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1、基于Pro/E的芝麻油瓶玻璃模具设计及数控加工西南林业大学 机械设计制造及其自动化学号 20080951020 姓名 高寒 指导老师 王峰【摘要】本设计利用Pro/E建立芝麻油瓶的三维模型，在此基础上设计它的模具，并利用Pro/E的CAM模块进行数控加工程序设计。设计内容介绍了玻璃模设计的理论知识、Pro-e/ENGINEER模具设计步骤、Pro/E的CAM模块进行数控加工程序设计、利用Pro/E三维造型及自动编程，进行加工轨迹设计，实现加工仿真。本设计改变了市场上大部分玻璃瓶模具采用传统的设计，并且利用普通机床进行加工的老方式，在实际生产中有一定得参考价值。关键词： 玻璃模具；三维造型；自动
2、编程；仿真加工；目录1绪论2 1.1 模具的功能和作用21.2 各种模具的分类和占有量2 1.3 模具的选材. 1.4 模具的发展趋势. 1.5 Pro/E简介、特点及其功能.2玻璃模具设计.42.1瓶罐尺寸公差42.2直径尺寸公差4 2.3模腔设计原则.42.4模底设计原则42.5壁厚43 Pro-e/ENGINEER模具设计步骤6 3.1启动Pro-e/ENGINEER，建立模具文件.3.2装配参照模型63.3设置收缩率63.4创建工件73.5创建分型曲面. 3.6分割体积快.7 3.7抽取模具元件. 3.8铸模仿真. 3.9开模仿真.4数控加工94.1数控机床104.2数控加工的特点10
3、4.3数控编程系统10 4.4 Pro/ENGINEER NC加工操作流程.11 4.4.1创建制造模型.11 4.4.2设置加工操作环境.11 4.4.3定义NC序列.11 4.4.4生成刀具路径数据文件. 4.4.5刀具路径检测. 4.4.6后置处理. 4.5数控程序的生成.12设计总结.28参考文献.29致谢.301绪论1.1 模具的功能和作用现代产品生产中，模具由于其加工效率高，互换性好，节约原材料，所以得到和广泛的应用。而现代工业产品的零件，广泛采用冲压、成形锻造、压铸成形、挤压成形、塑料注射或其他成形加工方法，和成形模具相配套，经单工序或多道成形工序，使材料或坯料成形加工成符合产品
4、要求的零件，或成为精加工前的半成品件。如汽车覆盖件，须采用多副模具，进行冲孔、拉深、翻边、弯曲、切边、修边整形等多道工序，成形加工为合格零件；电视机外壳、洗衣机内桶是采用塑料注射方法，经一次注射成型为合格零件的。高精度、高效率长寿命的冲模塑料注射成型模具，可成形加工几十万件，甚至几千万件产品零件，如一副硬质合金模具，可冲压硅钢片零件（型片、电机定转子片）上亿件，称这类模具为大批量生产用模具。而适用于多品种、少批量，或产品试制的模具有：组合冲模，快换冲模，叠层冲模或成型模具，低熔点合金成型模具等，在现代加工业中，具有重要的经济价值，称这类模具为通用、经济模具。电子、计算机、现代化通讯器材与设备、
5、电器、仪器与仪表等工业产品的元器件或零、部件越来越趋于微型化、精密化，其零件结构设计中的槽逢孔尺寸要求在0.3mm以下，批量生产用模具要求很高。如高压开关中的多触点零件，宽度仅为10mm，却需冲孔、冲槽、弯曲、三层叠压等工序，模具需设计为70工位的精密级进冲模。又如机中零件尺寸极其微小，对模具的要求更高。这类微型冲件和塑件用的模具，已成为高技术模具或专利型模具。大型模具，重量在10t以上的已很常见，有些模具重量已达30t。如大型汽车覆盖件冲模，大型曲轴锻模，大尺寸电视机外壳用塑料注射模等重量都在10t以上。随着现代化工业和科学技术的发展，模具的应用越来越广泛，其适应性也越来越强。已成为工业国家
6、制造工艺水平的标志和独立的基础工业体系另外，采用模具进行成形加工，是少、无切屑的主要工装，在大批、大量加工中，可使材料利用率达90%或以上。1.2 各种模具的分类和占有量模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。（1）玻璃模：用于玻璃制品成型的工艺设置，称为玻璃成型模具，简称玻璃模。玻璃模的类型有压制模、吹制模和机制模三种。吹制模：人工吹制模仅用于成型日用玻璃制品。它成型形状简单，用于尺寸和形状的精度没有特殊要求的瓶罐，是吹制玻璃制品早期延续至今日的主要模具。常用木
7、材塑料制造，只有批量较大时才用灰铸铁制造。压制模：压制模主要用于日用玻璃制品和工业玻璃制品的生产，其制品形状复杂，可带有花纹图案。机制模：机制模是全部由机械操纵完成玻璃制品成型的工艺装置。（2）塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。（3）锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机
8、用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。（4）冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。（5）压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6。（6）粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压
9、模，粉浆浇注模，松装烧结模等。1.3 模具的选材 根据玻璃模具的服役条件和失效分析以及实际生产要求，对模具材料的主要要求是抗氧化、抗生长及热疲劳抗力等性能，其中以抗氧化性能为主要性能（1）普通低合金铸铁 铸铁广泛用作模具材料始于19世纪，铸铁具有优良的铸造性能、良好的加工性、成本低、热而不粘的性能，适合中小型铸造厂生产等，目前国内外普遍都采用铸铁作为玻璃模具材料，合金铸铁在可预见的未来仍然是主要玻璃模具材质。（2）球墨和蠕墨铸铁 球墨铸铁有较高的强度和韧性，并有良好的抗氧化性能，其抗热疲劳性能优于其他铸铁，但由于其石墨形态呈孤立的球状，导热性较差，不能适应机械化生产要求，限制了它在玻璃模具中的
10、使用，故大多工厂只用它制造小型的瓶模。 蠕墨铸铁机械性能与球墨铸铁相近，具有较高的导热性、抗氧化和抗生长能力，又有像灰铸铁那样良好的铸造性能和机械加工性能，使蠕墨铸铁具有良好的综合性能，而用于制造玻璃模具材料。（3）D型石墨铸铁 D型石墨属于片状石墨一种，它是在奥氏体树枝晶间生长，奥氏体的连续性割裂了石墨片的连续性，且D型石墨与基体间的间隙比其它片状石墨与基体间的间隙小。D型石墨细小、卷曲、端部较钝的形态，决定了它对基体的切割作用小，不易引起较大的应力集中，所以D 型石墨铸铁具有较高的强度 目前D型石墨铸铁用作玻璃模具材料已成热点，国内外已有许多研究，从国外进口的模具分析表明，大都采用D型石墨
11、铸铁材质。通常采取加入元素钛、采用金属型等来获得D型石墨。（4）合金钢 近年来开始采用合金钢制模，合金钢在大多数情况下比铸铁能更好地满足对玻璃模具提出地要求。钢的导热性次于铸铁，因此使用时易出现过热，产生粘附现象。因此必须采用强制冷却、合理设计模具结构、用硅酮脂润滑等方法。 不锈钢是一种耐腐蚀、强度高、耐氧化及韧性好的材质，其导热性较差，热膨胀小，成分是各种各样的，英国很早就用于制造冲头、衬模等。美国用AISI430号(12 14 Cr)和AISI 310号(25 Cr，20Ni)不锈钢，用于制作某些模具零件。其他模具材料 镍基合金：这类合金耐热性比铸铁好，所以用它制作的模具表面裂纹少、寿命长
12、、生产率高，并能提高玻璃制品的光洁度，但这类材料价格高。为了提高玻璃制品的表面光洁度或延长模具零件的更换周期，仍常用这类材料制模。 铜基合金：这类合金导热性很好，高速成型时仍能保证玻璃制品质量，因此颇受人们的重视。现主要有两类：一类含有Cu、Al、Zn和Ni，这类合金对提高表面光洁度最为有效。这种合金抗氧化、导热性、热稳定性和热塑性都很好，显著改善了成型机的操作条件。另一类含Cu、Al、Ni和Co，不含Zn，同铸铁相比可使机速提高1525 ，能使模具工作面寿命延长三倍左右，模具易于修复，制品质量好。 模具涂层：现在常在玻璃模具的棱角和冲头与玻璃接触的部分采用热喷涂层，喷焊一层镍铬合金粉末，以提
13、高接触表面的高温耐磨性、耐高温、抗氧化。用灰铸铁制作的玻璃模具，热喷涂镍基自熔合金，可使模具寿命提高5倍以上。 模具设计就要联系生产：模具设计是为了得到更优质的玻璃瓶服务的，优质的玻璃瓶就是缺陷最少最好。玻璃瓶缺陷的起因不是单一因素而是综合因素的反映，大致可分为4个方面：玻璃的组成、机械动作（包括定时设置）、成型工艺参数设定和玻璃模具。玻璃模具是玻璃瓶缺陷产生的主要因素之一。由玻璃模具及相关因素引发的玻璃缺陷占成型过程中产生缺陷的50%以上。与玻璃模具相关的模具部件间的配合公差、模具冷却、模具预先喷涂等，其设计或使用的合理性对生产高质量的玻璃瓶至关重要。玻璃模具因用户需要各种各样形状不异的玻璃
14、瓶而变化万千，这种不定因素难免出现设计的不合理，给成型操作带来困难，给玻璃生产厂家造成损失。所以在我公司只要是新开发的新品种，不管设计以前考虑的多么的合理。都必须先利用适当的机会进行上机打样，对打样的玻璃瓶进行各方面的理化分析，进行再分析再打样。等各项指标都符合要求后在批量模具进行产量化生产。本次设计选择模具为玻璃模，模具的材料为铸铁。1.4 模具的发展趋势近年来，模具增长十分迅速，高效率、自动化、大型、微型、精密、高寿命的模具在整个模具产量中所占比重越来越大。从模具设计和制造角度来看，模具的发展趋势可分为以下几个方面：(1) 加深理论研究 在模具设计中，对工艺原理的研究越来越深入，模具设计已
15、经有经验设计阶段逐渐向理论技术设计各方面发展，使得产品的产量和质量得到很大的提高。(2)高效率、自动化 大量采用各种高效率、自动化的模具结构。高速自动化的成型机械配合以先进的模具，对提高产品质量、提高生产率、降低成本起了很大的作用。(3) 大型、超小型及高精度 由于产品应用的扩大，于是出现了各种大型、精密和高寿命的成型模具，为了满足这些要求，研制了各种高强度、高硬度、高耐磨性能且易加工、热处理变形小、导热性优异的制模材料。(4)革新模具制造工艺 在模具制造工艺上，为缩短模具的制造周期，减少钳工的工作量，在模具加工工艺上作了很大的改进，特别是异形型腔的加工，采用了各种先进的机床，这不仅大大提高了
16、机械加工的比重，而且提高了加工精度。 (5)标准化 开展标准化工作，不仅大大提高了生产模具的效率，而且改善了质量，降低了成本1.5 Pro/E简介、特点及其功能 Pro/E是美国参数技术公司（PTC）的三维CAD、CAM软件系统，他采用近几年CAD方面的一些先进理论和技术，采用了先进的基于特征的参数化设计技术，使设计工作十分灵活和简便。在产品信息模型方面，Pro/E把所有的功能模块建立在统一的数据结构上，提供了所有工程项目之间的全关联，真正实现了CAD/CAE/CAM的有机集成，用户可以同时对同一产品进行并行的设计工作，从而可以提高设计质量，缩短开发周期。Pro/E在不断升级改进中，使其日趋完
17、善。至今已经有几个版本：Pro/E2001、Pro/E Wildfire 2.0、Pro/E Wildfire 3.0，Pro/E Wildfire 4.0，但Pro/E Wildfire 4.0因为其易学易用、功能强大、安装简单、互联互通等特点倍受使用者所喜爱。它既能节省时间和成本，又能提高产品质量。Pro/E Wildfire 4.0版本构建于Pro/E Wildfire的成熟技术上，包括400多个增强功能，使CAD软件又上了一个新台阶，主要包括如下新增功能：（1）满足3D制图需求Pro/E Wildfire 4.0通过提供注解功能（Annotation Features）来满足3D制图的
18、要求，它能让用户在3D模型中获取和管理传统2D制图的信息。这样就确保了尺寸、公差、曲面光洁度、GD&T以及其他关键设计信息的交换更加准确。（2）更强的CAD数据交换能力Pro/E Wildfire 4.0新增了与套应用系统之间的CAD数据交换。现在，Unigraphics Release 18、Unigraphics NX和CATIA V5可以通过PTC的相关拓补总线专利技术与其进行数据交换。另外，Pro/E Wildfire 4.0还支持从SDRC I-DEAS中导入数据，这些功能使Pro/E Wildfire 4.0成为目前最开放的CAD系统。（3)用户界面工具更加普及Pro/E Wild
19、fire 4.0对特征、组建和制图的所以操作都具有多级撤消重复（Undo/Redo）功能。如果用户错误地删除、重定义或修改了某些内容，只需要一个简单的“撤消”操作就能恢复原状。Pro/E Wildfire 4.0提供了复制和粘贴（Copy and Paste）功能。用户可以方便快捷地把特征和集合体复制到模型的其他区域。Pro/E Wildfire 4.0也为特征的建立提供了更优秀的基准曲线。当使用基准曲线来建立一个或多哥特征时，如果拥护不有意打破关联，则这些特征仍然与原曲线关联，这一功能改进了模型中的自顶向下设计方法。(4)应用系统界面的持续新颖 在Pro/E Wildfire 4.0中，大多
20、数常用的详细设计都一摒弃了传统的菜单管理器(Menu Manager），所有制图的建立和编辑操作都可以通过一个直观、统一的图形界面来完成。(5)更轻松地建立更高质量的设计 Pro/E Wildfire 4.0提供了一个全新的鼓掌检修工具，使用它可以更清楚地了解特征失败的原因。它能让用户快速诊断故障发生的原因和区域，并提供了可能的故障处理方案。(6)更强大的高级设计工具 Pro/E Wildfire 4.0包含了许多提高复杂设计开发速度的新功能和新工具。例如新的模板功能可以让用户围绕任意轴或在任何方向上摹制特征，而不用考虑原特征是怎样建立的，也不必局限与原特征的任何尺寸。另外圆特征也更强大，可以
21、更好地处理较小的边缘。此外该系统现在能够自动把模型的所以凸面或所有凹下去的边缘变得圆滑。Pro/E Wildfire 4.0还提供了西多处理翘曲特征的强大功能，并增强了对剪裁(Trim) 、延伸(Extend) 、镜像(Mirror)和移动(Move)等各种操作过程的控制。(7)方便灵活的管理 在Pro/E Wildfire 4.0中，用户可以从许可服务器中“借”用Pro/E许可，并在断开服务器后继续使用这些许可。PTC重新设计了PTC.Setup，合并并删除了一些不必要的组件，从而使用户更容易安装和设置Pro/E Wildfire 4.0。(8)更好的反馈 Pro/E Wildfire 4.
22、0提供了更新更简单的设计属性分析工具。全新的曲线和曲面分析界面减低了分析过程的复杂性，单击鼠标即可变换一种分析方法。由此而产生的易用性提高了评估和改进设计的灵活性，从而最终提高了效率和产品质量。另外，Pro/E Wildfire 4.0还提供了偏移分析工具(Offset Analysis)，可以查看Pro/E Wildfire 4.0中曲线和曲面上的补偿效果。Pro/E Wildfire 4.0还提供了新的动态反射分析(Reflection Analysis) 或(条形码处理)工具,这对核查曲面和连接质量非常有用。最后，经改进的实时渲染工具可以反映出环境对模型的感观影响，让空间外观在模型内得到
23、反射。这不仅确保了真实性，而且能让用户在进行高质量的井台渲染之前快速设置适当的反射参数。(9)高效的NC过程 Pro/E Wildfire 4.0是供制造使用的最高版本。从模具制造到生产加工，所有人都会从新的制造过程(Manufacturing Process)管理器中受益。其他许多与制造相关的新功能可以帮助用户计划生产过程。使用Pro/E Wildfire 4.0，制造部门的用户可以充分利用先进的绘图功能，该功能通过移去标准工具和整体工具的线路，提供了遮挡加工仿真。Pro/E Wildfire 4.0提供了模具制造者的专用功能，它能直接处理STL数据和新的抛光刀路轨迹，它能一次快速完成深浅不
24、同的加工。另外，该系统还提供了独特的生产加工新功能，它支持多端根据以及直角顶端等特殊配件。(10) 互连互通 Pro/E Wildfire 4.0中集成了浏览器、网络连接等功能，此外Pro/E Wildfire 4.0在实时渲染、交互式曲面设计、布线系统等方面也有新的突破。用户可以很容易地利用其扩展能力从简单的起步逐渐过渡到复杂化操作。鉴于Pro/E Wildfire 4.0的这些优点，故本次设计使用的为Pro/E Wildfire 4.0版本。Pro/E Wildfire 4.0的常用功能为：二维截面的草绘（草图的绘制、草图的编辑、草图的标注、修改尺寸标注、草图中的几何约束、修改截面和锁定尺
25、寸）、零件设计（模型的显示设置、模型树、层、特征的编辑和编辑定义、旋转特征、倒角特征、圆角特征、孔特征、修饰特征、抽壳特征、筋特征、基准特征、特征的复制和阵列、特征的成组、扫描特征、混合特征、螺旋扫描特征）、曲面设计（曲面创建、曲面修剪、薄曲面的修剪、曲面合并与延伸、将曲面面组转化为实体或实体表面）、装配设计（装配约束、允许假设、元件的复制、元件的阵列、装配体中的层操作、模型的外观处理）、模型的测量与分析（模型的测量、模型的基本分析、曲线与曲面的曲率分析）、模型的视图管理（定向视图、样式视图、剖截面、简化表示、模型的分解、组合视图）、工程图的制作（工程图的视图、尺寸标注、创建注释文本、工程图基
26、准、形位公差的标注、表面粗糙度的标注、工程图的打印）等本次设计将用到上述功能中的许多功能2 玻璃模具设计2.1 瓶罐尺寸公差尺寸公差为实际成产的制品高度和直径尺寸公差值，其值已考虑到模具的磨损、制品的变形和收缩等因素。根据对制品所提的要求，偏差可以变化。要精确计算瓶高度尺寸公差（公差=上偏差下偏差），一般采用下式计算： 式中 瓶高度尺寸公差，mm； 瓶实际高度，mm； 9.85常数； 0.15玻璃与模具收缩量（常数）。2.2 直径尺寸公差式中 D直径尺寸公差，mm； D直径，mm； 6.45常数； 0.3常数。2.3模腔设计原则 成形模的高度尺寸应以瓶样的实际尺寸加上收缩量（约瓶高的0.4%）
27、，一般机速愈快，收缩量也愈大，瓶口加强肋以下至摸底的接缝面，即为成形模型腔部分。即： H=h(1+0.4%)=200*(1+0.4%)=200.8式中 H模腔高度，mm； 型腔的直径一般取瓶样公差尺寸的中间值，模具加工完成后，可进行水容量测量试来检验是否符合要求，然后进行修正。 = 1.36 成形模颈部直径应大于瓶样颈部直径0.30.4mm. 异形瓶合缝线的选择原则：必须开模方便，有一定的开模斜度。型腔内如有花纹图案，在靠近合缝线处的花纹图案应改浅，并用各种剖视图来充分表示其形状和尺寸，成形模与摸底配合要考虑安置定位销，以免型腔与摸底的衔接处发生错位。 凡是盐水瓶、药瓶之类品种，内腔的刻度线高
28、度要正确，刻字不宜太深，一般为0.8mm左右，有厂标、文字图案或商标的要在适当部位设出气孔。 成形模型腔内不允许有铸造缺陷，型腔的表面粗糙度为Ra0.8um。 模壁厚度一般取25mm左右，薄壁模具的热容量小，冷却风不易调整。模腔温度不易控制。模壁太厚，则散热和传热不良，不利于提高成型速度。2.4 模底设计原则 模底与瓶罐成型时的结合形式。a.大底：特点是瓶底的接触部位较平稳，但易看到瓶罐外观上的接缝线。b.小底：特点是瓶罐外观不易看到接缝线。模底与成形模的接口处，成形模部分公差取+0.10mm，模底部分公差取-0.100.20mm。模底型腔深度一般取3.5mm左右，模底的最深部分可设防爆滚花，
29、特殊瓶可根据需要定深度，异形瓶(非圆形瓶)底部要凿刻条纹或麻点。模底可凿刻厂标、模号等，大小应按比例配合。食品瓶之类考虑包装时要重叠安放，故模底接触面的直径大小与瓶盖凹形大小吻合。2.5 壁厚一般瓶罐的壁厚是不均匀的，对强度影响最大的是其最薄处，所以设计时应以最薄处为基础进行设计和分析。一般瓶罐的最小壁厚的平均值为1.35mm，标准偏差S为0.15mm，最小壁厚下限为0.9mm，国外一般采用下列参数来表示瓶罐的厚度：分布系数C根据生产经验来确定额，通常，吹-吹法C值取0.6；压-吹法C值取0.64；小壁厚下限Dm；最大壁厚偏差从实验数据按统计方法得出；计算厚度Dc其定义为：Dc=（Dm+3）/
30、C玻璃瓶罐的设计厚度与设计的瓶罐尺寸和质量有关。但瓶罐的成型厚度却决定于送入成形模内的玻璃液料的温度、成形模的温度、玻璃液料的成分、瓶罐的成形质量以及玻璃液料流入成形模前所流经的距离和事件。所有的这些因素中，只有成形模温度和玻璃料成分可以靠地加以调节和控制。所以瓶罐的厚度设计，可以通过确定成形工艺的有关参数来实现。通过查表确定选取本次设计中芝麻油瓶身厚3mm，瓶底厚6mm。3 Pro-e/ENGINEER模具设计步骤3.1 启动Pro-e/ENGINEER，建立模具文件启动pro-e选择下拉菜单文件，设置工作目录命令，选择一个合适的工作目录。选择下拉菜单文件新建命令，在类型选项组中选择制造选项
31、，在子类型选项组中选择模具型腔选项，注意取消使用缺省模板单击确定弹出新文件选项对话框。在新文件选项对话框中选择mm ns_mfg_mold，然后单击确定按钮，则进入Pro-e/MOLDDESIGN设计模式中。3.2 装配参照模型 单击模具菜单中的模具型腔然后选择装配中的参照模型命令，然后选择要装配的零件，点击打开。在放置元件控制面板中，选择用户定义选项，更改参数为缺省。在创建参照模型对话框，选择按参照合并单选框，单击确定按钮接受默认的参照模型名称。3.3 设置收缩率单击模具/铸件制造工具栏上的按比例收缩按钮，在弹出的按比例收缩对话框中选择1+S收缩率公式输入收缩值0.4，如图所示。 单击按比例
32、收缩对话框中对号，即可完成全部零件的收缩设置。3.4 创建工件单击右边模具菜单中模具模型依次选择创建工件和手动命令。出现元件创建对话框，接受默认状态和文件名称，然后单击确定按钮。出现 创建选项对话框选择，选择创建特征单选按钮。单击确定按钮，弹出特征操作菜单，依次选择实体加材料拉伸和实体按钮，然后选择完成按钮。完成上述菜单选择后，系统弹出拉伸控制板，选择放置按钮，在弹出的上滑面板中选择草绘按钮，选择一个平面单击草绘，进入草绘模式。玻璃模标准模架共计36种型号（1） 大水口模架（12种）（A、B、C、D）（I、H、T）（2） 细水口模架（16种）（D、E）（A、B、C、D）（I、T）（3） 简化细
33、水口模架（8种）（F、G）（A、C）（I、T）标准模具架规格（1） 宽度系列15、18、20、23、25、27、30、33、35、38、40、45、50、55、60、65、70、80、90、10（2） 长度系列15、20、25、30、35、40、45、50、55、60、65、70、75、80、85、90、95、10、11、12、13、14、15（3） 厚度系列25、30、40、50、60、80、70、90、100、110、120、130、140、本次芝麻油瓶的模具设计，选择的是细水口模架，选择模具宽度为160mm，长度为再250mm。完成草绘后，单击确定按钮回到拉伸操作板。选择对称拉伸方式，将
34、模具拉伸至瓶口，然后单击模具菜单中的完成命令。模具外形如图所示。3.5 创建分型曲面 单击模具/铸造制造工具栏上的分型曲面按钮，进入分型面创建方式。由于本次设计，瓶子是对称的，所以分型曲面为瓶子俯视图的对角线，选瓶子底面为参照平面进入草绘平面，做一条瓶子模具的对角线，退出草绘模式，将所做的对角线沿着瓶口方向拉伸，即为模具的分型曲面。如图所示。 3.6 分割体积快 单击模具/铸件制造工具栏上的分割工件按钮，弹出分割体积块菜单，依次选择两个体积快和所有工作然后选择完成命令弹出分割对话框。 在图形区选择上一步所创建的分型曲面作为分割曲面，单击选取对话框中的确定按钮，然后在单击分割对话框的确定按钮。
35、系统弹出属性对话框。在名称文本匡中输入名称，单击属性对话框中的确定按钮，创建体积块。系统弹出另一个属性对话框。在名称文本匡中输入名称，单击属性对话框中的确定按钮，创建体积块。分割体积快如图所示。3.7 抽取模具元件单击模具/铸件制造工具栏上的模具元件按钮，在弹出的创建模具元件对话框中单击选择全部体积块按钮，选择所有的模具体积块。单击击确定按钮，完成模具元件抽取。如图所示。3.8 铸模仿真单击右侧模具菜单中的铸模命令，系统弹出铸模菜单。单击创建命令，并在消息区的文本框中输入零件名称后，即可创建铸模。如果系统提出不能创建铸模，则表示先前的分模过程有错误，或者参照零件几何形状有几何交错的现象。铸件如
36、图3.9 开模仿真 铸模完成后，单击ENTER键完成产品的填充。 在模型树种分别选择工件，参照模型，分型面，体积块，然后单击鼠标右键，在弹出的快捷菜单中选择隐蔽命令，在图形区遮蔽这些元件，适当效果更清楚。 单击模具/铸件制造工具栏上的开模仿真按钮，选择菜单；定义间距，定义移动命令，选择凹模，单击选取对话框中的确定按钮，选择表面为移动方向，在消息区输入移动距离为80，然后再单击确定按钮。 单击模具/铸件制造工具栏上的开模仿真按钮，选择菜单；定义间距，定义移动命令，选择另一个凹模，单击选取对话框中的确定按钮，选择表面为移动方向，在消息区输入移动距离为80，然后再单击确定按钮。选择模具孔定义间距然后
37、按完成命令，完成开模仿真。选择下拉菜单视图分解取消分解视图命令，视图又回到原来的装配模型。选择下拉菜单视图分解分解视图命令，视图可恢复到开模状态。开模仿真如图所示。4数控加工 在数控机床上加工零件时，首先要将被加工零件的几何信息和工艺信息数字化。先根据零件加工图样的要求确定零件加工的工艺过程、工艺参数、刀具参数，再按数控机床规定采用的代码和程序格式，将与加工零件有关的信息如工件尺寸、刀具运动中心轨迹、位移量、切削参数以及辅助操作等编制成数控加工程序，然后将程序输入到数控装置中，经数控装置分析处理后，发出指令控制机床进行加工，其过程如下：零件图纸工艺分析数值计算编写程序清单制备控制介质程序校核输入装置数控装置；数控装置伺服机构机床工件台工件合格产品。4.1 数控机床 20世纪40年代末，美国开始研究数控机床，1952年，美国麻省理工学院（MIT）伺服机构实验室成功研制出第一台数控铣床，并于1957
