蜗轮箱加工装备设计与仿真.doc

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1、蜗轮箱加工装备设计与仿真摘要本设计的内容可分为蜗轮箱的机械加工工艺规程设计、工装夹具设计和夹具动画仿真三大部分。在蜗轮箱体加工工艺规程的设计中，首先对零件进行分析，根据零件的材料，生产纲领及其它来确定毛坯的制造形式；其次进行加工基面的选择与工艺路线的制订；最后进行加工余量、工序尺寸及切割用量等的计算与确定。在工装夹具设计中，首先是定位基准的选择，根据工序的特点来进行定位基准的选择，参考机床夹具设计手册及相关方面的书籍，运用夹具设计的基本原理和方法，拟定夹具设计的方案，设计出高效、省力、经济合理并且能保证加工质量的夹具。动画仿真部分主要是在软件Pro/E中的“动画”模块下进行，通过工件及夹具的不

2、同位置来创建一系列的快照，再将快照按一定的顺序排列，然后制作工件的虚拟加工。关键词：蜗轮箱；加工工艺；夹具设计；动画仿真Worm gear box processing equipment design and simulationAbstractThe design of the content can be divided into three parts,mechanical processing technological process design,fixture design and fixture animation simulation of worm gear box.In

3、 the worm gear box processing technological process designing,First of all the step was analysis of the parts, according to material of the parts,the production program and others to determine the manufacture of blank forms;Secondly,select the basal plane of the process and formulate the process rou

4、te; Finally,calculat and determine the machining allowance,process dimension and cutting.In fixture designing,first step is the selection of location datum;According to the process s characteristic to carry on the selection of locating datum,reference the design manual of machine fixture and other r

5、elated aspects of the books,use the basic principles and methods of fixture design,develop the fixture design program.To design efficient,labor-saving,economical and reasonable and to ensure processing quality of the fixture.Animation simulation part mainly conducting in software Pro / E in the anim

6、ation module,Through the workpiece and fixture to different locations to create a series of snapshots,and snapshots are arranged in sequence,then to make the workpiece in virtual machining.Key words: Worm gear box; Processing technology; Fixture design; Animation simulation目录第1章 绪 论11.1 课题背景、展望11.2

7、意义1第2章 零件的分析22.1零件作用22.2零件的技术要求分析2第3章 零件工艺规程设计33.1 确定箱体零件的生产类型33.1.1 计算箱体零件的生产纲领33.1.2 确定箱体零件的生产类型33.1.3 确定箱体零件的毛坯类型及其制造方法33.2 选择箱体零件的定位基准43.2.1 选择粗基准43.2.2 选择精基准43.3制定工艺路线43.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定63.5确定切削用量及基本工时8第4章 夹具设计214.1 问题的提出与分析214.2 夹具的总体方案设计214.3定位误差分析224.4夹具设计及操作的简要说明22第5章 夹具动画仿真设计235.1 概述23

8、5.2 夹具动画仿真23总结27谢辞28参考文献29附录A：外文翻译原文30附录B：外文翻译译文33附录C：机械加工工艺过程卡片、机械加工工序卡片附录D：蜗轮箱零件图、蜗轮箱毛坯图、钻孔夹具装配图第1章 绪 论1.1 课题背景、展望目前，随着我国经济的高速增长，尤其是现代工业的快速发展，各种传动机构越来越受到人们的青睐，其中蜗轮蜗杆传动以其独特的特点在机械中广泛运用，其主要优点有：可以得到很大的传动比，比交错轴斜齿轮机构紧凑；两轮啮合齿面间为线接触，其承载能力大大高于交错轴斜齿轮机构；蜗杆传动相当于螺旋传动，为多齿啮合传动，故传动平稳、噪音很小；具有自锁性。当蜗杆的导程角小于啮合轮齿间的当量摩

9、擦角时，机构具有自锁性，可实现反向自锁，即只能由蜗杆带动蜗轮，而不能由蜗轮带动蜗杆。如在其重机械中使用的自锁蜗杆机构，其反向自锁性可起安全保护作用。蜗轮箱作为蜗轮蜗杆行走的支撑和定位机构，其主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证蜗轮箱各部件的正确安装。因此蜗轮箱箱体零件的加工质量，不但直接影响箱体内各个部件的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度、使用性能和寿命，因此其加工工艺及制造技术就显的尤为重要。现在，机械制造业已成为了我国新时期经济和科技发展的生力军，机械制造业作为一个传统的领域已经发展了多年，积累了不少理论和实践经验，但随着社会的发展，人们的生活水平日益提高，

10、各个方面的个性化要求更加强烈，作为已经深入到各行各业已成为基础工业的机械制造业面临着严峻的挑战。机械制造自动化技术始终是机械制造业中最活跃的一个研究领域，也是制造业提高生产率和赢得市场竞争的主要手段。机械制自动化技术自上世纪20 年带出现以来，经历了三个阶段，即刚性自动化、柔性自动化和综合自动化。综合自动化常常与计算机辅助制造，计算机集成制造等概念相联系。他是制造技术、控制技术、现代管理技术和信息技术的综合。旨在全面提高制造企业的劳动生产率和对市场的响应速度。机械制造业是国民经济的支柱产业，现代制造业正在改变着人们的生产方式、生活方式、经营管理模式乃至社会的组织结构和文化。生产的发展和产品更新

11、换代速度的加快，对生产效率和制造质量提出了越来越高的要求，也就对机械加工工艺等提出了要求。1.2 意义 在实际生产中，由于零件的生产类型、形状、尺寸和技术要求等条件不同，针对某一零件，往往不是单独在一种机床上用某一种加工方法就能完成的，而是需要经过一定的工艺过程。因此，我们不仅要根据零件具体要求，选择合适的加工方法，还要合理地安排加工顺序和夹具，一步一步地把零件加工出来。加工工艺及夹具毕业设计是对所学专业知识的一次巩固，是在进行社会实践之前对所学各课程的一次深入的综合性的总复习，也是理论联系实际的训练。 机床夹具已成为机械加工中的重要装备。机床夹具的设计和使用是促进生产发展的重要工艺措施之一。

12、随着我国机械工业生产的不断发展,机床夹具的改进和创造已成为广大机械工人和技术人员在技术！本设计是有关蜗轮箱体工艺步骤的说明和机床夹具设计方法的具体阐述。工艺设计是在学习机械制造技术工艺学及机床夹具设计后，在生产实习的基础上，综合运用所学相关知识对零件进行加工工艺规程的设计和机床夹具的设计，根据零件加工要求制定出可行的工艺路线和合理的夹具方案，以确保零件的加工质量。第2章 零件的分析2.1零件作用蜗轮箱是机器的主要零件，常将机器中的轴、齿轮、轴承、套等装配在箱内，并按一定的连接方式传递运动。因此，蜗轮箱的加工质量不仅直接影响装配精度与运动精度；还影响到机器的工作精度、使用性能和寿命。本课题为蜗轮

13、箱的加工，由零件图可知，蜗轮箱的的外壳都比较薄，它有四个平面及一些内圆柱面需进行加工，以及一系列的螺纹孔。2.2零件的技术要求分析零件图如图2-1所示图2-1 零件图（1）35+0.025 0、55+0.030 0、10+0.015 0、160.018内孔都具有较高的尺寸精度（IT7）和位置精度要求，其中35+0.025 0、55+0.030 0孔内表面粗糙度为1.6um,都是加工的关键表面。（2）上平面及底平面的粗糙度要求分别为1.6um、3.2um，且上平面与孔55的轴线有垂直度要求0.020mm,精度要求较高，也是加工的关键表面。（3）20及30的凸台面的表面粗糙度要求均为1.6um，且

14、均与其面上的孔轴线有垂直度要求0.010mm，为加工的关键表面。（4）箱体零件的形状结构较为复杂，但尺寸不是很大，材料为灰铸铁，毛坯类型为铸件，经退火处理后，其切削性能较好，但涉及的加工设备较多，工序转换较多，加工周期相对较长。 第3章 零件工艺规程设计3.1 确定箱体零件的生产类型3.1.1 计算箱体零件的生产纲领从机械加工工艺编制的依据中已知：（1） 产品的生产纲领Q=20000 台/年；（2） 每台产品中箱体的数量n=1件/台；（3） 箱体零件的备品百分率a=2%；（4） 箱体零件的废品百分率b=1%；箱体零件的生产纲领计算如下：N=Qn（1+a）(1+b) =200001(1+2%)(

15、1+1%) =20604(件/年)3.1.2 确定箱体零件的生产类型根据箱体零件的生产纲领为20604件/年，查机械加工工艺编制附表2机加工工作的各种生产类型的生产纲领及工艺特点可知（箱体零件是中型机械），生产类型属于大批单件生产，其工艺特征是（注：此次设计要求使用通用机床）：（1） 生产效率中等，需要一定熟练程度的技术工人；（2） 毛坯的制造采用金属造型的铸造方法，毛坯精度与余量中等；（3） 工装设备采用通用夹具、专用或成组夹具，专用或标准刀具、量具；（4） 工艺文件需编制详细的工艺过程卡片及关键工序的工艺卡片。3.1.3 确定箱体零件的毛坯类型及其制造方法（1）确定毛坯类型零件的材料为HT

16、150，毛坯制造形式选用铸造。（2）确定毛坯的制造方法属于大批量生产，采用金属型铸造，以提高生产效率。（3）绘制毛坯图图3-1 毛坯图3.2 选择箱体零件的定位基准（1）箱体类零件尽管形状各异、大小不一，但都有以下特点：形状复杂、体积较大、薄壁易变性、需要加工的部位较多、有精度较高的孔与平面、加工难度较大、加工工序多、周期长，因此合理选择各道工序的定位基准是保证零件加工精度的关键，而且影响加工工序的数量及排序，对提高劳动生产效率、降低生产成本都有重要影响。（2）选好第一道工序或创建或转换精基准是保证零件加工精度的关键，最初因毛坯的表面没有经过加工，只能以粗基准定位加工出精基准。在以后的工序中则

17、采用精基准定位贯穿加工的全过程。（3）选择定位基准时，一般先根据零件主要表面的加工精度，特别是有位置精度要求的表面做精基准。同时，要确保工件装夹稳定可靠、控制好工件装夹变形、操作要方便、夹具要通用、简单。（4）精基准选择应遵循：基准重合原则、统一原则、自为与互为基准原则。（5）粗基准选择应遵循：便于加工转化为精基准；面积较大；平整光洁，无浇口、冒口、飞边等缺陷的表面；有位置精度要求的表面；能保证个加工面有足够的加工余量。（6）在具体选择基准时，应根据具体情况进行分析，既要保证主要表面，又要兼顾次要表面的加工精度。3.2.1 选择粗基准蜗轮箱的底平面较上上平面面积大，故选底表面为粗基准。3.2.

18、2 选择精基准精基准的选择要保证在加工过程中能用同一基准定位，以降低误差，由蜗轮箱的零件图知，可选用已加工的底平面作为精基准来粗加工上表面，之后可以利用这两个已加工的平面与铸造出的孔来定位加工后面的工序。3.3制定工艺路线（1）制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理保证。拟定两个加工工艺路线方案，见下表。表3-1 工艺路线方案比较工序号方案一方案二工序内容定位基准工序内容定位基准010铸造毛坯铸造毛坯020热处理热处理030检验检验040粗铣上平面底平面、外圆及侧面粗铣上平面底平面、外圆及外侧面050粗铣底平面上平面、外圆及侧面粗铣底平面上平面、外

19、圆及外侧面060钻孔9.8、粗铰、精铰10底平面、53圆柱面及内侧面粗镗孔33底平面、53圆柱面及外侧面070钻孔15，粗铰、精铰16，钻4-M4，攻丝上平面、33圆柱面及内侧面粗镗孔53上平面、33圆柱面及外侧面080粗镗孔33底平面、53圆柱面及侧面粗铣20凸台面、粗铣30凸台面底平面、53圆柱面及外侧面090粗镗孔53上平面、33圆柱面及侧面钻孔9.8、粗铰、精铰10底平面、53圆柱面及内侧面100粗铣、精铣20凸台面，粗铣、精铣30凸台面底平面、53圆柱面及外侧面钻孔15，粗铰、精铰16，上平面、33圆柱面及外侧面110钻上表面4-M6，攻丝底平面、53圆柱面及外侧面钻30凸台面上4-

20、M4，攻丝上平面、33圆柱面及外侧面120钻4-7，锪9.5，铰4-7上平面、33圆柱面及外侧面精铣20凸台面、精铣30凸台面底平面、53圆柱面及外侧面130钻左侧4-M4，攻丝上平面、33圆柱面及内侧面钻上表面4-M6，攻丝底平面、53圆柱面及外侧面140半精镗、精镗33底平面、53圆柱面及侧面钻4-6.5，锪9.5，铰4-7上平面、33圆柱面及外侧面150半精镗、精镗53上平面、33圆柱面及侧面钻左侧4-M4，攻丝上平面、33圆柱面及内侧面160精铣底平面上平面及外圆半精镗33底平面、53圆柱面及外侧面170精铣上平面底平面及外圆半精镗53上平面、33圆柱面及外侧面180倒角去毛刺精镗33

21、底平面、53圆柱面及外侧面190检验精镗53上平面、33圆柱面及外侧面200精铣底平面上平面、外圆及外侧面210精铣上平面底平面、外圆及外侧面220倒角去毛刺230检验（2）加工工艺路线方案比较以上两个方案的加工方法大致相同，都是先粗后精，但方案一在粗铣完底平面、上表面之后就直接加工10、16孔，而且其定位也是以53、33孔为基准来加工，由于这两个孔只是铸造出来的没有进行粗加工，所以其精度相当低，所以加工出来的两个孔位置肯定误差会大一些，另外方案二将33、53孔的半精加工与精加工分开来了，应为33孔与53孔有同轴度的要求，虽然在装夹的次数上增加了，但它们的位置精度挺高了，所以综合上述的比较分析

22、，方案二更合理。（3）最后加工路线拟定表3-2 最后加工路线工序号工序内容定位基准说明010铸造毛坯石墨化退火，消除铸铁表层和壁厚较薄的部位可能出现的白口组织，以便于加工020热处理030检验040粗铣上平面底平面、外圆及外侧面工件用专用夹具装夹；立式铣床（X52K）050粗铣底平面上平面、外圆及外侧面同上060粗镗孔33底平面、53圆柱面及外侧面工件用专用夹具装夹；卧式镗床（T68）070粗镗孔53上平面、33圆柱面及外侧面同上080粗铣20凸台面、粗铣30凸台面底平面、53圆柱面及外侧面工件用专用夹具装夹；卧式铣床（X60W）090钻孔9.8、粗铰、精铰10底平面、53圆柱面及内侧面工件用

23、专用夹具装夹；摇臂钻床（Z3025）100钻孔15，粗铰、精铰16，上平面、33圆柱面及外侧面同上110钻30凸台面4-M4、攻丝上平面、33圆柱面及外侧面工件用专用夹具装夹；组合机床120精铣20凸台面、精铣30凸台面底平面、53圆柱面及外侧面工件用专用夹具装夹；卧式铣床（X60W）130钻上表面4-M6，攻丝底平面、53圆柱面及外侧面工件用专用夹具装夹；组合机床140钻4-6.5，锪9.5，铰4-7上平面、33圆柱面及外侧面工件用专用夹具装夹；摇臂钻床（Z3025）150钻左侧4-M4，攻丝上平面、33圆柱面及内侧面工件用专用夹具装夹；组合机床160半精镗33底平面、53圆柱面及外侧面工件

24、用专用夹具装夹；卧式镗床（T68）170半精镗53上平面、33圆柱面及外侧面同上180精镗33底平面、53圆柱面及外侧面同上190精镗53上平面、33圆柱面及外侧面同上200精铣底平面上平面、外圆及外侧面工件用专用夹具装夹；立式铣床（X52K）210精铣上平面底平面、外圆及外侧面同上220倒角去毛刺230检验3.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸确定（1）由参考文献机械制造工程表9-5可查得：粗铣的精度等级：IT=12，表面粗糙度Ra=6.3um；精铣的精度等级：IT=8，表面粗糙度Ra=1.6um；上平面（Ra=1.6um）粗铣：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表1-28，其余量至规定为

25、2.0mm，表1-30查得:粗铣平面时厚度偏差取-0.40mm。精铣：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表1-28，其余量至规定为1.0mm, 表1-30查得：粗铣平面时厚度偏差取-0.19mm。底平面(Ra=3.2um)粗铣：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表1-28，其余量至规定为2.0mm，表1-30查得：粗铣平面时厚度偏差取-0.40mm。精铣：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表1-28，其余量至规定为1.0mm, 表1-30查得：粗铣平面时厚度偏差取-0.19mm。故铸件的高度尺寸为：54+2.0*2+1.0*2=60mm,又根据参考文献机械加工工艺手册表2.3-6，铸件的尺寸公

26、差等级为7-9级，取CT=7，加工余量等级为F，查表2.3-9可得铸件尺寸公差为1.0mm。20凸台面、30凸台面(均为Ra=1.6um)粗铣：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表1-28，其余量至规定为1.5mm，表1-30查得：粗铣平面时厚度偏差取-0.20mm。精铣：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表1-28，其余量至规定为0.7mm, 表1-30查得：粗铣平面时厚度偏差取-0.09mm。故20、30凸台面的余量均为：1.5+0.7=2.2mm，均取为2.5mm。（2）孔35+0.025 0、55+0.030 0(均为Ra=1.6um)由于这两个孔直径较大，所以在毛坯上铸造出两个孔来加

27、工达到要求，由参考文献机械制造工程表9-5与参考文献互换性与技术测量表1-8，可查得孔35+0.025 0：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表1.3.4，查得镗孔的加工余量为2.0mm。粗镗的精度等级：IT=12，表面粗糙度Ra=12.5um,尺寸偏差为0.25mm,单边余量为0.7mm；半精镗的精度等级：IT=9，表面粗糙度Ra=6.3um,尺寸偏差为0.062mm,单边余量为0.2mm；精镗的精度等级：IT=7，表面粗糙度Ra=1.6um,尺寸偏差为0.025mm, 单边余量为0.1mm；故孔35+0.025 0的基本尺寸为：35-2=33mm孔55+0.030 0：粗镗的精度等级：IT

28、=12，表面粗糙度Ra=12.5um,尺寸偏差为0.30mm，单边余量为0.7mm；半精镗的精度等级：IT=9，表面粗糙度Ra=6.3um,尺寸偏差为0.074mm，单边余量为0.2mm；精镗的精度等级：IT=7，表面粗糙度Ra=1.6um,尺寸偏差为0.030mm，单边余量为0.1mm；由参考文献机械切削工艺参数速查手册表1.3.4，查得镗孔的加工余量为2.0mm。故孔55+0.030 0的基本尺寸为：55-2= 53mm(3)孔10+0.015 0、160.018（Ra=1.6um）由于这两个孔尺寸较小，毛坯采用实心不铸孔。两孔的精度要求均为IT7，由参考文献机械制造工程表9-5与参考文献

29、互换性与技术测量表1-8，可查得孔10+0.015 0：钻孔的精度等级：IT=12，表面粗糙度Ra=12.5um,尺寸偏差为0.150mm；单边余量Z=4.9mm粗铰的精度等级：IT=9，表面粗糙度Ra=6.3um,尺寸偏差为0.036mm；单边余量Z=0.08mm精铰的精度等级：IT=7，表面粗糙度Ra=1.6um,尺寸偏差为0.015mm；单边余量Z=0.02mm孔160.018钻孔的精度等级：IT=12，表面粗糙度Ra=12.5um,尺寸偏差为0.180mm；单边余量Z=7.5mm粗铰的精度等级：IT=9，表面粗糙度Ra=6.3um,尺寸偏差为0.043mm；单边余量Z=0.475mm精

30、铰的精度等级：IT=7，表面粗糙度Ra=1.6um,尺寸偏差为0.018mm；单边余量Z=0.025mm（4）孔2-9.5、孔4-7毛坯为实心，不冲孔，孔2-9.5精度要求为IT12，表面粗糙度为Ra=12.5um, 孔4-7与孔2-9.5阶梯面精度均为IT9，粗糙度要求为Ra=6.3um孔2-9.5、孔2-7钻孔：6锪孔：9.5 2Z=3.5mm铰孔：7 2Z=1mm2- 7钻孔：6铰孔：7 2Z=1mm(5)螺纹孔4M4，4M6由参考文献机械切削加工参数速查手册表3-17，知4孔用麻花钻预钻孔径为3.5，M6孔用麻花钻预钻孔径为5。螺纹孔4M4：钻孔：3.5攻丝螺纹孔4M6：5钻孔：6攻丝

31、3.5确定切削用量及基本工时工时定额是完成零件加工的一个工序的时间定额。包含机动时间、辅助时间、布置工作的时间、休息和生理需要的时间、准备与终结时间。计算如下：式中，单件时间定额； 机动时间（基本时间）可查表计算求得； 辅助时间，一般取（15-20）%，与之和为作业时间； 布置工作的时间，取（2-7）%（+）估算； 休息及生理需要时间，取（24）%（+）估算； 准备与终结时间，取（35）%（+）估算； N零件的数量。本次设计中，每次都是单件加工，即N=1,如上所述取=1.32。(1) 工序040：粗铣上平面机床：双立轴圆工作台铣床X52K刀具：硬质合金面铣刀,材料为YG8，D=100mm，齿数

32、Z=5，主电动机功率7kw铣削深度ap：ap=2.0mm每齿进给量fz:由参考文献机械切削加工工艺参数速查手册表4-28，取fz=0.29mm/z铣削速度V：由参考文献机械切削加工工艺参数速查手册表4-31，V=60-110m/min,取V=60m/min机床主轴转速n:n=191.1r/min,取n=235r/min实际铣削速度：V=73.79m/min每分钟进给量:=*Z*n=0.295235=340.75mm/min由参考文献机械加工工艺手册表3.1-75，取=375mm/min铣削宽度a。：a。=55mm 被切削长度l：l=55mm刀具切入长度：取，刀具切出长度：，取走刀次数为1，机动

33、时间: (2) 工序050：粗铣底平面粗铣底平面与粗铣上平面的机床及刀具一样，故各参数同粗铣上平面一样。铣削宽度a。：a。=70mm 被切削长度l：l=70mm刀具切入长度： 取，刀具切出长度：，取走刀次数为1，机动时间: （3）工序060：粗镗孔33机床：卧式镗床T68 刀具：硬质合金镗刀切削深度ap：ap=0.7mm，毛坯孔径d。=33mm进给量f:由参考文献机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取200mm，f=0.10-0.20mm/r,由参考文献机械加工工艺手册表3.1-41，取f=0.19mm/r切削速度V：由参考文献机械加工工手册表2.4-9，取V=1.78m/s=106.

34、8m/min机床主轴转速n:n=1030.69r/min,取n=1000r/min实际切削速度：V=103.62m/min被切削长度l：l=9.5mm刀具切入长度： 取，刀具切出长度：，取走刀次数为1，机动时间: (4) 工序070：粗镗孔53机床：卧式镗床T68 刀具：硬质合金镗刀切削深度ap：ap=0.7mm，毛坯孔径d。=53mm进给量f:由参考文献机械加工工艺手册表2.4-66，刀杆伸出长度取200mm，f=0.,20 -0.40mm/r,由参考文献机械加工工艺手册表3.1-41，取f=0.37mm/r切削速度V：由参考文献机械加工工手册表2.4-9，取V=1.68m/s=100.8m

35、/min机床主轴转速n:n=605.70r/min,取n=500r/min实际切削速度：V=83.21m/min被切削长度l：l=19mm刀具切入长度： 取，刀具切出长度：，取走刀次数为1，机动时间: （5） 工序080：粗铣20凸台面、粗铣30凸台面机床：卧式铣床X60W 刀具：高速钢圆柱铣刀粗铣20凸台面切削深度ap：ap=5mm，切削宽度aw: aw =1.5mm, 刀具直径为6mm每齿进给量fz:由参考文献机械切削工艺参数速查手册表4-38参考得：取fz=0.1mm/z,齿数Z=2。切削速度V：取V=20m/min机床主轴转速n:,取n=1120r/min实际切削速度：每分钟进给量:=

36、*Z*n=0.121120=224mm/min由参考文献机械加工工艺手册表3.1-75，取=250mm/min被切削长度为：刀具切入长度：刀具切出长度：，取走刀次数为4，机动时间：粗铣30凸台面切削深度ap：ap=30mm，切削宽度aw: aw =1.5mm, 刀具直径为50mm每齿进给量fz:由参考文献机械切削工艺参数速查手册表4-38参考得：取fz=0.05mm/z,齿数Z=8。切削速度V：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表4-38，取V=21m/min机床主轴转速n:,取n=140r/min实际切削速度：每分钟进给量: =*Z*n =0.058140=56mm/min由参考文献机械加工

37、工艺手册表3.1-75，取=63mm/min被切削长度为：刀具切入长度：刀具切出长度：，取走刀次数为1，机动时间：（6）工序090：钻孔9.8、粗铰、精铰10由参考文献机械切削工艺参数速查手册表1-16，孔的加工工艺为钻9.8粗铰9.96-精铰10H7机床：摇臂钻床Z3025 刀具：硬质合金锥柄麻花钻头、硬质合金直柄铰刀，刀具材料均为YG8钻孔9.8切削深度ap：ap=4.9mm，进给量f:由参考文献机械加工工艺手册表2.4-39，f=0.30-0.36mm/r，由参考文献机械加工工艺手册表3.1-32，取f=0.30mm/r切削速度V：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表9-19，V=40-

38、45m/min,取V=40m/min机床主轴转速n:n=1299.9r/min,取n=1600r/min实际切削速度：V=49.24m/min被切削长度l：l=9.5mm刀具切入长度：取刀具切出长度： 取=3mm走刀次数为1，机动时间：粗铰切削深度ap：ap=0.08mm，粗铰后孔直径d=9.96mm进给量f:由参考文献机械切削工艺参数速查手册表9-29，f=0.15-0.25mm/r，取f=0.25mm/r切削速度V：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表9-29，V=8-15m/min,取V=15m/min机床主轴转速n:n=,取n=400r/min实际切削速度：V=12.51m/min被切

39、削长度l：l=9.5mm刀具切入长度：取由参考文献机械加工工艺手册表2.5-8，刀具切出长度走刀次数为1，机动时间：精铰切削深度ap：ap=0.02mm，精铰后孔直径d。=10mm进给量f:由参考文献机械切削工艺参数速查手册表9-29，f=0.15-0.25mm/r，取f=0.25mm/r切削速度V：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表9-29，V=8-15m/min,取V=15m/min机床主轴转速n:n=,取n=500r/min实际切削速度：V=15.7m/min被切削长度l：l=9.5mm刀具切入长度：取由参考文献机械加工工艺手册表2.5-8，刀具切出长度走刀次数为1，机动时间：（7）工

40、序100：钻孔15，粗铰、精铰16由参考文献机械切削工艺参数速查手册表1-16，孔的加工工艺为钻15粗铰15.95-精铰16H7机床：摇臂钻床Z3025 刀具：硬质合金锥柄麻花钻头、硬质合金直柄铰刀，刀具材料均为YG8钻孔15切削深度ap：ap=7.5mm，进给量f:由参考文献机械加工工艺手册表2.4-39，f=0.35-0.40mm/r，由参考文献机械加工工艺手册表3.1-32，取f=0.40mm/r切削速度V：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表9-19，V=40-45m/min,取V=40m/min机床主轴转速n:n=849.3r/min,取n=1000r/min实际切削速度：V=47.

41、1m/min被切削长度l：l=8.5mm刀具切入长度：取刀具切出长度： 取=3mm走刀次数为1，机动时间：粗铰切削深度ap：ap=0.475mm，粗铰后孔直径d=15.95mm进给量f:由参考文献机械切削工艺参数速查手册表9-29，f=0.15-0.25mm/r，取f=0.25mm/r切削速度V：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表9-29，V=8-15m/min,取V=15m/min机床主轴转速n:n=,取n=250r/min实际切削速度：V=12.52m/min被切削长度l：l=8.5mm刀具切入长度：取由参考文献机械加工工艺手册表2.5-8，刀具切出长度走刀次数为1，机动时间：精铰切削深

42、度ap：ap=0.025mm，精铰后孔直径d。=16mm进给量f:由参考文献机械切削工艺参数速查手册表9-29，f=0.15-0.25mm/r，取f=0.25mm/r切削速度V：由参考文献机械切削工艺参数速查手册表9-29，V=8-15m/min,取V=15m/min机床主轴转速n:n=,取n=250r/min实际切削速度：V=12.56m/min被切削长度l：l=8.5mm刀具切入长度：取由参考文献机械加工工艺手册表2.5-8，刀具切出长度走刀次数为1，机动时间：(8)工序110：钻30凸台面4-M4，攻丝钻30凸台面4-M4机床：组合机床，刀具：硬质合金锥柄麻花钻头 材料为YG8切削深度a

43、p：预钻孔径3.5，故ap=1.75mm进给量f:由参考文献机械切削工艺参数速查手册表9-14， f=0.12mm/r，由参考文献机械加工工艺手册表3.1-32，取f=0.,12 mm/r切削速度V:由参考文献机械切削工艺参数速查手册表9-19，V=24-34m/min,取V=34m/min机床主轴转速n:n=,取n=2500r/min实际切削速度：V=31.4m/min被切削长度l：l=8.5mm刀具切入长度：,取刀具切出长度： 取=3mm走刀次数为1，机动时间：攻丝机床：组合攻丝机，刀具：高速钢机动丝锥进给量f:由于其螺距P=0.7mm，故 f=0.7mm/r切削速度V：由参考文献机械加工

44、工艺手册表2.4-105，V=0.11m/s=6.6m/min机床主轴转速n:n=,取n=500r/min实际切削速度：V=6.28m/min被切削长度l：l=8.5mm刀具切入长度： ，取=2mm；刀具切出长度： 取=2mm走刀次数为4机动时间：(9) 工序120：精铣20凸台面、精铣30凸台面机床：卧式铣床X60W 刀具：高速钢圆柱铣刀精铣20凸台面切削深度ap：ap=5mm，切削宽度aw: aw =1.0mm, 刀具直径为6mm相关的计算结果与粗铣20凸台面一致。精铣30凸台面切削深度ap：ap=30mm，切削宽度aw: aw =1.0mm, 刀具直径为50mm相关的计算结果与粗铣20凸台面一致。(10)工序130：钻上表面4-M6，攻丝钻上表面4-M6机床：组合机床 刀具：硬质合金锥柄麻花钻头 材料为YG8切削深度ap：预钻孔径5，故ap=2.5mm进给量f:由参考文献机械加工工艺手册表2.4