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1、1 绪论 金属切削机床中的组合机床，是根据工件加工需要，以大量通用部件为基础，配以少量专用部件组成的一种高效专用机床。它具有：生产率高；加工精度稳定；研制周期短，便于设计、制造和使用维护，成本低；配置灵活等。正是由于这些特点的存在，决定了组合机床在当今新形势下仍能被广泛应用于汽车、拖拉机、柴油机、电机、仪器仪表、军工及自行车等轻工行业和机床、机车、工程机械等制造业中。1.1 专用机床的使用场合专用机床一般采用多轴、多刀、多工序、多面或多工位同时加工的方式,生产效率比通用机床高几倍至几十倍1。由于通用部件已经标准化和系列化,可根据需要灵活配置,能缩短设计和制造周期。因此专用机床兼有低成本和高效率
2、的优点,在大批、大量生产中得到广泛应用,并可用以组成自动生产线。专用机床一般用于加工箱体类或特殊形状的零件。加工时,工件一般不旋转,由刀具的旋转运动和刀具与工件的相对进给运动,来实现钻孔、扩孔、锪孔、铰孔、镗孔、铣削平面、切削内外螺纹以及加工外圆和端面等。有的专用组合机床采用车削头夹持工件使之旋转,由刀具作进给运动,也可实现某些回转体类零件的外圆和端面加工。1.2 专用组合机床的结构特点 组合机床是由大量的通用部件和少量专用部件组成的工序集中的高效率专用机床。它能对一种零件进行多刀，多轴，多面，多工位加工。在组合机床上可以完成钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、攻丝、车削、铣削、磨削及滚压等工序，生产效率
3、高，具有以下特点：组合机床的通用部件和标准零件约占全部机床零、部件总量的70%80%，因此设计和制造的周期短，投资少，经济效果好。（1）由于组合机床采用多刀加工，并且自动化程度高，因而比通用机床生产效率高，产品质量稳定，劳动强度低。（2）组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂成批制造，因此结构稳定、工作可靠、使用和维修方便。（3）在组合机床上加工零件时，由于采用专用夹具、刀具和导向装置等。加工质量靠工艺装备保证，对操作工人的技术水平要求不高。（4）当被加工产品更新时，采用其他类型的专用机床时，其大部分部件要报废。用组合机床时，其通用部件和标准零件可以重复利用，不必另行
4、设计和制造。（5）组合机床易于联成组合机床自动线，以适应大规模的生产需要。组合机床常用的通用部件有：床身、底座、立柱、动力箱、动力滑台、各种工艺切削头等。对于一些按顺序加工的多工位组合机床，还具有移动工作台或回转工作台。动力箱、各种工艺切削头和动力滑台是组合机床完成切削主动力或进给运动的动力部件。其中还有能同时完成切削主运动和进给运动的动力头。而只能完成进给运动的动力部件称为动力滑台。固定在动力箱的主轴箱是用来布置切削主轴，并把动力箱输出轴的旋转运动传递给各主轴的切削刀具，由于各主轴的位置与具体被加工零件有关，因此主轴箱必须根据被加工零件设计，不能制造成完全通用的部件，但其中很多零件是通用的。
5、床身、立柱、中间底座等是组合机床的支承部件，起着机床的基础骨架作用。组合机床的刚度和部件之间的精度保持性，主要是由这些部件保证。移动的或回转的工作台是多工位的组合机床的主要部件之一，它起着转换工位和输送工件的作用，因此它们的直线移动和回转运动的重复定位精度直接影响组合机床的加工精度。1.3 本课题设计的目的、内容1.3.1 设计的目的 机床设计毕业设计，其目的在于通过机床主运动机械变速传动系统的结构设计，使我们在拟定传动和变速的结构方案过程中，得到设计构思、方案的分析、结构工艺性、机械制图、零件计算、编写技术文件和查阅资料等方面的综合训练，树立正确的设计思想，掌握基本的设计方法，培养基本的设计
6、方法，并培养了自己具有初步的结构分析、结构设计和计算能力2。1.3.2 设计内容（1）双工位专用组合机床总体设计；（2） 第一工位多轴箱传动设计（3）运用Pro/E的实体造型技术对夹具进行三维造型设计并进行工程图的转换；（4） 结构设计 即绘制装配图和零件工作图。（5）夹具设计（6） 液压原理设计（7）编写设计说明书2 专用组合机床总体设计2.1 转子压缩机缸体零件的功用及结构特点随着人们生活水平的提高，家家户户都使用上了空调、冰箱，空调、冰箱的核心组成部分就是压缩机。滚动转子式压缩机主要由汽缸、转子、滑片、排汽阀和汽缸端盖等部件组成。汽缸和转子的端面由汽缸端盖密封。圆柱形气缸内配置圆柱形的转
7、子，转子的直径D2小于汽缸直径D1，两者之间形成的月牙状空腔即汽缸的工作容积。当转子的主轴在原动机拖动下旋转时，偏心转子紧贴着汽缸内壁面回转，造成月牙状空间容积的变化3。汽缸壁上的圆柱导向器中设置着可沿槽上、下滑动的滑片，紧靠滑片两侧的缸壁上分别开有汽缸进汽口和排汽口，汽缸排汽口设置排汽阀，而进汽口不设吸汽阀。滑片靠滑片弹簧的作用在转子的外圆柱面上形成另一条接触密封线，这条密封线可将月牙状空间容积分隔成两部分。当转子回转时，这两部分容积的大小将发生周期性的变化。 2.1.1 滚动转子式压缩机的工作过程（1）压缩过程开始时，转子和汽缸壁之间的密封线刚移过吸气口，滑片左侧充满进气的空间开始缩小，右
8、侧的容积则开始下一工作循环的进气过程。（2）压缩过程结束、排气过程开始时的状态。此时，滑片左侧空间容积的缩小已使工作室蒸汽的压力升高到一定程度，从而顶开排汽阀开始排汽。同时滑片右侧的空间容积仍在不断增大，处于进气过程之中。(3) 排汽过程结束时的状态。此时，汽缸和转子之间的密封线刚移过排气口，滑片左侧的空间容积已缩小为一个很小的“死隙”(实际上“死隙”中几乎充满了润滑油)，排气过程结束。滑片右侧的空间容积仍在继续进汽。当转子继续回转时，转子与汽缸的密封线和滑片与转子的密封线重合，达到理论最大吸入容积，下一循环进气结束(实际上排出口至滑片间的“死隙”为润滑油占据，不能进气)。(4) 转子再转一个
9、很小的角度即回到初始的位置， 工作过程将重复进行。在这段过程中，转子又扫过了滑片与吸气口之间的“死隙”，将已吸入汽缸的一小部分汽体又从吸入口排出，使汽缸的理论输汽容积变小。2.1.2 滚动转子式压缩机缸体的结构特点我们这次设计项目的加工零件就是用来加工滚动转子式压缩机上的一个重要零件-1HP缸体，它是滚动转子式压缩机上非常关键的零件，其加工质量直接影响压缩机性能的好坏，其基本结构为旋转体，车床上完成其内孔、外圆表面的车削即可，但最大的特点是需加工的孔系很多，且孔端都需要进行倒角，加工孔系的时间就会很长。根据缸体零件这样的结构特点，为了提高孔加工的生产效率，在大批量生产的情况下，就需要采用专用机
10、床加工孔系。2.2 被加工零件工序图2.2.1 被加工零件工序图的作用与内容被加工零件工序图是在被加工零件图基础上，突出本机床或自动线的加工内容，并作必要说明而绘制的4。其主要内容包括如下：（1）被加工零件的形状和主要轮廓尺寸以及与本机床设计有关部位结构形状和尺寸。（2）本工序选用的定位基准、夹紧部位及方向。（3）本工序加工表面的尺寸、精度、表面粗糙度、形位公差等技术要求以及上道工序的技术要求。（4）注明加工零件的名称、编号、材料、硬度以及加工部位的余量。图2.1所示为转子压缩机缸体零件的孔口倒角工序图，本次设计的专用组合机床，是按客户要求一次装夹三件，同时对每个零件的8个孔的两端孔口进行倒角
11、处理(包括4-4、3-6、6.6)，又由于每个零件的8个孔排布很紧密，若在同一工位同时加工8个孔，主轴的排布空间不够，不能进行主轴箱设计，另一方面又要保证加工速度，客户要求28秒加工一只零件，因此方案拟定为两工位加工，第一工位加工4-4和一个6.6孔，第二工位加工3-6孔，而且是双面同时进行倒角加工，我们这次设计的专机就因此称为Y26缸体双面双工位倒角加工专用组合机床。如图表2.1所示。 图2.1 加工工序图表2.1 Y2601缸体倒角专机的设计要求序号项 目内 容1设备概要卧式双面双工位专机2加工内容Y26缸体两面孔口的倒角加工3加工节拍工艺要求为27秒/件；理论为25秒/件4切削参数主轴转
12、速n=900-1100转/分 S=0.1-0.12毫米/转5主要事项电源AC38015%/220V 50HZ使用环境温度 -10至40压缩空气0.4-0.8MPa门手动开关门涂装色根据甲方提供的色标6工件状态材 料缸体: HT250；HB190-2407加工精度按产品图要求、工序附图、技术协议8床身保证专机有足够的刚性和精度保持性，材料为HT250。9动力部件自行设计和制造动力箱和主轴箱10运动部件液压滑台外购，符合使用要求11夹具装夹件数每次装夹3件定位方式零件平面和孔定位夹紧方式液压夹紧12刀辅具标准刀具高速钢或硬质合金13电气控制系统日本三菱或欧姆龙PLC主机电气柜利用动力公司提供的电器
13、柜进行改制机床照明机床专用防爆型照明灯故障报警电机过载，润滑异常，气压异常，加工异常14液压液压站确保整个专机的正常运行；15气动气动元件用于机床打扫。机床清整时使用。16润滑系统系统利用动力公司提供的润滑系统进行改制17刀具冷却冷却液切削油（煤油加机油），大流量外部冷却排屑方式一利用冲屑水管，将切屑冲入排屑槽，进入磁性排屑机。排屑方式二采用原发动机生产线上专机所用的磁性排屑机和接屑箱，自动排屑。机床上配有冲屑水管。18防 护滑 台采用钢板防护罩2.3 加工示意图加工示意图是表达工艺方案具体内容的机床工艺方案图，是设计刀具、夹具、多轴箱、液压电气系统以及选择动力部件，绘制机床总联系尺寸图的主要
14、依据，是对机床总体布局和性能的原始要求，也是调整机床和刀具所必须的技术文件5。加工示意图如图2.2所示。图2.2加工示意图 图2.3被加工零件说明 图2.4 零件走刀示意图 主轴的伸出长度选择85mm，主轴通过接杆、弹性涨套夹紧倒角钻头。 倒4-5角的钻头确定为8的外直径，倒6.5角的钻头确定为10的外直径，倒3-8角的钻头确定为12的外直径。 接杆连接涨套的那一端选择为1号莫氏锥度，另一端与主轴连接的部分采用M14的螺纹，主轴的外直径设计为22。为了统一弹性涨套的尺寸，所有倒角钻头的夹持部分均设计为5的直径。对于这台钻机来说，倒0.5mm的角，进给量很小，切削力也很小，因此也不需要进行轴能承
15、受的转矩的校核了。2.3.1 绘制被加工零件图的规定及注意事项：（1）绘制被加工零件工序图的规定 为使被加工零件工序图表达清晰明了，突出本工序内容，绘制时规定；应按一定比例，绘制足够的视图以剖面；本工序加工部位用粗实线表示，其余部位用细实线表示；定位基准符号用，并下标数表明消除自由度量6。（2）绘制被加工零件工序图注意事项：（a）本工序加工部位的位置尺寸应与定位基准直接发生关系。（b）对工件毛坯应有要求，对孔的加工余量应认真分析。（c）当本工序有特殊要求时必须注明。2.4 机床联系尺寸总图2.4.1 机床联系尺寸总图表示内容机床联系尺寸总图表示内容：机床联系尺寸图是以被加工零件工序图和加工示意
16、图为依据，并按初步选定的主要通用部件以及确定专用部件的总体结构而绘制的7。是用来表示机床的配置形式、主要构成及各部件安装位置、相互关系、运动关系和操作方位的总体布局图。2.4.2 绘制机床联系尺寸总图前应确定的主要内容（1）选择动力箱根据已定的工艺方案要求和机床配置形式，并结合使用和修理等因素，确定机床为卧式双面双工位液压传动组合机床，液压滑台实现工作进给运动和二工位之间的交替运动；选择配套的动力箱驱动多轴主轴箱倒角钻头的主轴。按工作要求及工作条件来确定动力箱，第一工位上加工的孔较多，每个零件需要加工5个孔(包括4-5、6.5)，三个零件就是十五个孔口倒角；第二工位上加工的孔较多，每个零件需要
17、加工3个孔(包括3-8)，三个零件就是九个孔口倒角，因此按照第一工位所需要功率来选择电机的功率。切削力:，其中f是mm/r进给量，f每齿进给量mm/z，HB为被加工材料的布氏硬度。计算最大直径8倒角钻头的切削力为:N第一工位的每个主轴箱是十五个倒角钻头，由于本专机的主轴数较多，选择机床效率为=0.65，(若机床主轴数较少时，可选择机床效率为0.70-0.8)，再考虑到油路损耗，液压滑台的功率损失、空行程损失等因素，P总=2P有=21.27=2.54 kW； P总4kW，因此我们选用4kW的动力箱、电机转速为1440r/min是可靠的、切实可行的。3 第一工位多轴箱传动的设计多轴箱主要由箱体零件
18、、传动零件、润滑零件等组成。其中箱体零件又包括箱体、前盖、后盖、上盖、侧盖等零件；传动零件又包括主轴、传动轴、手柄轴、齿轮、动力箱等零部件；润滑零件又包括润滑油泵、分油器、油盘、防油套等零件。依据传统的设计经验，在多轴箱箱体内腔，齿轮宽度可选择两排32mm宽的或三排24mm宽的，本次设计的专机，由于主轴数量比较多，我们选择三排24mm宽的齿轮。多轴箱箱体的标准厚度为180mm，材料选定为HT200；主轴箱的前盖我们也选定为标准厚度55mm，材料选定为HT150；主轴箱的后盖同样选定为标准厚度90mm，材料选定为HT150。3.1 第一工位主轴箱的确定由于该专机用于孔口倒角，切削力很小，孔的平面
19、布置空间又很紧密，故初定选择第I、II位置的齿轮模数为m=1.5；第IV位置的齿轮模数m=2。从前面的零件工序图可以看出，4-5的孔并不是圆周方向均匀布置的，因此找他们的传动中心还是比较麻烦的。又由于6.5的位置离4-5孔的传动中心太远，我们打算用一根传动轴带动4个5孔的主轴，再用另一根传动轴带动6.5孔的主轴。在此我们通过CAD作图法先找出一个零件的4-5的传动中心，具体的操作过程如下： 图3.1 各孔平面位置 图3.2 求三孔的传动中心先画出要加工孔的平面布置图，确定各孔的名称分别为1、2、3、4、5，如图3.1所示。将孔1与孔2连线，并作出它们的垂直平分线，再将孔3与孔2连线，并作出它们
20、的垂直平分线，如图3.2所示，它们的交点定为8。将交点到各孔的距离标出如图3.3所示。图3.3 各孔到传动中心的距离用刚才的方法求得的中心到孔1、2、3的距离肯定是相等的，孔4到中心的距离为29.541，与29.557相比只不过相差0.016，说明传动中心放在8的位置还是可行的，再通过变位齿轮将孔4的主轴齿轮齿数与其它三个的齿数相等。我们前面已经确定了齿轮的模数为1.5，两轴中心距为: 齿轮的齿数只能为整数，取Z1+Z2=39,不足的部分通过变位齿轮来实现。传统的设计经验确定，传动齿轮的最少齿数不得小于17,又由于电机转速为1440r/min，拟定的切削转速为900 r/min左右，故需要进行
21、降速传动。在此我们选择传动齿轮齿数为18，主轴齿轮齿数为39-18=21。另一方面又考虑到四个主轴的切削扭矩都集中到传动轴8上，考虑到强度的可靠性，故将变位系数放在主轴齿轮上。正常齿的中心距为孔1、2、3主轴齿轮的变位系统孔4主轴齿轮的变位系统考虑到传动齿轮的强度及空间的合理布置,将传动轴8上的传动齿轮分为两个位置的齿轮，在位置I带动孔1、3的主轴齿轮，在位置II带动孔2、4的主轴齿轮。在图上分别画出各轴的分度圆，并标上齿数、模数、变位系数，结果如图3.4所示。图3.4 齿数、变位系数的确定下面的工作就是怎么样将传动轴8上的切削扭矩传递到动力箱的传动轴上了,还有孔5的主轴怎么样带动呢？对于传动
22、轴8来说，位置I、位置II已经布置满了，现在只能考虑在位置IV的位置将切削扭矩传递到动力箱的传动轴上了。又由于有三个零件需要同时加工，因此动力箱传动轴的放置位置要能同时带动三个零件的加工。传动轴8的上一级传动轴7要尽量向中心靠近，从图4看出，显然不能从孔1、4的主轴中间出去，只能从孔1、2的主轴中间出去了 。动力箱的传动轴0不能直接带动孔5的主轴，必须通过一个中间传动轴6，传动轴6同时带动主轴5和传动轴7，这样传动轴6直接带动主轴5的同时，又通过中间传动轴8和7带动了主轴1、2、3、4，使得五个主轴的旋转方向一致。同样通过作图法，即画圆弧找中心的方法，确定传动轴6、7和动力箱的传动轴0的位置，
23、结果如图3.5所示。图3.5 动力箱位置的确定其余两个零件的主轴位置就好办了，以动力箱传动轴为中心，将1到8轴选中，进行旋转阵列，就得到图3.6所示的结果了。图3.6 阵列创建主轴位置至此主轴传动的设计已经基本完成，还需要考虑一下润滑油泵的传动，润滑油泵的位置通常离油面比较近，油泵齿轮通常在IV的位置上，又由于油泵的安装空间较大，为保证油泵组件安装时不会碰到其它主轴，我们就在动力箱传动轴的右下方，通过轴6传动确定了油泵轴10的位置，如图3.7所示。 图3.7 确定油泵轴的位置4 夹具设计4.1 机床夹具的概念机床夹具是机床上用以装夹工件（和引导刀具）的一种装置。其作用是将工件定位，以使工件获得
24、相对于机床和刀具的正确位置，并把工件可靠地夹紧8。装夹:定位+夹紧4.2 机床夹具的组成4.2.1 定位元件 它与工件的定位基准相接触，用于确定工件在夹具中的正确位置，从而保证加工时工件相对于刀具和机床加工运动间的相对正确位置。如图4.1中支撑钉、圆柱销、菱形销。 4.2.2 夹紧装置 用于夹紧工件，在切削时使工件在夹具中保持既定位置。如图4.1气动元件。4.2.3 对刀、引导元件或装置 这些元件的作用是保证工件与刀具之间的正确位置。用于确定刀具在加工前正确位置的元件，称为对刀元件，如对刀块。用于确定刀具位置并导引刀具进行加工的元件，称为导引元件9。如图4.1中的钻套。图 4.1钻床夹具4.2
25、.4 连接元件使夹具与机床相连接的元件，保证机床与夹具之间的相互位置关系。 4.2.5 夹具体 用于连接或固定夹具上各元件及装置，使其成为一个整体的基础件。它与机床有关部件进行连接、对定，使夹具相对机床具有确定的位置。如图4.1中的夹具体。 4.2.6 其它元件及装置 有些夹具根据工件的加工要求，要有分度机构，铣床夹具还要有定位键等。 以上这些组成部分，并不是对每种机床夹具都是缺一不可的，但是任何夹具都必须有定位元件和夹紧装置，它们是保证工件加工精度的关键10，目的是使工件定准、夹牢。 4.3 工件装夹方案的确定工件图如图4.2和图4.3所示。定位元件如图4.4所示。 图4.2 工件正面 倒工
26、件上紫色的5和黄色6.5的一共5个孔的角 图4.3 工件反面图4.4 定位元件工件定位方案的确定，首先应考虑满足加工要求。按基准重合原则，选用放置圆柱销的内圆圆和放置菱形销的孔为主要定位基面，定位夹紧方案如图图4.5所示。图4.5 夹紧元件工件以圆柱销的外圆在夹具体块上定位，限制工件1个自由度，工件底端面在支承板上定位限制工件4个自由度，工件侧面以菱形销限制工件1个转动自由度，从而实现六点完全定位11。完整夹具图如图4.6所示。 图4.6 夹具完整图5 液压传动的设计多轴箱的设计是组合机床的核心部分，多轴箱上各个主轴的旋转切削运动是靠动力箱来实现，多轴箱上各个主轴的快进、工进、快退等运动的实现
27、就要靠液压传动系统了。下面我们就来说说液压传动的设计12。我们设计的是双面双工位组合机床，因此就需要四个侧面加工的液压滑台和一个中间的工位移动滑台。对于四个侧面加工液压滑台来说，工作原理是一样的，包括快进、工进、快退等运动,在此我们选择一个型号为32EYX-F10B的三位四通换向阀来实现滑台的前进、停止、后退动作，再增加一个节流阀来控制滑台前进、后退的总速度和一个单向节流阀来控制滑台前进方向的液流量，实现工进；设计一只顺序背压阀来控制该滑台在整个机床中动作的先后顺序。经整理绘制成液压工作原理图如下面的图5.1所示。图5.1 侧面加工滑台的液压原理图中间的工位移动滑台除了包括快进、快退，还包括慢
28、进、慢退，这是为了确保定位的准确性，当滑台快速移动到接近行程开关时，由PLC程序立即调节成慢速运动，这就要增加节流阀和溢流阀来控制，第I工位与第II工位的来回运动由电磁换向阀来实现13。经整理绘制成液压工作原理图如下面的图5.2和5.3所示。图5.2 中间滑台的液压原理图图5.3 夹具油缸的液压原理图夹具的运动主要包括夹紧和松开两个动作14。该夹具体上要同时装夹三个加工零件，每个零件需要两个夹紧压板，每个夹紧压板需要一个小油缸来执行夹紧松开的动作。因此共需要六个小油缸。在夹紧过程需要控制夹紧力的大小，夹紧力太大易使工件产生夹紧变形，夹紧力太小使工件夹紧不可靠，导致工件在加工过程中掉下来，产生不
29、可想象的危险，因此在此回路上增加的压力表控制开关15。经整理绘制成液压工作原理图如上面的图5.3所示。各个部件的液压系统设计完成好，再将它们进行合理组合，通过电磁铁来控制它们动作的先后顺序。各个部件的液压系统组合后形成能为整个机床服务的液压站，再配上液压站必备的元件蓄能器、滤油器、截止阀、液压泵、油箱等，其完整结构如下图5.4所示。图5.4 完整结构图结束语2010年4月，我开始了我的毕业论文工作，时至今日，论文基本完成。从最初的茫然，到慢慢的进入状态，再到对思路逐渐的清晰，整个写作过程难以用语言来表达。历经了几个月的奋战，紧张而又充实的毕业设计终于落下了帷幕。回想这段日子的经历和感受，我感慨
30、万千，在这次毕业设计的过程中，我拥有了无数难忘的回忆和收获。3月初，在与导师的交流讨论中我的题目定了下来，是：2601型缸体5、8孔口倒角专机设计（）。当选题报告，开题报告定下来的时候，我当时便立刻着手资料的收集工作中，当时面对浩瀚的书海真是有些茫然，不知如何下手。我将这一困难告诉了导师，在导师细心的指导下，终于使我对自己现在的工作方向和方法有了掌握。在搜集资料的过程中，我认真准备了一个笔记本。我在学校图书馆，大工图书馆搜集资料，还在网上查找各类相关资料，将这些宝贵的资料全部记在笔记本上，尽量使我的资料完整、精确、数量多，这有利于论文的撰写。然后我将收集到的资料仔细整理分类，及时拿给导师进行沟
31、通。4月初，资料已经查找完毕了，我开始着手论文的写作。在写作过程中遇到困难我就及时和导师联系，并和同学互相交流，请教专业课老师。在大家的帮助下，困难一个一个解决掉，论文也慢慢成型。4月底，论文的文字叙述已经完成。5月开始进行相关图形的绘制工作。为了画出自己满意的CAD图，PROE图等，我仔细学习了CAD的绘图技术。在设计图初期，由于没有设计经验，觉得无从下手，空有很多设计思想，却不知道应该选哪个，经过导师的指导，我的设计渐渐有了头绪，通过查阅资料，逐渐确立系统方案。方案中的机床主轴箱设计是个比较头疼的问题，在反复推敲，对比的过程中，最终定下了整个机床的设计。当我终于完成了所有打字、绘图、排版、
32、校对的任务后整个人都很累，但同时看着电脑荧屏上的毕业设计稿件我的心里是甜的，我觉得这一切都值了。这次毕业论文的制作过程是我的一次再学习，再提高的过程。在论文中我充分地运用了大学期间所学到的知识。我不会忘记这难忘的几个月的时间。毕业论文的制作给了我难忘的回忆。在我徜徉书海查找资料的日子里，面对无数书本的罗列，最难忘的是每次找到资料时的激动和兴奋；亲手设计图纸的时间里，记忆最深的是每一步小小思路实现时那幸福的心情；为了论文我曾赶稿到深夜，但看着亲手打出的一字一句，心里满满的只有喜悦毫无疲惫。这段旅程看似荆棘密布，实则蕴藏着无尽的宝藏。我从资料的收集中，掌握了很多CAD、PROE的有关很多知识，让我
33、对我所学过的知识有所巩固和提高。在整个过程中，我学到了新知识，增长了见识。在今后的日子里，我仍然要不断地充实自己，争取在所学领域有所作为。脚踏实地，认真严谨，实事求是的学习态度，不怕困难、坚持不懈、吃苦耐劳的精神是我在这次设计中最大的收益。我想这是一次意志的磨练，是对我实际能力的一次提升，也会对我未来的学习和工作有很大的帮助。在这次毕业设计中也使我们的同学关系更进一步了，同学之间互相帮助，有什么不懂的大家在一起商量，听听不同的看法对我们更好的理解知识，所以在这里非常感谢帮助我的同学。在此更要感谢我的导师和专业老师，是你们的细心指导和关怀，使我能够顺利的完成毕业论文。在我的学业和论文的研究工作中
34、无不倾注着老师们辛勤的汗水和心血。老师的严谨治学态度、渊博的知识、无私的奉献精神使我深受启迪。从尊敬的导师身上，我不仅学到了扎实、宽广的专业知识，也学到了做人的道理。在此我要向我的导师致以最衷心的感谢和深深的敬意。致 谢 本文从选题的确定，论文的写作、修改到最后定稿得到了我的指导老师张斌教授的悉心指导。特别是她多次询问写作进程，并为我指点迷津，帮助我开拓思路，精心点拨，热忱鼓励。她严肃的教学态度，严谨的治学精神，精益求精的工作作风深深地感染和激励着我。在此，谨向张斌老师致以诚挚的谢意和崇高的敬意。 此外，还要感谢在大学这几年中帮助我的人，感谢泰州科技学院老师在学习上的点拨，图书馆管理员老师提供
35、学习场所。同时,也要感谢在论文写作过程中，帮助过我、并且共同奋斗四年的大学同学们，能够顺利完成论文，是因为一路上有你、有你们，再次衷心地感谢所有在我论文写作过程中给予过我帮助的人们，谢谢！参 考 文 献1 孟少农主编. 机械加工工艺手册M. 北京：机械工业出版社，1992.2 候世增主编. 装配图的画法机械制图M. 北京：高教出版社，1989.3 曹龙华主编. 机械原理M. 北京：高教出版社，1986.4 沈阳工学院等主编. 组合机床设计M. 上海：上海科技出版社，1985.5 谢家瀛. 组合机床简明设计手册M. 北京：机械工业出版社，1994.6 宋正和，张子泉主编. 机械设计基础M. 北京
36、：北京交通大学出版 社，2007.5.7 罗圣国，吴宗泽.机械设计手册M.北京：高等教育出版社，2006.5.8 余蔚荔主编. Proe造型篇M.西安：电子工业出版社，2006.89 13K 2007.1.13.10 4K 2007.9.20.11 林清安主编. Pro/E 零件设计实务M.北京：北京大学出版社, 1996.12 卢颂峰, 王大康主编. 机械设计课程设计M. 北京：北京工业大学出版社, 1993.13 濮梁贵, 纪名刚主编. 机械设计M.北京：高等教育出版社，2001.14 机械设计手册联合编写组.机械设计手册M. 西安：中册化学工业出版社， 1982.15 张富洲主编. 机械设计课程设计M. 西安：西北工业大学出版社, 1998.
