从注射机的拉杆之间装入。本设计所选用的注射机的最大模厚为300mm,最小模厚为200mm,

26、 查文献，依据GB/T12556.1-90塑料注射模中小型模架及技术条件，选择模架系列为（BL）250mm315mm，闭合高度为230mm，所以模具的外型尺寸满足要求。2.4.4.4 螺孔尺寸注射模具的动模和定模的固定板上的螺孔尺寸应分别与注射机动模板和定模板上的螺孔尺寸相适应。模具在注射机上的安装方法有用螺栓固定和用压板固定两种。当用螺栓直接固定的时候模具固定板与注射机模板上的螺孔要完全吻合；而用压板固定的时候，只要在模具固定板需要安放压板的外侧附近有螺孔就能固紧，因此压板方式有较大的灵活性。对于重量较大的大型模具，采用螺栓直接固定较为安全。本模具属小型模具，但考虑到安装的灵活性，采用的是压

27、板固定方式，故在动、定模的固定板上无需设计螺孔。2.4.4.5 开模行程模具开模后为了便于取出塑件，要求有足够的开模距离，而注射机的开模行程是有限的，因此必须进行注射机的开模行程校核。对于不同型式的锁模机构的注射机，其最大开模行程与模具厚度有关，有的与模具厚度无关。该模具中选择的注射机其最大行程与模具厚度无关，且模具为单分型面注射模。所以注射机开模行程应大于模具开模时取出塑件所需的开模距离，即满足下式： （2.5）式中 注射机最大开模行程，mm；塑料脱模所需要的顶出距离，mm；塑件厚度（包括浇注系统凝料），mm；那么，由塑件的结构可知=13mm，由塑件和浇注系统凝料结构可知=59mm。则 =3

28、00=22+70+10=102mm所以满足设计要求。第3章 各项工艺参数的确定3.1 塑件收缩率的计算查表1-4，可知ABS的计算收缩率为0.3%-0.8%，塑件的厚度为2.5mm，由于在实际成型时不仅不同品种的塑料其收缩率不同，而且不同批次的同一种塑料或者同一制件的不同部位的收缩率也经常不同，所以对于收缩率范围较小的塑料品种，可以取其平均收缩率，故最终确定注塑件的收缩率为QP = 0.0055。3.2 分型面的设计如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置、浇注系统设计、塑件的结构工艺性及精度、嵌件位置形状以及推出方法、模具的制造、排气、操作工艺等多种因素的

29、影响，因此在选择分型面时应综合分析比较，从几种方案中优选出较为合理的方案。选择分型面时一般应遵循以下几项原则：1) 分型面应选在塑件外形最大轮廓处。2) 便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模一边。3) 保证塑件的精度要求。4) 满足塑件的外观质量要求。5) 便于模具加工制造。6) 对成型面积的影响。7) 对排气效果的影响。8) 对侧向抽芯的影响。其中最重要的是第2)和第5)、第8)点。为了便于模具加工制造，应尽是选择平直分型面工易于加工的分型面。分型面设计是确定动、定模的分界线。按图3.1所示塑料件的外形要求，分型面选择在B处。如果分型面选择在A处，圆弧R3很难成型，并且扣盖表面将有飞边

30、，影响塑件的外观质量，所以不予取用。而采用在B处分型的方案，确保开模时塑件留在动模，由推出机构推出，便于取件，塑件的尺寸、外观质量也可以保证。这也是最佳的分型面设计方案，同时也为浇口设计提供了方便。3.3 型腔数目的确定为了使模具与注射机相匹配以提高生产效率和经济效益，并保证塑件的精度，首先必须确定模具型腔数目。由于注塑机的最大注塑量为125 cm3，而塑件体积为21cm3，型腔数目可按中公式(7-1)计算 (3.1)其中 注射机最大注射量，,查表2.1得=125； 浇注系统凝料量，初步估算=6； 单个塑件的容积，=21；而凝料的容量和最小注射量应不小于注射机额定最大注射量的20%，故型腔数目

31、n=4，由于生产该塑件的模具要有侧向抽芯分型机构，4腔程程田字型排列会增加设计难度，而且本产品为中小批量生产，所以拟选定为“一出二”即一模两腔。第4章 浇注系统设计所谓浇注系统是指注射模中从主流道的始端到型腔之间的熔体进料通道。浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道浇注系统两类。普通流道浇注系统由主流道、分流道、浇口和冷料穴四部分组成。浇注系统的作用是使来自注射模喷嘴的塑料熔体平稳而顺利的充模、压实和保压。4.1 主流道设计4.1.1 主流道尺寸主流道是一端与注射机喷嘴相接触，另一端与分流道相连的一段带有锥度的流动通道。 主流道通常设计成圆锥形，其锥角=2 4，本产品所用塑料为ABS，流动性中

32、等，内壁表面粗糙度无特殊要求，一般Ra=0.63m。 为防止主流道与喷嘴处溢料，主流道对接处紧密对接，主流道对接处制成半球形凹坑，其半径，其小端直径。凹坑深取。在本次设计中，=12+1=13mm，=4+0.5=4.5mm，h=3mm。 主流道直径的决定，主要取决于主流道内熔体的剪切速率。根据实验结果，主流道剪切速率以为宜。可按中公式 (5-54)计算 (4.1)式中 熔体流动时的剪切速率()，根据经验=5；Q熔体的体积流率()；Rn流道的称呼半径，即除去表面冷凝层后的有效半径(cm)。上式中Q之值为注射机对该种塑料的额定注射量Qn的60%80%除以注射时间t之值，为实际的体积流率，可根据中公式

33、(5-55)计算： （4.2）t=1.6s，2表5-38，注射机的额定注射量Qn=125，则那么 为减小料流转向过度时的阻力，主流道大端呈圆角过度，其圆角半径,本次设计中取r=1mm。 在保证塑料良好成型的前提下，主流道L应尽量短，否则将增多流道凝料，且增加压力损失，使塑料降温过多而影响注射成型。通常主流道长度由模板厚度确定，一般取。 模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式(俗称浇口套)，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理。浇口套都是标准件，只需去买就行了。常用浇口套分为有托浇口套和无托浇口套两种下图为前者，有托浇口套用于配装定位圈。由于注射机的喷嘴半径为R12，所以浇口套的

34、为R13。具体形式如图 4.1 所示，具体尺寸如图 4.2 所示图 4.2 浇口套零件图4.1.2 主流道衬套的固定因为采用的有托唧咀，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。具体形式如图 4.3 所示：图 4.3 定位圈零件图4.2 浇口设计4.2.1 浇口形式的选择浇口是连接流道与型腔之间的一段细短通道，是浇注系统的关键部分，起着调节控制料流速度、补料时间及防止倒流等作用。浇口的形状、尺寸和进料位置对塑件成型质量影响很大，塑件上的一些缺陷，如缩孔、缺料、白班、熔接痕、质脆、分解和翘曲等往往是由于浇口设计不合理产生的，因此正确设计浇口是提高塑件质量的重要环节。浇口可分为限制性和非限制性浇口两种。

35、我们将采用限制性浇口。限制性浇口一方面通过截面积的突然变化，使分流道输送来的塑料熔体的流速产生加速度，提高剪切速率，使其成为理想的流动状态，迅速均衡地充满型腔，另一方面改善塑料熔体进入型腔时的流动特性，调节浇口尺寸，可使多型腔同时充满，可控制填充时间、冷却时间及塑件表面质量，同时还起着封闭型腔防止塑料熔体倒流，并便于浇口凝料与塑件分离的作用。在设计中，经过反复论证，采用侧浇口。视图如下：4.3.2 浇口位置的选择模具设计时，浇口的位置及尺寸要求比较严格，初步试模后还需进一步修改浇口尺寸，无论采用何种浇口，其开设位置对塑件成型性能及质量影响很大，因此合理选择浇口的开设位置是提高质量的重要环节，同

36、时浇口位置的不同还影响模具结构。总之要使塑件具有良好的性能与外表，一定要认真考虑浇口位置的选择，通常要考虑以下几项原则：1) 尽量缩短流动距离；2) 浇口应开设在塑件壁厚最大处；3) 必须尽量减少熔接痕；4) 应有利于型腔中气体排出；5) 考虑分子定向影响；6) 避免产生喷射和蠕动；7) 浇口处避免弯曲和受冲击载荷；8) 注意对外观质量的影响；根据本塑件的特征，并综合上述几项原则，浇口应开在塑件的侧面，具体形式如图 4.7 所示。图 4.7 浇口位置示意图4.3.3 浇注系统的平衡对于中小型塑件的注塑模具己广泛使用一模多腔的形式，设计应尽量保证所有的型腔同时得到均一的充填和成型。一般在塑件形状

37、及模具结构允许的情况下，应将从主流道到各个型腔的分流道设计成长度相等、形状及截面尺寸相同(型腔布局为平衡式)的形式，否则就需要通过调节浇口尺寸使各浇口的流量及成型工艺条件达到一致，这就是浇注系统的平衡。显然，我们设计的模具是平衡式的，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同。4.3.4 冷料穴的设计由于采用了脱料板脱料，所以只需要将冷料穴设计成圆台形，截面是梯形，大径=5mm，高取H=3.5mm，脱模斜度为10。具体如图 4.8 所示。图 4.8 冷料穴结构示意图第5章 成型零部件设计与加工模具闭合时用来填充塑料成型制品的空间称为型腔。构成模具中决定塑件几何形状和尺寸的零件

38、称为成型零件，包括凹模、凸模、型芯、型环和镶块等。成型零件工作时，直接与塑料接触，塑料熔体的高压、料流的冲刷，脱模时与塑件间还发生摩擦。因此，成型零件要求有正确的几何形状，较高的尺寸精度和较低的表面粗糙度，此外，成型零件还要求结构合理，有较高的强度、刚度及较好的耐磨性能。设计成型零件时，应根据塑料的特性和塑件的结构及使用要求，确定型腔的总体结构，选择分型面和浇口位置，确定脱模方式、排气部位等，然后根据成型零件的加工、热处理、装配等要求进行成型零件结构设计，计算成型零件的工作尺寸，对关键的成型零件进行强度和刚度校核。5.1 成型零件的结构设计5.1.1 凹模结构设计由于采用了如图 3.1 所示的

39、B处分型，所以型腔在定模后模都有。B处以上分型的型腔留在了前模上，由于结构简单，所以采用整体式凹模。如图5.1所示结构。图 5.2 组合式凹模结构示意图设计成这种结构，拼接缝与塑件脱模方向一至，有利于脱模。5.1.2 凸模结构设计凸模是用于成型塑件内表面的零件，有时称型芯或者型杆。采用组合式凸模，为了节省优质钢材，减少切学加工量，将凸模及固定板分别采用不同材料制造和热处理，然后连接在一起。如图 5.3 所示。图 5.3 凸模结构示意图5.2 成型零部件的工作尺寸计算5.2.1 塑件尺寸精度的影响因素在设计时必须要考虑塑件尺寸的精度，而塑件尺寸的影响因素有很多，主要有： 成型零部件的制造误差成型

40、零部件的制造误差包括成型零部件的加工误差和安装、配合误差两个方面，设计时一般应将成型零件的制造公差控制在塑件相应公差的1/3左右，通常取IT69级。 成型零部件的磨损造成零部件磨损的主要原因是塑料熔体在型腔中的流动及脱模时塑件与型腔的摩擦。一般只考虑与塑件脱模方向平行的表面磨损，设计时应根据塑料材料、成型零部件材料、热处理及型腔表面状态和模具要求的使用期限来确定最大磨损量，对中、型塑件一般取1/6塑件公差。 塑件的成型收缩生产中由于设计时选取的计算收缩率和时间收缩率的差异以及由于塑件成型时工艺条件的波动、材料批号的变化而造成的塑件收缩率的波动，因此导致塑件尺寸的变化值可按中公式(7-5)计算

41、(5.1)式中 塑件最大的收缩率，查中附录2得=0.5%；塑件最小的收缩率，查中附录2得=0.4%；塑件的名义尺寸，mm，=60mm。那么 =(0.5%0.4%)60=0.06mm 配合间隙引起的误差当凸模与凹模分别安装在动模和定模上时，和模导向机构中导柱和导套的配合间隙，将引起塑件的厚度误差。为保证塑件精度必须使上述各因素造成的误差的总和小于塑件的公差值，即 (5.2)式中 成型零部件制造误差，=0.13mm； 成型零部件的磨损量，=0.067mm； 塑件的收缩率引起的塑件尺寸变化植，=0.06mm； 由于配合间隙引起塑件尺寸误差； 塑件的公差,查中表3-2得=0.32mm。那么=0.13m

42、m，=0.067mm，=0.06mm，所以。5.2.2 成型零部件的工作尺寸的计算由于塑件形状比较简单，所以我们采用平均值法计算成型零部件的工作尺寸。对塑件尺寸和成型零部件的尺寸偏差统一规定按“入体”原则标注，即对包容面(型腔和塑件内表面)尺寸采用单向正偏差标注，基本尺寸最小，则塑件内径为，型腔尺寸为。而对被包容面(型心和塑件外表面)尺寸采用单向负偏差标注，基本尺寸为最大，那么型芯尺寸为，塑件外型尺寸为。而对中心距尺寸则采用双向对称偏差标注，塑件间中心距为，而型芯间的中心距。当塑件原有偏差的标注方法与此不符合时，应按规定换算。 5.2.2.1 型腔与型芯径向尺寸1、型腔的径向尺寸设塑料的平均收

43、缩率为；塑件外型尺寸为，其公差值为；型腔基本尺寸为，其制造公差为，那么可按中公式(7-6)计算 (5.3)式中 x修正系数。对于中、小型塑件， ，则按中公式(7-7)计算 (5.4)那么，在定模上的型腔径向尺寸，在动模上的型腔径向尺寸2、型芯的径向尺寸设塑件内形尺寸为，其公差值为；型芯基本尺寸为，制造公差为，则可按中公式(7-8)计算 (5.5)式中 系数。对于中小型塑件可按中公式(7-9)计算 (5.6)由于塑件内形尺寸公差为标注，则按SJ/T10628-1995中4级精度选择，取=0.32，那么型芯的径向尺寸对于尺寸45，有 5.2.2.2 型腔深度与型腔高度尺寸按照“入体”标注原则，塑件的高度尺寸为，型腔深度尺寸为。型腔底面和型芯端面均与塑件脱模方向垂直，磨损很小，因此计算时磨损量可以忽略不计，则可按中公式(7-10)计算 (5.7)对于中、小型塑件，那么 (5.8)那么在定模上的型腔深度对于尺寸3，有 在动模上的型腔深度对于尺寸22，有 型芯高度可按中公式(7-12)计算 (5.9)对中、小型塑件可按公式(7-13)计算 (5.10)那么，型芯的高度为5.3 成型型腔壁厚的计算注射成型时，为了承受型腔高压熔体的作用，型腔侧壁与底板应该具有足够的强度和刚度。成型型腔壁厚刚度的计算条件有3个： 型腔不发生溢料 在