连接片级进模具设计设计说明书.doc

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1、连接片级进模具设计摘 要我国冲压模具无论在数量上，还是在质量、技术和能力等方面都已有了很大发展，但与国民经济需求和世界先进水平相比，差距仍很大，一些大型、精密、复杂、长寿命的高档模具每年仍大量进口，特别是中高档轿车的覆盖件模具，目前仍主要依靠进口。因而只有培养模具人才才能缩小我国同发达国家之间的距离。这次毕业设计我设计的是连接片冲压模具设计，利用的是级进模生产的。级进模，又称为多工位级进模、连续模、跳步模，它是在一副模具内，按所加工的工作分为若干等距离的工位，在每个工位设置一个或几个基本冲压工序，来完成冲压工作某部分的加工。被加工材料，事先加工成一定宽度的条料，采用某种送进方法，每次送进一个步

2、距。经逐个工位冲制后，便得到一个完整的冲压工件。在一副级进模中，可以连续完成冲裁、弯曲、拉深、成形等工序。一般来说，无论冲压零件形状怎么复杂，冲压工序怎样多，均可用一副级进模冲成完成。 关键词：连接片；冲孔；落料；级进模目 录1 绪论12 冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定23主要设计计算43.1 排样方案的确定及计算43.2 冲压力的计算63.3 压力中心的确定及相关计算73.4 工作零件刃口尺寸计算83.5 卸料橡胶的设计114 模具总体设计134.1 模具类型的选择134.2 定位方式的选择134.3 卸料出件、导向方式的选择135 零件的结构设计155.1 落料凸模的设计155.2 冲孔

3、凸模的设计155.3 凹模的设计156 模具材料的选用及其它零部件的设计196.1 模具材料的选用196.2 定位零件的设计206.3 料板及卸料部件的设计216.4 模架及其他零部件的设计217 模具总装图及设备的选定227.1模具的总装图227.2 设备的选定228 模具的装配和冲裁模具的试冲248.1 模具的装配248.2 冲裁模具的试冲25总 结27致 谢28参考文献29附 录30附录A311 绪论振兴和发展我国的模具工业，日益受到人们的重视和关注。“模具是工业生产的基础工艺装备”也已经取得了共识。在电子、汽车、电机、电器、仪器、仪表、家电和通信等产品中，60%80%的零部件都要依靠模

4、具成形。用模具生产制件所具备的高精度、高复杂程度、高一致性、高生产率和低消耗，是其他加工制造方法所不能比拟的。模具又是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值，往往是模具自身价值的几十倍、上百倍。目前全世界模具年产值约为600亿美元，日、美等工业发达国家的模具工业产值已超过机床工业，从1997年开始，我国模具工业产值也超过了机床工业产值。现在，应该引起我们特别注意的是，1999年8月20日党中央和国务院发布的关于加强技术创新发展高科技实现产业化的决定中，明确提出了高新技术产业领域。决定指出：要在电子信息特别是集成电路设计与制造、网络及通信、计算机及软件、数字化电子产品等方面，加强技术创新，形

5、成一大批拥有自主知识产权、具有竞争优势的高新技术产业。决定还指出：要加强传统产业的技术升级，注重电子信息等技术与传统产业的嫁接，大幅度提高国产技术装备的水平。2 冲压件工艺性分析及冲裁方案的确定工件名称：连接片图2-1 连接片工件简图：如图2-1所示。生产批量：中批量 材料：黄铜H62材料厚度：0.8mm 此工件只有落料和冲孔两个工序。材料为黄铜H62，具有良好的冲压性能，适合冲裁。工件结构相对简单，有两个直径0.5mm、长1mm的长圆孔；孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为0.75mm。工件的尺寸标注公差的有圆孔的中心距，其余全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能

6、满足要求。冲裁工艺方案的确定：该工件包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案。方案一：采用单工序模生产。方案二：采用复合模生产。方案三：采用级进模生产。方案一：模具结构简单，但需要两道工序两副模具，成本较高而生产效率低，难以满足中批量生产要求。方案二：只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，但工件最小壁厚0.75mm超过了凸、凹模许用最小壁厚0.8mm模具强度较差，制造难度大，并且冲压后成品保留在模具上，在清理模具上的物料时会影响冲压速度，操作方便。方案三：也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求。通过对上述三种方案的分析比较，该件的冲压生产采用方案三为佳。3 主要

7、设计计算3.1 排样方案的确定及计算根据材料经济利用程度，排样方法可以分为有废料、少废料和无废料排样三种，根据制件在条料上的布置形式，排样有可以分为直排、斜排、对排、混合排、多排等多重形式。采用少、无废料排样法，材料利用率高，不但有利于一次冲程获得多个制件，而且可以简化模具结构，降低冲裁力，但是，因条料本身的公差以及条料导向与定位所产生的误差的影响，所以模具冲裁件的公差等级较低。同时，因模具单面受力（单边切断时），不但会加剧模具的磨损，降低模具的寿命，而且也直接影响到冲裁件的断面质量。设计级进模，首先要设计条料的排样图。连接片的形状具有长条形的特点，采用直排样方式即可以满足需要。如图3-1所示

8、的排样方法。图3-1 排样图排样时冲裁件之间以及与冲裁件与条料侧边之间留下的工艺余料，称为搭边。搭边的作用是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格的零件，增加条料的刚度，方便条料送进，提高劳动生产率。搭边过大，浪费材料。搭边过小，冲裁时容易翘曲或被拉断，不仅会增大冲件毛刺，有时还有拉入凸、凹模间隙中损坏模具刃口，降低模具寿命或影响送料工作。搭边值通常由经验确定，表3-1所列搭边值为普通冲裁时经验数据之一。材料厚度圆件及r2t的工件矩形工件边长L50mm矩形工件边长L50mm或r2t的工件工件间a1沿边a工件间a1沿边a工件间a1沿边a0.250.250.50.50.80.81.21.21.61.

9、62.02.02.52.53.03.03.53.54.04.05.05.0121.81.21.00.81.01.21.51.82.22.53.00.6t2.01.51.21.01.21.51.82.22.52.83.50.7t2.21.81.51.21.51.82.02.22.52.53.50.7t2.52.01.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t2.82.21.81.51.82.02.22.52.83.24.00.8t3.02.52.01.82.02.22.52.83.23.54.50.9t表3-1 搭边a和a1数值查表3-1得最小搭边值：=1.5mm, = 1mm

10、其中： 垂直送料方向上零件尺寸 侧刃冲切的料边宽度。=1mm 条料宽度公差值。由公式得：B=(26+21.5+21)0-=310-0.5mm注：由于采用B型侧刃，其燕尾高度为0.5mm，横向搭边值加大0.5mm。步距S：S=(2.5+1)=3.5mm一个步距材料利用率： 经计算得一个冲裁件的面积为式中： 一个步距内冲裁件数目 一个冲裁件面积 条料宽度 步距由公式得： 3.2 冲压力的计算计算冲裁力的目的是为了选择求合适的压力机，设计模具和检验模具的强度，压力机的吨位必须大于所计算的冲裁力，以适宜冲裁的要求。平刃口模具冲裁时，其理论冲裁力（N）可按下式计算：式中：冲裁件周长mm 材料厚度mm 材

11、料抗剪强度MPa但选择设备时，考虑刃口磨损和材料厚度及力学性能波动等因素，实际冲裁力可能增大，所以应取冲裁件周长材料厚度 材料抗剪强度 =300MPa故 =1.376.40.830023837（N）查下表3-2得表3-2 卸料力、顶件力、推件力系数材料及厚度/mm钢小于等于0.10.0650.0750.10.140.10.50.0450.0550.0650.080.52.50.040.050.0550.062.56.50.030.040.0450.05大于6.50.020.030.0250.03铝、铝合金0.0250.080.030.07紫铜、黄铜0.020.060.030.09卸料力、推件力

12、、计算式为： =0.0423837953.5（N） =70.055238379177（N）冲裁工艺总力 =23837+953.5+917733967.5（N）3.3 压力中心的确定及相关计算模具压力中心是指诸冲压合力的作用点位置，为了确保压力机和模具正常工作，应使冲模的压力中心与压力机滑块的中心相重合。否则，会使冲模和压力机滑块产生偏心载荷，使滑块和导轨间产生过大磨损，模具导向零件加速磨损，降低了模具和压力机的使用寿命。模具的压力中心，可安以下原则来确定：（1）对称零件的单个冲裁件，冲模的压力中心为冲裁件的几何中心。（2）工件形状相同且分布对称时，冲模的压力中心与零件的对称中心相重合。（3）各

13、分力对某坐标轴的力矩之代数和等于诸力的合力对该轴的力矩。求出合力作用点的坐标位置（0,0）（x=0,y=0），即为所求模具的压力中心。 计算压力中心时，先画出凹模型口图，如图3-2所示。在图3-2中将xO坐标系建立在图示的对称中心上，将冲裁轮廓线按几何图形分解成落料和冲孔两组组基本线。 图3-2 凹模型口表3-3 零件压力中心坐标基本要素长度L/mm各基本要素压力中心的坐标值XYL1=10.30-1.75L2=55.101.75L3=1101.75合计76.4059.15由表3-3所示，利用解析法求得该模具的压力中心坐标为（0，0.774）。3.4 工作零件刃口尺寸计算在确定工件零件刃口尺寸计

14、算方法之前，首先要考虑工作零件的加工方法及模具装配方法。结合该模具的特点，工作零件的形状相对比较简单，适宜采用线切割机床分别加工落料凸模、凹模、凸模固定板以及卸料板，这种加工方法可以保证这些零件各孔的同轴度，使装配工作简化。因此工作零件刃口尺寸计算就按分开加工的方法计算。表3-4 简单形状（方形、圆形）冲裁时凸、凹模制造偏差 mm公称尺寸凸模偏差凸凹模偏差凹公称尺寸凸模偏差凸凹模偏差凹1818303080801201201800.0200.0200.0200.0250.0300.0200.0250.0300.0350.0401802602603603605005000.0300.0350.04

15、00.0500.0450.0500.0600.070 表3- 5 磨损系数 mm材料厚度工件公差1122440.160.200.240.300.170.350.210.410.250.490.310.590.360.420.500.600.160.200.240.300.160.200.240.30磨损系数非圆形值圆形值10.750.50.750.5（1）冲孔工件尺寸：20.1mm和1 mm由表查得Z=0.04mm，Z=0.056mm由表3-4查得尺寸为20.1mm时和尺寸为1 mm时=0.02mm， =0.02mm， 查表3-5得：x=0.75；校核间隙：因为ZZ=0.0560.04=0.0

16、16mm； |+|=0.04mm0.016mm说明凸凹模公差不能满足|+|ZZ的条件，但相差不大此时可调整如下：=0.4（ZZ）=0.006mm；=0.6（ZZ）=0.01mm将已知和查表的数据代入公式中去得： mmmmmmmm（2）落料：工件尺寸：26，2.5，2查表得mm；mm查表3-4得尺寸为51.5mm时mm；mm 根据冷冲压模具设计指导查表3-5得尺寸为3mm时=0.075mm 查表3-4得x=1,；，校核间隙：ZZ=0.0560.04=0.016mm；|+|=0.045mm0.016mm 凸凹模公差不能满足|+|ZZ的条件，但相差不大此时可做如下调整：=0.4（ZZ）=0.006m

17、m；=0.6（ZZ）=0.01mm将已知和查表得到的数据代入公式得 mm mm mm mm mm mm3.5 卸料橡胶的设计卸料橡胶的设计计算，选用的4块橡胶板的厚度务必一致，不然会造成受力不均匀，运动产生歪斜，影响模具的正常工作。卸料橡胶的设计计算：a、料板工作行程： =3.8mm 式中： 凸模凹进卸料板的高度取为1mm t工件厚度取0.8mm 凸模冲裁后进入凹模的深度取2mmb、橡胶工作行程：=4.8mm式中：为凸模修模量，取2mmc、橡胶自由高度： =19.2mm一般情况下取为H自由的25%d、 橡胶预压缩量： =2.88mme、每个橡胶承受的载荷： 选用4个圆筒形橡胶故 =204（N）

18、f、橡胶的外径：=16mm式中：圆筒形橡胶的内径，取为5.5mm； 。g、校核橡胶自由高度： 看看是否满足此不等式 满足条件。h、橡胶的安装高度： =16.32mm4 模具总体设计4.1 模具类型的选择模具类型分为三种分别是：单工序模、复合模和级进模。单工序模又称简单冲裁模，是指在压力机一次行程内只完成一种冲裁工序的模具，如落料模、冲孔模、切断模切口模等。复合模是指在一次压力机的行程中在模具的同一工位上同时完成两道或两道以上不同冲裁工序的模具。复合模是一种多工序冲裁模，它在结构上的主要特征是有一个或几个具有双重作用的工作零件凸凹模，如落料冲孔复合模中有一个既能作落料凸模又能作冲孔凹模的凸凹模。

19、由冲压工艺分析可知，该模具采用级进冲压，所以模具类型为级进模。4.2 定位方式的选择定位方式的选择通俗的说既是选择定位零件。定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上有正确的位置，定位零件的结构形式很多，用于对条料进行定位的定位零件有挡料销、导料销、导料板、侧压装置、导正销、侧刃等，用于对工序进行定位的定位零件有定位销、定位板等。定位零件基本上都已标准化，可根据坯料和工序件形状、尺寸、精度及模具的结构形式与生产效率要求等选用相应的标准。因为该模具采用是条料，控制条料的送进方向采用导料板，有侧压装置。由于工位数较多，从节省材料考虑采用双侧刃定距，控制条料的送进步距采用侧刃定距。4.3 卸料出件、导向

20、方式的选择卸料与出件装置的作用是当冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便冲压工作继续进行。通常，把冲件或废料从凸模上卸下来称为卸料。 卸料装置按卸料的方式分为固定卸料装置弹性卸料装置和废料切刀三种。固定卸料装置，固定卸料装置仅由固定卸料板构成，一般安装在下模的凹模上；弹性卸料装置由卸料板、卸料螺钉和弹性元件（弹簧或橡胶）组成；弹性卸料装置可安装于上模或下模，依靠弹簧或橡胶的弹力来卸料，卸料力不太大但冲压时可兼起压料作用，故多用于冲裁料薄及平面度要求较高的冲件；废料切刀是在冲裁过程中冲裁废料切断成数块，从而实现卸料的一种卸料零件。出件装置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。我

21、们通常把准过载上模内的出件装置称为推件装置；把装在下模内的称为顶件装置。综合考虑该模具的结构和使用方便，以及工件料厚为0.3，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料装置，又因为是级进模生产，所以采用下出件比较便于操作与提高生产效率。在冲压过程中，导向结构一般情况下直接与模架联系在一起，该模具采用中间导柱的导向方式，提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，故该级进模采用中间导柱的导向方式。5 零件的结构设计5.1 落料凸模的设计由于冲件的形状和尺寸不同，生产过程中使用的凸模结构形式很多：按整体结构分，有整体式（包括阶梯式和直通式）、护套式和镶拼式；按截面积形状分，圆形和非圆形；按刃口形状分，有

22、平刃口和斜刃口等。但不管凸模的结构形状如何，其基本结构均由两部分组成：一是工作部分，用以成行冲件；二是安装部分，用来使凸模正确的固定在模座上。综合考虑并结合工件外形并考虑加工，将落料凸模设计成直通式，才用线切割机床加工，依靠台阶固定在垫板上，与凸模固定板的配合按H6/m5。其总长L可按公式计算：=10+10+0.8+14.5+0.5=35.8mm式中： 凸模的长度(mm)凸模固定板的厚度(mm) 卸料板厚度(mm) 附加长度(mm)，它包括凸模的凸模的修模量、凸模进入凹模的深度、凸模固定板与卸料板之间的安全距离等。 材料厚度(mm)为0.8mm具体结构可参见图5-1所示图5-1 凸模轮廓尺寸图

23、 5.2 冲孔凸模的设计冲孔凸模采用台阶式，一方面保证凸模的强度，另一方面又便于装配与更换。冲长圆孔的凸模结构如图5-2所示。图5-2 圆凸模5.3 凹模的设计凹模采用整体凹模，各冲裁的凹模孔均采用线切割机床加工，安装凹模在模架上的位置时，要依据计算压力中心数据，将压力中心与模柄中心重合。其轮廓尺寸可按公式计算凹模厚度 H=Kb=0.3526mm=9.1mm式中： K有b和材料厚度t决定的凹模厚度系数查表5-3b垂直于送料方向凹模型孔壁间最大距离表5-3 凹模厚度系数b(mm)材料厚度t(mm)凹模壁厚 =13.6518.2mm取凹模厚度H=15mm,凹模壁厚c=20mm凹模宽度B： B=b+

24、2c=217mm 凹模长度(送料方向)L： L=L1+2=195mm 式中：L1沿送料方向凹模型孔壁间最大距离；沿送料方向凹模型孔壁至凹模边缘的最小距离。 取值查表5-4。表5-4 沿送料方向凹模型孔壁至凹模边缘的最小距离材料宽度材料厚度凹模轮廓尺寸为66 mm46,mm20 mm结构如图5-5所示。图5-5 凹模6 模具材料的选用及其它零部件的设计6.1 模具材料的选用1.冷冲模专用钢应具有的力学性能：a、应具有较高的变形抗力；、应具有较高的断裂抗力；、应具有较高的耐磨性及抗疲劳性能；、应具有较高的冷热加工工艺性。2.冷冲模零件材料选用原则：要选择能满足模具工作要求的最佳综合性能的材料；、要

25、针对模具失效形式选用钢材；、要根据制品的批量大小，以最低成本的选材原则选材；、要根据冲模零件的作用选择材料；、要根据冲模精度程度选择钢材。 3.综合各种材料进行比较及材料的用途查下列表6-1和6-2可选择CrWMn为冷冲模工作零件所用的钢材。表6-1 冷冲模工作零件材料的选用零件名称使用条件选用材料凸模，凹模，凸凹模，凸、凹模镶块，连续模，侧刃凸模形状简单，冲裁材料厚度小于等于3mm，中小批量生产的冲裁T8、T8A、T10、T10A冲裁件厚度小于等于3mm，形状复杂，或冲裁厚度大于3mm的中小批量冲裁Cr12、CrWMn、GCr15、Cr12MoV要求批量较大，使用寿命较长的冲裁模W18Cr4

26、V、Cr4W2MoV、W6Mo5CrV2、YG15、YG20需要加热冲裁模3Cr2W8V、5CrNiMo、6Cr4Mo3NiWV选择说明：在选择冲裁凸模、凹模材料时，应根据模具的工作条件和失效特点量材而用。如形状简单、尺寸较小、受力较小的凸、凹模，只需要热处理工艺适当。性能可以满足使用，生产批量不大时，可选用碳素工具钢，这样可以降低成本；反之，就应该选用变形较小，耐磨性高的合金工具钢。对于大、中型冲裁模，其材料成本是模具总成本10%18%左右，故应选用变形小、耐磨性高的合金工具钢较适宜。表6-2 冷冲模辅助材料的选用零件名称选用材料热处理硬度HRC上模座、下模座HT2040HT2547、ZG2

27、5、ZG35A3、A5模柄Q235凸模固定板、凸、凹模固定板45弹压导板45淬火4348导柱20渗碳0.815862导套20淬火5860挡料销、挡料板45淬火4548垫板、定位板45、T8A淬火4348螺母、垫圈A3固定螺栓、螺钉A3、45销钉45淬火45486.2 定位零件的设计凹模为双侧刃型孔。采用了到带燕尾的型侧刃，燕尾高度为1mm。侧刃宽度为5mm。侧刃与侧刃型孔采用H7/m6安装在落料凹模端面。而在技术要求中要求侧刃型孔按侧刃配制成H7/m6配合。侧刃结构图如图6-1所示。图6-1 侧刃6.3 料板及卸料部件的设计导料板的内侧与条料接触，外侧与凹模平齐，导料板与条料之间的间隙取1mm

28、这样就可确定两导料板的宽度，导料板的厚度按表选择。导料板采用45钢制作，热处理硬度为4045HRC，用螺钉和销钉固定在凹模上。导料板的进料端安装有承料板。1、 卸料部件的设计卸料板采用45钢制造，淬火硬度为4045HRC.2、螺钉的选用卸料板上设置4个卸料螺钉。公称直径为5mm,螺纹部分为M45mm。卸料钉尾部应留有足够的行程空间。卸料螺钉拧紧后，应使卸料板超出凸模断面1mm,有误差时通过在螺钉与卸料板之间安装垫片来调整。6.4 模架及其他零部件的设计该模具采用中间导柱模架，这种模架的导柱在模具中间位置，冲压时可防止由于偏心力矩歪而引起的模具歪斜。以凹模周界尺寸为依据，选择模架规格。导柱d/m

29、mL/mm为18100；导套d/mmL/mmD为186528。 上模座厚度H上磨取30mm，上模垫板厚度H垫取6mm，固定板厚度H固取10mm，下模座厚度H下模取40mm，那么，该模具的闭合高度：H闭=116.3mm为了保证闭合高度适合模具的闭合高度，压力机改用为压力机J23-6.3.其最大装模高度(150mm)，由此可见，可以使用。7 模具总装图及设备的选定7.1 模具的总装图通过以上设计，可得到如图7-1所示的模具总装图。模具上模部分主要由上模板、垫片、凸模（6个）、凸模固定板及弹压导板等组成。卸料方式采用弹性卸料，以弹簧为弹性元件。图7-1 连接片级进模装配图7.2 设备的选定通过校核，

30、选择开式双柱可倾压力机J23-6.3能满足使用要求。其主要技术参数如下： 公称压力：63KN 滑块行程：35mm 最大闭合高度：150mm 最大装模高度：120mm 连杆调节长度：30mm 工作台尺寸（前后左右）：200mm 310mm垫片尺寸（厚度孔径）：30 mm 140mm模柄孔尺寸：30mm50mm最大倾斜角度：458 模具的装配和冲裁模具的试冲8.1 模具的装配根据级进模装配要点，选凹模作为装配基准件，先装下模，再装上模，并调整间隙、试冲、返修。具体装配见表8-1表8-1 连接片级进模的装配序号工序工艺说明凸、凹模预配（1） 装配前仔细检查各凸模形状以及凹模形孔，是否符合图纸要求尺寸

31、精度、形状。（2） 将各凸模分别与相应的凹模孔相配，检查其间隙是否加工均匀。不合适者应重新修磨或更换。凸模装配以凹模孔定位，将各凸模分别压入凸模固定板7的形孔中，并拧紧牢固装配下模（1） 在下模座1上划中心线，按中心预装凹模4、导料板5；（2） 在下模座1、导料5上，用已加工好的凹模分别确定其螺孔位置，并分别钻孔，攻丝（3） 将下模座1、导料板5、凹模4、侧刃挡块、装在一起，并用螺钉紧固，打入销钉装配上模（1） 在已装好的下模上放等高垫铁，再在凹模中放入0.12mm片，然后将凸模与固定板的组合装入凹模；（2） 预装上模座，划出与凸模固定板相应螺孔。销孔位置并钻绞螺孔、销孔；（3） 用卸料螺钉将

32、固定板组合、弹压导板、上模座连接在一起，但不要拧紧；（4） 将已装入固定板的凸模装上橡胶17和卸料螺钉16，并调节橡胶的预压量，使卸料板高出凸模下端约1mm；（5） 复查凸、凹模间隙并调整合适后，紧固螺钉；（6） 安装承料板；（7） 切纸检查，合适后打入销钉。5试冲并调整装机试冲并根据试冲结果作相应调整8.2 冲裁模具的试冲模具装配以后，必须在生产条件下进行试冲。通过试冲可以发现模具设计和制造的不足，并找出原因给予纠正。并能够对模具进行适当的调整和修理，直到模具正常工作中冲出合格的制件为止。冲裁模具经试冲合格后，应在模具模座正面打上编号、冲模图号、制件号、使用压力机型号、制造日期等。并涂油防锈

33、后经检验合格入库。冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法见表8-2表8-2 冲裁模具试冲时常见的缺陷、产生原因和调整方法缺陷产生原因调整方法冲件毛刺过大1.刃口不锋利或淬火硬度不够2间隙过大或过小，间隙不均匀1修磨刃口使其锋利2重新调整间隙，使其均匀冲件不平整1凸模有倒锥，冲件从孔中通过时被压弯2顶出件与顶出器接触零件面积太小3顶出件、顶出器分布不均匀1修磨凹模孔，去除导锥现象2更换顶出杆，加大与零件的接触面积3.调整顶出件、顶出器使之分布均匀尺寸超差和形状不准确凸模、凹模形状及尺寸精度差修整凸模、凹模形状及尺寸，使其达到形状及尺寸精度要求凸模折断1冲裁时产生侧压力2卸料板倾斜1在模具上

34、设置挡块抵消侧向力2修整卸料板或使凸模增加导向装置凹模被胀裂1凹模孔有倒锥度形象2凹模孔内卡住废料1修磨凹模孔，消除倒锥现象2修低凹模孔高度凸、凹模刃口相咬1.上、下模座，固定板、凹模、垫板等零件安装基面不平行2.凸、凹模错位3.凸模、导柱、导套与安装基面不垂直4卸料板孔位偏斜使冲孔凸模位移1调整有关两件重新安装2重新安装凸、凹模，使之对正3调整其垂直度重新安装4更换导柱、导套5调整及更换卸料板冲裁件剪切断面光亮带宽，甚至出现毛刺冲裁间隙过小适当放大冲裁间隙，对于冲孔模间隙加大在凹模方向上，对落料间隙加大在凸模方向上剪切断面光亮带宽窄不均匀，局部有毛刺冲裁间隙不均匀修磨或重新调整凸模或凹模，调

35、整间隙保证均匀外型与内孔偏移1在连续模中孔与外形偏心，并且所偏的方向一致，表明侧刃的长度与布局不一致2连续模多件冲裁时，其它孔形正确，只有一孔偏心，表明该孔凸凹模相对位置有变化3复合模孔形不正确，表明凸凹模相对位置有偏移1加大(减小)侧刃长度或磨小（加大）挡料块尺寸2重新装配凸模并调整其位置使之正确3更换凸（凹）模，重新进行装配调整合适送料不畅通，有时被卡死易发生在连续模中1两导料板之间的尺寸过小或有斜度2凸模与卸料板之间的间隙太大，致使搭边翻转而堵塞3导料板的工作面与侧刃不平行，卡住条料，形成毛刺大1粗修或重新调整装配导料板2减小凸模与导料板之间的配合间隙，或重新调整浇注卸料板孔3重新调整装

36、配导料板，使之平行4修整侧刃及挡块之间的间隙，使之达到严密卸料及卸料困难1卸料装置不动作2卸料力不够3卸料孔不畅，卡住废料4凹模有锥度5漏料孔太小6推杆长度不够1重新装配卸料装置，使之灵活2增加卸料力3修整卸料孔4修整凹模5加大漏料孔6加长打料杆总 结经过三个月的分析、在设计时通过查阅资料使得了解的知识面更广、范围更大，在查阅时了解有关冲压模具方面的书，从而切实地感受到模具行业的范围涉及面之广。经过这次毕业设计，让我巩固了以前所学的知识它的全面性和系统性，使我对机械加工产生了更进一步的兴趣。这次设计主要是针对连接片冲压模具进行设计，其中对连接片进行受力分析，各主要部件进行选择。由于本人设计水平

37、有限，也没有足够的条件作出成品，同时对模具的完整制作未能全面了解。所以，这篇毕业设计虽然已经完成了，但由于本人缺少实际经验，此磨具在实际制作中应该还存在不少缺陷，需要改进，希望老师能给我提点意见和建议。致 谢这次毕业设计说明书、零件图、装配图及模具制造的完成，首先要感谢我的指导教师刘咸超老师，在编写毕业设计说明和在画装配图、零件图以及模具制造过程中，对我不懂知识及模糊地方的无微不致的指导和帮助，再次向她表示衷心的感谢。还要感谢曾经的任课教师.等教师，是他们让我学到了很多知识才使我的毕业设计能够按期完成，感谢学校给予的支持和帮助，感谢同学们的无私帮助。同时要感谢在百忙之中来参加我毕业答辩的评审老

38、师们。参考文献1钟毓斌.冲压工艺与模具设计.北京：机械工业出版社2000.52罗学科.模具识图与制图.北京：化学工业出版社 2003.63韩洪涛.机械制造技术.北京：化学工业出版社 2003.74万本善.实用冲模结构图解.北京：科大电子出版社 2004.85李铭杰.冲模设计应用实例.机械工业出版社 2003.86王立刚 .冲模设计手册.机械工业出版社2002.57郭书彬.最新冲压新工艺新技术与冲模设计图集.机械工业出版社 2003.98王芳.冷冲压模具设计指导.机械工业出版社 2003.10 9王刚.冲模设计应用实例.模具实用技术丛书编委会编 机械出版社 10王秀凤.万良辉.冷冲压模具设计与制

39、造.北京航空航天大学出版社 2005.4附 录序号图名图纸大小图纸编号备注1冲孔凸模图A401附页2侧刃图A402附页3凹模图A403附页4落料凸模图A404附页5导料板图A405附页6卸料板图A406附页7凸模固定板图A407附页8垫板图A408附页9上模座图A409附页10下模座图A410附页11总装配图A11资料袋附录A J23系列开式可轻压力机主要技术参数技术参数代号单位型号J23-3.15J23-6.3J23-10J23-16J23-25J23-35J23-40滑块公称压力PekN31.563100160250350400滑块行程Smm2535455565100100封闭高度H2mm120150180220270290330连杆调节量M1mm25303545556065滑块中心线至机身距离C1mm90110130160200200250滑块地面尺寸左右amm100140170200250250300前后bmm90120150180220220260模柄孔尺寸直径dmm25303040404050深度lmm40555560606070垫块厚度H1mm30303540506565最大倾斜角45453535303030工作台尺寸左右amm250310370450560610700前后bmm160200240300370380460