注塑模具验收标准.doc

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1、注塑模具验收标准 - 简介注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。 注塑模具验收标准 - 结构部分一、模具材料 1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢） 2、 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。 3、 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用10501055钢或材质更好的钢材。 4、啤PC、PO

2、M、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。 5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。 6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。 7、如果客户指定应使用模具钢材时，模厂应满足客户要求。 二、模具应具备结构 1、 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。 2、 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。 3、 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。 4、 模具底板应开合格的顶

3、棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。 5、 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。 6、行位结构。 a、 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。 b、 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。 c、 在高度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。 7、顶出机构。 a、 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。 b、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 c、顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。 8、底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。 9、4545或以上级大模应加设中托边，一套模

4、中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。 10、 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。 11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。 12 冷却系统。 a、运水流道分面应使模具表面各部分温差在10之内。 b、 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。 c、 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。 d、模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“O

5、UT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。 13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。 14 模具结构保证排气顺畅。 15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。 16 模具应根据强度要求均匀分布撑头，以防模具变形。 17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。 18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。 19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。 三、模具不允许之结构 1、模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。 2、

6、 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。 3、模具开合不允许有异常响声。 4、型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。 5、所有紧固螺丝不允许松动。 6、 所有勾针不允许出现不同向现象。 7、胶件不允许有粘模现象。 8、 模具不允许有顶出不平衡现象。 9、 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。 10、 模具装配不允许漏装或装错零件。 注塑模具验收标准 - 胶件质量一、基本尺寸 1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。 2、通用结构尺寸标准。 a、 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。 b、 螺柱根部直径：

7、M3螺丝为6.0+0.2mm,火山口直径10.0mm；M2.6螺丝为5.0+0.2mm,火山口直径9.0mm。 c、 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。 d、 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。 e、 司筒柱顶部壁厚：1.20.1mm。 f、 电池箱后模勾针位胶厚小于2.0mm。 g、 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。 h、面底壳配合。 3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象； 4、包止口配合单边间隙为0.10.3 mm,外形复杂取大值。 a、 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.20.3 mm。 b、 钮与孔配合

8、。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.150.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.30.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。 c、插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.20.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。 d、四大件转轴位轴向单边最小间隙0.10.2 mm。 e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。 f、 支架与其配合孔单边间隙为0.10.2 mm，长度大于150mm的取大值。 g、 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。 h、 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.51.0 mm。 注塑模具验收标准 - 表面缺陷一、工艺条件

9、满足不了的情况下： 1、胶件表面不允许缺陷。 a、走胶不齐（或缺料、滞水）b、烧焦 c、顶白 d、白线 e、披峰 f、起泡 g、拉白（或拉裂、拉断）h、烘印i、皱纹 2、表面受限制缺陷及接受程度。 序号缺陷名称接受程度1夹水纹A、夹水纹强度能通过功能安全测试。B、一般碰穿孔夹水纹长度不大于15mm，圆喇叭孔的夹水纹不大于5 mm。C、多水口融合处夹水纹长度不大于20 mm。D、手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。E、柱位对应的胶件外表面无夹水纹。F、表面火花纹的按键支架无有夹水纹。G、内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。2缩水A、在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。B、内部件

10、在尺寸允许下可有轻微缩水。C、胶件的非外观面不影响尺寸、强度下的缩水不受限制。序号缺陷名称接受程度3拖白A、胶件有火花纹或晒纹侧面允许有轻微拖白，并能用研磨膏加工消除。B、胶件的外观在第一侧面无拖白。4变形A、较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm。B、KEY支架不平度小于0.5mm。C、胶件变形在啤塑后应用机架调整控制。D、除上述几条外，胶件无变形。5气纹A、对PE、PA、PVC、PC等胶料的胶件，水口位允许有轻微气纹。气纹不突出水口3.0mm。B、对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件，水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。C、除上述两条外，胶件表面无气纹。6黄气A、较大型且入水在中间的底壳；水口附近允

11、许有轻微黄气，黄气程度应不影响胶件本色，只轻微改变颜色深度。B、除上述情况外胶件无黄气。7水口残余物A、胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。B、水口位无胶屎花，无顶针位胶片潜入水。C、胶件装配后的外观面无水口痕迹。8蛇纹A、胶件装配后的外观面无蛇纹。B、内部件或装配后的非外观面在不能改善的情况下允许有蛇纹。9尖、薄胶件除琴键类等胶件允许有特别设计的尖、薄胶位外，其它胶件无尖、薄胶位。注塑模具验收标准 - 表面修饰1、 表面高光。 a、 高光表面要平整，有镜面效果； b、 前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕迹。 c、高光表面不允许有划痕、锈迹、斑点等缺陷。 2、 表面饰纹（EDM

12、或晒纹）。 a、纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。 b、互配件要求纹路一致。（以旧件配合的除外） 3、 表面字体。 a、 表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。 b、 字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。 4、 CORE面的修饰。 a、 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀痕，特殊要求的除外。 b、 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。 注塑模具验收标准 - 工艺部分注塑模具评分表1、模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。 2、模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的85%。 3、模具啤作时的注射速度，其四

13、分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。 4、模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。 5、模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。 6、啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。注塑模具验收标准目录简介 结构部分 胶件质量 表面缺陷 表面修饰 工艺部分编辑本段简介注塑模具验收标准，是从模具结构、胶件质量及注塑成型工艺要求三方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估、打分，望不断提高模具质量；确保模具能正常投入生产，并生产出合格质量的胶件，满足产品设计的要求。 1编辑本段结构部分一、模具材料

14、 1、模胚各板材所用钢质不低于1050钢。（相当于日本王牌钢） 2、 胚司、边钉、回钉、中托司、中托边所用材料表面硬度不低于HRC60。 3、 啤ABS、HIPS料前模及前模镶件，用超级P20钢材（如718、M238等）。后模用一般P20钢材（如MUP、M202等），后模镶件用10501055钢或材质更好的钢材。 4、啤PC、POM、PE等腐蚀性材料前后模及其镶件均需用420钢材（如S136、M300、M310等）。 5、啤镜面模具所用钢材为420钢材（如S136、M300、M310等）。 6、斜顶、摆杆表面硬度不少于HRC35，推板表面硬度不少于HRC28。 7、如果客户指定应使用模具钢材时

15、，模厂应满足客户要求。 二、模具应具备结构 1、 模具标识：模胚外应按客户要求打上文字。模胚内按客户指定位置打上P/N号、胶件牌号，一模多腔应打上模腔号，多镶件应按设计要求打上镶件编号。 2、 模具应安装合适的法兰圈，并开标准码模坑。 3、 三板模应安装扣锁并加锁钉，以及应安装拉料钩及水口板，先开弹圈。 4、 模具底板应开合格的顶棍孔，孔位置应符合顶出平衡要求。 5、 模具顶针板应装复位弹簧，合模时，前模板应先接触回针，否则模具应先安装复位机构（有行位结构的另行要求）。 6、行位结构。 a、 行位运动应畅顺，接触面应开油槽。 b、 行位上应安装使行位弹出作用之弹簧，并安装限位装置。 c、 在高

16、度方向运动之哈夫块共推出高度不能超过导滑槽长度的2/5。 7、顶出机构。 a、 顶针设置应使胶件脱模时不产生永久变形、顶白、不影响塑胶件外观。 b、顶针机构应保证灵活、可靠、不发生错误动作。 c、顶针、司筒顶面非平面时，顶针、司筒应定位。 8、底板上应均匀设置垃圾钉，垃圾钉高度应一致。 9、4545或以上级大模应加设中托边，一套模中司筒数量达到或超过16支应增设中托边。 10、 流道直径、长度加工应合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少断面积以缩短填充及冷却时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。流道一般应设置冷料井。 11 型腔分布应合理，应符合各型腔同时注满的原理，浇口设置应不影响胶件

17、外观，满足胶件装配，在啤作允许的条件下尽量做到浇口残留量最少。 12 冷却系统。 a、运水流道分面应使模具表面各部分温差在10之内。 b、 运水流道出入孔位置不影响安装，喉嘴大小为13mm。 c、 在型腔表面的镶件、行位等一般应通入运水，电池兜、手柄位、喇叭位等镶件必须通入运水。 d、模具运水流道应不漏水，并在流道出入口应标有“OUT”和“IN”字样。若是多组运水流道还应加上组别号。 13 电池兜等对前模产生较大包紧力部位应在对应之后模部位均匀增加勾针等。 14 模具结构保证排气顺畅。 15 柱位高度超过20mm应用司筒，超过25mm骨位应根据设计要求均匀增加走胶米仔。 16 模具应根据强度要

18、求均匀分布撑头，以防模具变形。 17 模具型腔应力中心应尽量与模具中心一致，其型腔中心最多不超过模具中心的25%。 18 外形表面有会引起缩水之对应后模柱位应增设火山口。 19 分模面为单向斜面及大型深型腔等模具，分模面应设可靠的自锁装置。 三、模具不允许之结构 1、模具不允许有尖钢及有高度大于2mm，厚度少于1mm之薄钢。 2、 除BOSS柱外顶针不允许与前模接触。 3、模具开合不允许有异常响声。 4、型腔边缘5mm范围内不允许红丹测试不到，并且分型面红丹测试不允许低于80%。 5、所有紧固螺丝不允许松动。 6、 所有勾针不允许出现不同向现象。 7、胶件不允许有粘模现象。 8、 模具不允许有

19、顶出不平衡现象。 9、 模具高度方向前、后模板不允许缺少拉令孔。 10、 模具装配不允许漏装或装错零件。 1编辑本段胶件质量一、基本尺寸 1、胶件的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D文件）要求。 2、通用结构尺寸标准。 a、 胶件一般要求做到平均胶厚，非平均胶厚应符合图纸要求。 b、 螺柱根部直径：M3螺丝为6.0+0.2mm,火山口直径10.0mm；M2.6螺丝为5.0+0.2mm,火山口直径9.0mm。 c、 叉骨、围骨根部厚度：1.2+0.2mm。 d、 按钮的顶RUBBER十字骨顶部厚度：0.9+0.1mm。 e、 司筒柱顶部壁厚：1.20.1mm。 f、 电池箱后

20、模勾针位胶厚小于2.0mm。 g、 胶件同PL面处前后模出胶位时其错位小于0.05 mm。 h、面底壳配合。 3、二级或三级止口配合要求PL面错位小于0.1 mm，没有刮手现象； 4、包止口配合单边间隙为0.10.3 mm,外形复杂取大值。 a、 电池门与电池箱间水平方向单边间隙为0.20.3 mm。 b、 钮与孔配合。一般几何形状钮与孔单边间隙为0.150.25 mm。异形钮与孔单边间隙为0.30.4 mm，喷油钮间隙应取大值。钮与花仔配合时其配合情况能达到安全测试标准。 c、插卡位配合。插卡门与面底壳的配合单边间隙为0.20.3 mm。插口与插盒单边间隙为0.5mm。 d、四大件转轴位轴向

21、单边最小间隙0.10.2 mm。 e、LOCK与其配合枕位孔单边间隙为0.2 mm。 f、 支架与其配合孔单边间隙为0.10.2 mm，长度大于150mm的取大值。 g、 COVER与其配合孔单边间隙为0.1 mm。 h、 ROLLER与其配合孔单边间隙为0.51.0 mm。 1编辑本段表面缺陷一、工艺条件满足不了的情况下：1、胶件表面不允许缺陷。 a、走胶不齐（或缺料、滞水）b、烧焦 c、顶白 d、白线 e、披峰 f、起泡 g、拉白（或拉裂、拉断）h、烘印i、皱纹 2、表面受限制缺陷及接受程度。 序号缺陷名称接受程度1夹水纹A、夹水纹强度能通过功能安全测试。B、一般碰穿孔夹水纹长度不大于15

22、mm，圆喇叭孔的夹水纹不大于5 mm。C、多水口融合处夹水纹长度不大于20 mm。D、手腕处夹水纹不在手腕的中间或受力位置。E、柱位对应的胶件外表面无夹水纹。F、表面火花纹的按键支架无有夹水纹。G、内部件夹水纹在强度允许位置不受限制。2缩水A、在胶件表面不明显位置允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。B、内部件在尺寸允许下可有轻微缩水。C、胶件的非外观面不影响尺寸、强度下的缩水不受限制。序号缺陷名称接受程度3拖白A、胶件有火花纹或晒纹侧面允许有轻微拖白，并能用研磨膏加工消除。B、胶件的外观在第一侧面无拖白。4变形A、较大型底壳支承脚不平度小于0.3mm。B、KEY支架不平度小于0.5mm。C、胶件变

23、形在啤塑后应用机架调整控制。D、除上述几条外，胶件无变形。5气纹A、对PE、PA、PVC、PC等胶料的胶件，水口位允许有轻微气纹。气纹不突出水口3.0mm。B、对公仔类壁厚较厚且不均匀的胶件，水口位及雕刻凸出位允许有轻微气纹。C、除上述两条外，胶件表面无气纹。6黄气A、较大型且入水在中间的底壳；水口附近允许有轻微黄气，黄气程度应不影响胶件本色，只轻微改变颜色深度。B、除上述情况外胶件无黄气。7水口残余物A、胶件水口位置及残余物在装配时无干涉现象。B、水口位无胶屎花，无顶针位胶片潜入水。C、胶件装配后的外观面无水口痕迹。8蛇纹A、胶件装配后的外观面无蛇纹。B、内部件或装配后的非外观面在不能改善的

24、情况下允许有蛇纹。9尖、薄胶件除琴键类等胶件允许有特别设计的尖、薄胶位外，其它胶件无尖、薄胶位。1编辑本段表面修饰1、 表面高光。 a、 高光表面要平整，有镜面效果； b、 前模面的非外观面及内部件允许表面有轻微的加工痕迹。 c、高光表面不允许有划痕、锈迹、斑点等缺陷。 2、 表面饰纹（EDM或晒纹）。 a、纹路符合设计要求，纹路要均匀且侧面与表面一致。 b、互配件要求纹路一致。（以旧件配合的除外） 3、 表面字体。 a、 表面字体的高度符合设计要求，且要均匀一致。 b、 字体宽度、大小、密度、字数、位置符合菲林要求。 4、 CORE面的修饰。 a、 一般CORE面需省光，无明显火花纹及加工刀

25、痕，特殊要求的除外。 b、 透明胶件或装配后的外观面符合设计要求。 1编辑本段工艺部分注塑模具评分表21、模具在一定的注塑工艺条件范围内，应具有啤作的稳定性和工艺参数调校的可重复性。 2、模具啤作时注射压力，一般不应超过注塑机额定最大注射压力的85%。 3、模具啤作时的注射速度，其四分之三行程的注射速度不低于额定最大注射速度的10%或超过额定最大注射速度的90%。 4、模具啤作时的保压压力一般不应超过实际最大注射压力的85%。 5、模具啤作时的锁模力，不应超过适用机型额定锁模力的90%。 6、啤作过程中，产品及水口料的取出要容易、安全（时间一般各不超过2秒钟）。1冲压模具验收标准 信息：模具材

26、料 2012-09-25【模具网】1. 目的 对来自于外部的物料、内部加工的部品以及总成后的模具按要求进行检验，以确保投入使用的物料、部品和模具满足预期的要求。2. 范围 适用于所有组成模具的部品及模具，包括采购的物料、委外和内部加工的部品。 3定义 来料检验：外部购买的物料和委外加工部品的检验。 过程检验：内部加工的模具零部件、半成品和成品检验。 最终检验：模具总成后的检验，包括模具外观、可成形性、成形产品等的检验。 4职责41工程部负责相关检验数据的提供。42质检部负责对物料、部品以及模具实施来料检验、过程检验和最终检验。 43仓库对采购物资质量负责，并配合质检部做好来料检验工作。44生产

27、部协助做好过程检验，并确保未经检验或检验不合格的物资不投入使用。5检验作业流程51来料检验 511作业流程图512作业流程5121仓管员在接收到外来的物料时，对物料种类、供应商、数量等信息进行确认， 确认无误后将物料存放在暂放区域，并以“待检品”予以标识同时通知品管。 5122质检部接到报检信息后对物料名称、规格、供应商、包装、标识等与相应的采购文件进行核对，无误后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入出/入库检验记录。 5123检验合格的物料贴上“合格”标签，仓管人员办理入库手续。 5124检验不合格的物料，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用

28、的贴上“不合格”标签并予以隔离。 5125采购担当将不合格物料的信息反馈给供应商，无法采用的物品予以退回同时填写质量异常纠正措施单。 5126如特别采用的物料要修整的，修整后须检验合格方能投入使用。 52过程检验 521作业流程图522作业流程5221各工序作业者完工后进行自检；若自检不合格则重新返工，本工序无法返工的按不合格处理。 5222 质检部接到报检信息后进行抽样或全数检查，并将检验结果填入出/入库检验记录。5223检验合格的部件以“合格”进行标识，移交下一道工序。5224检验不合格的部件，质检部会同设计、钳工、数控等相关人员进行检讨，可接受的以“特别采用”进行标识，无法采用的贴上“不

29、合格”标签并予以隔离。 5225对于不合格项质检部开不合格项整改报告，相关部门对问题点分析、纠正和预防，同时对预防措施进行确认。 5226特别采用的部品对其它工序有影响的，责任者需及时通知相关方；要修整的部品，修整后须检验合格方能投入使用。 53最终检验新模具的验收标准一.具鋼材要求1. 普通產品前模適合用S-718后模適用S-738鋼材。2. 鏡面產品及表面要求較高的產品要用S-136H鋼材。二.模具結構要求 1.不可采用簡易的細水口模胚模胚要足夠大(減少模胚爆裂)以便合模時把行位包在模胚里要取消那種把行位和壓塊(用螺絲壓固定)懸挂在模胚外邊上的包在啤塑中極不穩定壓塊無法壓緊行位斜面容易走披

30、峰及尺寸變化大會減短模具壽命及增加維修費用模胚套筒必須要有托位。 2.頂針板頂出要保証平衡頂出及足夠的行程方便取下膠件對較大的工模要采用多個頂棍孔頂出且頂出后要確保順利回縮。 3.膠件上的頂針分布要合理平均頂出時不能變形頂白頂高頂裂等而且頂針盡量不要做在行位前后模分型面膠位下以免頂針不退撞壞拉花工模。碰穿位上不能做頂針極易走披峰。 4.為避免頂針不退而造成工模嚴重損壞必要時裝設一些保護裝置一鏟劍或咭掣開關等。 5.頂針在頂針板上要有定位待別是那些有尺寸要求有弧面斜面的地方頂針不能轉動。定位必須采用牢固的定位方法(加固定杆頂針頭磨方位)。 6.于那些細而長的頂針司筒針頂針要盡量有托位柱位骨位必須

31、拋光對于司筒針較多的模具頂針板要有垃圾釘間距5-8mm此垃圾釘要平面不要使用螺絲。 7.斜頂呵行位滑塊插穿呵要選用較好的鋼材并要加硬加硬模具要經過內應力消除處理。斜頂行位要做好油槽行位要做挑針或軌道進退要順利斜頂呵要有足夠的行程及脫模斜度避免產品難取出。 8.對于那些易斷的插穿呵如電池槽兩端位要做成鑲塊以便于修模嵌塊必須要用固定螺絲固定不能緊打進去鑲針必須要有托位較長柱位要用司筒頂出較深的骨位要用扁針或頂塊頂出工模前后模型腔做好排氣以利于走膠。 9.冷卻系統要有足夠的運水位水塘運水盡量不連通在一起運水要暢通及要上呵對較大的工模行位水口板亦要有運水。為保証生產效益設定基本目標以日產量24小時計5

32、安機(4000F)12安(3600F)19安(2800F)25安(2400F)48安(1800F)63安(1500F),結構復雜的模具可酌輕外理。 10.水口流道系統水口流道要選擇合理并保証流道光而圓滑走水容易使產品盡量在低壓低速下成型水口取拿容易。所有卡鈕按鈕表面一律不能有夾水紋。 11.膠件各部分的脫模斜度必須足夠保証能夠順利脫模尤其是蝕紋的產品。 12.對于標准三板工模必須有專用道柱且要保証脫水口容易及足夠的位置取水口盡量采用尼龍膠塞出模代替傳統的外置拉雞。 13.為保証型腔不會變形A,B板采用較厚的模做B板墊板與底板之間必須盡可能地加足夠撐 頭來保護。 14.在最后一次試模中在正常啤塑

33、后不能打脫模劑為確保品質外觀不受影響所有膠位最薄位 置不能低于1.2mm。厚薄膠位差別控制到最小柱位要有R位且柱孔內徑外徑符合標准啤出的產品不需額外的人用加工外觀尺寸客戶簽板認可后即為合格(若設計部工程師要求額外加工必須附上文件樣板并復是否可改良及何時改良才可接收模具) 三模具附件要求 1. 模胚上的吊模孔碼模坑碼模邊(I字型)碼模螺杆孔要分布合理(5安機用4分螺杆12A機用5分螺杆)以保証吊裝夾折修模具方便可靠。 2. 吊模環要采用SIUNIT(公制) 3. 運水要有標識。网友采纳2009-02-20 23:28每个国家和地区在模具验收的时候，其标准均不尽相同。美国有美国的标准，欧洲有欧洲的标准，而日本的标准则是另外的。不过，做模具验收不外乎以下几个方面。1）与使用机床如注塑机、冲压机、锻造机等的匹配方面，以及调机参数的审核2）模具材料及热处理方面的验收，这关系到模具的使用寿命3）模具动作方面的验收，亦即模具结构4）模具所做出来的样板评估报告，含产品尺寸和外观检测及样板试装报告5）RoHS审核6）模具安全方面的验收以上仅供参考。评论|0