焊片落料冲孔复合模.doc

《焊片落料冲孔复合模.doc》由会员分享，可在线阅读，更多相关《焊片落料冲孔复合模.doc（38页珍藏版）》请在三一办公上搜索。

1、北方民族大学学士学位论文 论文题目:焊片落料冲孔复合模院(部)名 称: 材料科学与工程学院 学 生 姓 名: 韦明堂 专 业: 材料成型及控制工程 学 号: 20083320指导教师姓名: 李海玲（高工） 论文提交时间: 2012.4.13 论文答辩时间: 2012.4.28 学位授予时间: 北方民族大学教务处制 摘 要冲压是在室温下，利用安装在压力机上的模具对材料施加压力，使其产生分离或塑性变形，从而获得所需零件的加工方法。冲压通常是在常温下对材料进行冷变形加工，且主要采用板料来加工成所需零件，所以也叫冷冲压或板料冲压。冲压是材料压力加工或塑性加工的主要方法之一，是一种材料成形工程技术。在冲

2、压加工中，将材料（金属或非金属）加工成零件（或半成品）的一种特 殊工艺设备，称为冲压模具（简称冲模）。冲模在实现冲压加工中是必不可少的工艺装备，与冲压件是“一模一样”的关系，若没有符合要求的冲模，就不可能生产出合格的冲压件;没有先进的冲模，先进的冲压成形工艺就无法实现。在冲压零件的生产中合理的冲压成形工艺、先进的模具、高效的冲压设备是 必不可少的三要素。本设计主要介绍链条连接件落料冲孔冲压倒装式复合模。本设计主要包括冲裁件的工艺性分析、冲裁件冲压工艺方案和模具结构形式的确定、冲裁件的排样和利用率、冲压总力计算和模具压力中心的确定、工作零件刃口尺寸计算、工作零件结构设计、其他零部件设计、模具闭和

3、高度的计算、冲压设备的选择、零件图和装配图的绘制和模具的试模和调试等。另外，还附有毕业设计任务书、部分模具零件冲压工艺过程卡以及模具结构工序卡、零件冲压工艺卡、装配图和零件图。关键词：落料 冲孔 模具结构ABSTRACT The stamping is to put pressure on the material at room temperature, the use of press molds to produce a separation or plastic deformation processing methods to obtain the required parts. S

4、tamping cold deformation processing of materials at room temperature, and the main sheet to be processed into the required parts, also called cold stamping or sheet metal stamping. The stamping is one of the main methods of material pressure processing, plastic processing, is a material forming the

5、engineering technology. Stamping a special process equipment for the material (metal or non-metallic) processing into parts (or semi-finished products), known as stamping dies (referred to die). Die process equipment is essential in achieving Stamping is identical relationship with stamping parts, i

6、f not meet the requirements of the dies, it is impossible to produce qualified stamping; die without a state-of-the-art, advanced stampingThe process can not be achieved. Reasonable in the production of stamping parts stamping technology, advanced mold and efficient stamping equipment, the three ele

7、ments is essential. This design introduces a chain connection Blanking Stamping flip composite modulus. This design includes the blanking process analysis, blanking stamping technology program and the mold structure of the form to determine the Blanking nesting and utilization, the punching force ca

8、lculation and the mold pressure center, the working parts of the cutting edgesize calculation, structural design of the working parts, the design of other components, mold closed, and a high degree of calculation, the choice of the stamping equipment, parts diagrams and assembly drawings drawn and t

9、he mold tryout and debug. In addition, attached to the graduation book design, part of the mold parts stamping process card and the mold structure processes card, parts stamping process card, Key words: Blanking, Punching, Mold structure目 录摘 要IABSTRACTII目 录III第一章 前言1第二章 冲压模具简介3第三章 工艺性分析及工艺方案确定53.1 工

10、艺性分析53.2 工艺方案确定6第四章 冲裁工艺设计与计算84.1排样及利用率计算84.1.1 排样方式的确定84.1.2 材料利用率94.2 计算冲裁工序力94.3.压力机的选择104.4 压力中心计算114.5 计算凸凹模刃口尺寸13第五章 模具主要零件结构设计165.1 凸凹模零件的设计165.2 确定模架的结构175.3 其他零部件结构17第六章结束语18参考文献19附录(一) 外文原文20附录(二) 翻译原文29附录 3 工程图纸9张36第一章 前言模具是汽车、电子、电器、航空、仪表、轻工、塑料、日用品等工业部门极其重要的工艺装备。没有模具，就没有高质量的产品。模具不是一般的工艺装备

11、，而是技术密集型的产品，工业发达的国家把模具作为机械制造方面的高科技产品来对待。他们认为：“模具是发展工业的一把钥匙”；“模具是一个企业的心脏”；“模具是富裕社会的一种动力”。国际模协成员国对模具工业的投资年人均约5000美元，日本高达15000美元，我国模具工业投资年人均约500元。近年来模具发展的方向和现状，基本表现在如下几个方面：1模具设计技术(1) 工业发达国家在模具设计上已经大量使用计算机辅助设计(CAD)软件进行模具的结构设计，并普及了计算机绘图。据有关资料介绍，美国和日本75%的模具厂已使用了CAD技术，香港50%的模具厂也开始采用这项技术。(2) 在注塑模具设计中，已开始普及应

12、用计算机辅助工程分析(CAE)软件，对塑料的流动、填充、冷却情况及模具的浇口配置、浇道大小、冷却加热系统和模具的刚度、强度等进行科学的分析和计算，从而保证注塑制品的质量与合理的生产节拍。(3) 国外的注塑模具中，多型腔、多层、大型精密模具已占50%，不仅提高了生产效率，而且节省了大量塑料原料。 2模具加工技术(1) 国外已大量使用数控机床，应用计算机辅助加工(CAM)软件和数控编程技术对模具。特别是对具有复杂型腔(三维曲面)的模具进行加工，使模具的质量和附加值大为提高，模具的加工周期减少60%以上，成本降低30%以上生产效率提高60%以上。为了提高加工效率及满足各种复杂曲面加工的要求，国外已开

13、发出四轴和五轴的数控自动编程软件并且进入了实用阶段。3模具标准化程度日益提高，模具标准模架及模具标准件的应用日益普及，已实现商品化。4模具结构更多地采用新技术，如注塑模具的热流道技术等。5针对不同制品的要求，开发出适用于各种不同模具的专用模具钢，并实现商品化6根据模具生产的特点，模具企业向小而专的方向发展。如日本现有11656家模具企业，其中30人以下的小厂有11142家，占总数的95.6%,百人以上的仅有65家，占总数的0.54%;韩国有1570家模具企业，其中多于50人的企业仅占总数的9%；新加坡有460家模具企业，其中多于50人的企业仅占总数的3%，香港有6500家模具企业,其中多于50

14、人的企业仅占总数的0.46%。行业特点：1随着科学技术的发展,模具行业已由劳动密集型逐步转化为技术劳动密集型。2尽管模具行业已应用了先进的数控设备、检验仪器和计算机辅助设计分析制造软件，但仍然需要高技艺的人工劳动。所以，模具行业又是高技术和高技艺紧密结合的一个行业。3.为适应不同制品的需要，模具的种类繁多，从设计、制造工艺、装备以至原材料都各不相同。所以企业生产的模具宜专而不宜全，规模宜小而不宜大。4模具基本上是单件生产。即使是生产专业化的模具企业，在生产同一类模具时，也会由于不同模具的精度要求、复杂程度、加工难度等的不同而需要变化设备的配置和工程的安排。因此，模具企业还应在专业化的基础上实现

15、生产的柔性化。将来冲压模具制造技术展开趋向：(1)全面推行CAD/CAM/CAE技术，模具CAD/CAM/CAE技术是模具设计制造的发展方向。随着微机软件的发展和进步，普及CAD/CAM/CAE技术的条件已基本成熟，各企业将加大CAD/CAM技术培训和技术效能的力度，进一步扩展CAE技术的使用范围。计算机和网络的展开正使CAD/CAM/CAE技术跨地域、跨企业、跨院所地在整个行业中推行成为可能，完成技术资源的重新整合，使虚拟制造成为可能。(2)高速铣削加工，国外近年来展开的高速铣削加工，大幅度提高.了加工效率，并可获得极高的表面光亮度。另外，还可加工高硬度模块，还具有产热少、热变形小等优点。高

16、速铣削加工技术的展开，对汽车、家电行业中大型型腔模具制造注入了新的活力。目前它已向更高的矫捷化、智能化、集成化方向展开。(3)模具扫描及数字化零碎，高速扫描机和模具扫描零碎提供了从模型或实物扫描到加工出希冀的模型所需的诸多功用，大大缩短了模具的在研制制造周期。有些疾速扫描零碎，可迅速安装在已有的数控铣床及加工中心上，完成疾速数据采集、自动生成各种不同数控零碎的加工顺序、不同格式的CAD数据，用于模具制造业的“逆向工程”。模具扫描零碎已在汽车、摩托车、家电等行业成功使用，相信在“十五”时期将发挥更大的作用。 (4)电火花铣削加工，电火花铣削加工技术也称为电火花创成加工技术，这是一种替代传统的用成

17、型电极加工型腔的新技术，它是有高速旋转的复杂的管状电极作三维或二维轮廓加工(像数控铣一样)，因而不再需求制造复杂的成型电极，这显然是电火花成形加工范畴的巨大发展。国外已有运用这种技术的机床在模具加工中进行应用。(5)进步模具标准化程度，我国模具标准化程度正在不断进步，估量目前我国模具标准件运用覆盖率已抵达30%左右。国外发达国度为80%左右。(6)优质材料及先进表面处置技术，选用优质钢材和使用相应的表面处理技术来进步模具的寿命提高就显得非常必要。模具热处理和表面处理是能否充分发挥模具钢材料功能的关键环节。模具热处理的发展方向是采用真空热处理。模具表面处理应完善工艺先进的气相堆积(TiN、TiC

18、等)等离子喷涂等技术。第二章 冲压模具简介 冲压成型是指在压力机上通过模具对板料（金属或非金属）加压，使其分离或发生塑性变形，从而得到一定形状、尺寸和性能要求的零件的加工方法。它属于塑性加工方法之一，这种方法又称为冷冲压或板料冲压。冲压模具的设计是现代冷冲压工艺的核心。冲压模具的形式很多，一般可按以下几个主要的特征分类。（1）根据工艺性质分类冲裁模，沿封闭或敞开的轮廓线是材料生产分离模具。如落料模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、剖切模等。弯曲模，使板料毛坯制成开口空心件，或使空心件进一步改变形状和尺寸的模具。拉深模，是把毛坯或半成品工件按凹凸模的形状直接复制成形，而材料本身仅生产局部塑性变形

19、的模具，如胀形模、缩口模、扩口模、起伏成形模、翻边模、整形模等。（2）根据工序组合程度分类单工序模，在压力机的一次行程中，只完成一道冲压工序的模具。复合模，只有一个工位，在压力机一次行程中，在同一工位上同时完成两道或两道以上冲压工序的模具。级进模（也称连续模），在毛坯的送进方向上，具有两个或更多的工位，在压力机的一次形程中，在不同的工位上逐次完成两道或两道以上冲压工序的模具。（3）根据材料的变形特点分类有落叶模、冲孔模、切断模、切口模、切边模、弯曲模、拉伸模、成形模、压花膜、冷挤压模等。冲裁模设计基础冲裁模属于冲压模的一种。冲裁是指利用装在压力机上的模具使板料沿着一定的轮廓形状产生分离的一种冲

20、压工艺。它可以直接冲出所需形状零件，也可为其他工序制备毛坯（如弯曲、拉伸等工序）。主要有冲孔、落料、切边、切口等工序。冲裁工艺分为普通冲裁和精密冲裁两大类。本毕业设计使用的是普通冲裁，所以只介绍普通冲裁。冲裁工序种类很多，最常用的是冲孔和落料。板料经过冲裁以后，分为冲落部分和带孔部分。从板料上冲下所需形状的零件（毛坯）叫落料；在工件上冲出所需形状的孔叫冲孔（冲去部分为废料）。冲制外形属于落料；冲制内孔属于冲孔。冲裁模的结构组成根据零部件在模具中的作用，冲裁模具结构一般由以下5部分组成。（1） 工作零件，指实现冲裁变形，使板料分离，保证冲裁剪形状的零件。（2） 定位零件，指保证条料或毛坯在模具中

21、的位置正确的零件。（3） 卸料及推件零件，指将冲裁后由于弹性回复而卡在凹模孔口内或紧固在凸模上的工件或废料脱卸下来的零件。（4） 导向零件，指保证上模和下模正确位置和运动导向的零件。一般由导柱导套组成。（5） 连接紧固类零件，指将凸、凹模紧固于上、下模座以及将上、下模座固定在压力机上的零件。冲裁模的典型结构有单工序冲裁模、连续冲裁模、复合模而复合冲裁模又可分为正装式复合模、倒装式复合模本次毕业设计的题目是焊片落料冲孔复合模就采用倒装式复合模。第三章 工艺性分析及工艺方案确定3.1 工艺性分析冲裁件的工艺性是指从冲压工艺方面来衡量设计是否合理。一般来讲，在满足工件使用要求的条件下，能以最简单最经

22、济的方法将工件冲制出来，就说明该件的冲压工艺性好，否则，该件的工艺性就差。当然工艺性的好坏是相对的，它直接受到工厂的冲压技术水平和设备条件等因素的影响。以上要求是确定冲压件的结构，形状，尺寸等对冲裁件工艺的实应性的主要因素。根据这一要求对该零件进行工艺分析。此工件有冲孔、落料两个工序。 材料为Q235为普通碳素结构钢，具有良好的冲压性能，适合冲裁。零件结构简单对称，无尖角，对冲裁加工较为有利。零件中部有一异形孔和圆孔，孔的最小尺寸为2.4mm，满足冲裁最小孔径1.0t=1.2mm的要求。另外，经计算孔距零件外形的最小边距满足冲裁件最小孔边距的要求。所以，该零件的结构满足冲裁要求。零件上的尺寸均

23、未标注尺寸偏差，为自由尺寸，可按IT10IT14级精度补标工件尺寸公差。选定IT12确定尺寸的公差。尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。3.2 工艺方案确定 由零件图可知，该零件包含冲孔和落料两个工序。形状较为规则，尺寸较小，精度要求IT14。抗剪强度310-380MPa。零件为一落料冲孔件，可提出的加工方案如下： 方案一：先落料，后冲孔。采用两套单工序模生产。 方案二：落料冲孔复合冲压，采用复合模生产。 方案三：冲孔落料连续冲压，采用级进模生产。方案一模具结构简单，但需两道工序、两副模具，生产效率低，零件精度较差，在生产批量较大的情况下不适用。方案二只需一副模具，冲压件的形位精度和尺寸精度

24、易保证，且生产效率高。尽管模具结构较方案一复杂，但由于零件的几何形状较简单，模具制造并不困难。方案三也只需一副模具，生产效率也很高，但与方案二比生产的零件精度稍差。欲保证冲压件的形位精度，需在模具上设置导正销导正，模具制造、装配较复合模略复杂。所以，比较三个方案采用方案二生产。图一 焊片零件图复合模简介复合冲裁模是指在压力机上的一次行程中，板料同时完成冲孔和落料等多个工序的冲裁模。该类模具结构中有一个既为落料凸模又为冲孔凹模的凸凹模，按照凸凹模位置的不同，复合模分为正装式和倒装式两种。（1） 正装式复合模，凸凹模安装在上模部分时，称之为正装式复合模，冲裁时，冲孔涂抹和凸凹模完成冲孔工序；落料凸

25、模和凸凹完成落料工序。制件和冲孔废料落在下模或条料上，需人工清理，操作不安全，故很少采用。（2） 倒装式复合模，凸凹模安装在下模部分时，称之为倒装式复合模，冲裁时，凸模和凸凹模完成冲孔工序；凹模和凸凹模完成落料工序。冲孔废料由凸凹模孔直接落下，制件被凸凹模顶入落料凹模内，再由推件块推出复合模的主要特点：由于工序是在一个工位上完成的，且条料和制件都在压紧状态下完成冲裁，因此冲裁的制件平直，精度可达IT10-IT11级，形位误差小；该类模具结构紧凑，体积较小，生产效率高，但结构复杂，模具零件的精度要求高，成本高，制造周期长。凸凹模的内、外形之间的壁厚不能太薄，不否则其强度不够会造成胀裂而损坏；适用

26、于冲裁大批量、精度要求高的制件。一般情况下，一般料厚度不大于3mm为宜，主要是保护凸凹模的强度。第四章 冲裁工艺设计与计算4.1 排样及利用率计算排样设计是指冲裁件在条料、带料或板料上的布置方式。合理的排料设计是提高利用率、降低生产成本、保证工件质量及模具寿命的有效措施。排样的原则：（1）提高材料的利用率 ；（2）改善操作性；（3）是模具的结构简单、合理，使用寿命产长；（4）保证冲裁件质量。排样图如下所示：图二 排样图4.1.1 排样方式的确定查模具设计与制造第三十二页表2-10，两工件之间按圆形件搭边值：工件间，侧边。 那么：条料的宽度： 条料的进距：A侧边值，a1工件间搭边值，L冲裁件与送

27、料方向垂直的最大尺寸，条料与导板间的间隙，见模具设计与制造第三十二页表2-11条料下料时的下偏差，见模具设计与制造第三十二页表2-124.1.2 材料利用率冲裁单件材料利用率的计算： F工件的实际面积（三维软件直接测量得），所用材料面积，A送料步距，B条料宽度，4.2 计算冲裁工序力冲裁工序力包括冲裁力、卸料力、推件力、顶件力等，其中最主要的是冲裁力的确定。因为采用弹性鞋料装置和自然漏料方式，只计算冲裁力、推件力和卸料力。 （1） 冲裁力冲裁力包括冲裁外形的落料力和冲裁两个内孔的落料力。 查模具设计与制造第十页表1-3得材料的抗拉强的，有公式计算外形的落料力为 而内孔的冲裁力 (2) 查模具设

28、计与制造第四十一页表2-16，得。有公式计算推件力得（3） 查模具设计与制造第四十一页表2-16，得。有公式计算卸料力得 （4）计算冲裁工序力 4.3.压力机的选择选择压力机时，应根据冲裁工序力F来确定。一般所选压力机的标称压力。由F=51.27kN得。暂选J23-10压力机。其参数为：公称压力：100kN滑块行程：45mm最大闭合高度：150 mm滑块中心线到床身距离：130mm工作台尺寸：240 mm370 mm模柄孔尺寸：50 mm70 mm4.4 压力中心计算如下图所示，因为工件图形上下对称，所以压力中心必在对称线上分三部计算其中圆孔和矩形孔是规则形状，其压力中心就是其几何中心。而外形

29、部分计算如下： 一大端圆心为坐标原点，以对称轴为x轴简历笛卡尔坐标系，将外形轮廓分成7段，确定隔断的长度和压力中心的值。列如下表：计算数据列表线段长度压力中心坐标 21.43212.985.65-0.9615.6512.9802.252.370-2.37-2.25计算冲裁外形轮廓的压力中心位置 （mm） 三部分总作用的效果等效于三个部分的压力中心共同作用的效果，其数据列表如下：各部分压力中心坐标68.8519.7912.537.16018.75000计算其总体压力里中心位置： ， 综上所述，冲裁该工件的压力中心的坐标为（7.195,0）4.5 计算凸凹模刃口尺寸冲裁时，冲裁件的尺寸精度是靠冲裁

30、模具保证的，而主要是取决于凸、凹模刃口尺寸，并且合理的冲裁间隙也是靠凸、凹来保证的。（1）查模具设计与制造第三十五页表2-13，确定冲裁间隙为， 。（2）计算落料刃口尺寸。采用配制加工，刃口尺寸以凹模为基准，凸模尺寸按相应凹模实际尺寸进行配置，保证双面间隙为。图四 凸模刃口查模具设计与制造第三十七页表2-15，确定所有尺寸的磨损系数均为。落料刃口尺寸均为A类尺寸，取，有公式得到： 对于原形尺寸简单化处理，都取与零件外形轮廓线相切，即尺寸相等。（2） 计算冲孔刃口尺寸，分成两种情况 对于冲左边的圆孔的刃口尺寸，采用配制加工，刃口尺寸以凸模为基准，凹模尺寸按相应的的凹模实际尺寸进行配制，保证双面间

31、隙为。图五 凸模刃口查表，得磨损系数，尺寸为B类尺寸，取，有公式得 对于冲右边的矩形孔尺寸。仍采用配制加工，刃口尺寸以凸模为基准，凹模尺寸按相应的凹模实际尺寸进行配制，保证双面间隙为。查表，得磨损系数，两个方向的尺寸都为B类尺寸，取，有公式得 图六 凸模刃口第五章 模具主要零件结构设计5.1 凸凹模零件的设计1.凹模外形尺寸的确定。凹模厚度Ha的确定，有公式得到，取整H=20mm。凹模壁厚c的确定，有公式得到，取整数c=34mm。式中， 凹模厚度，mm； 冲裁力，N。 凹模壁厚（指最小壁厚），mm。凹模宽度B的确定： 凹模宽度L的确定： 2. 凸模外形尺寸的确定。使用刚性鞋料装置，凸模长度为。

32、其中，凸模固定板的厚度，推件块厚度，A是自由尺寸，有三部分组成：闭合状态是固定板与推件块之间的距离、凸模的修模量凸模进入凹模的距离。取A=17mm.则 L=18+15+17=50mm3. 凸凹模的外形尺寸的确定。凸凹模是复合模的一个工作零件，其外形起凸模作用，内形起凸模的作用。设计师可分别参照凸、凹模外形尺寸进行设计。用于落料的部分其尺寸为,。凸凹模的高度H由两部分组成，分别为工作部分，和固定部分。根据标准模架的高度，先试取，。5.2 确定模架的结构标准模架的选用依据为凹模的外形尺寸。模具采用滑动导向、后置导柱模架，根据以上计算结果，可查得模架规格为上模座160mm80mm32mm，下模座16

33、0mm80mm25mm，导柱20mm130mm，导套20mm65mm23mm。5.3 其他零部件结构1. 活动挡料销，当凹模安装在上模上时，挡料销只能设置在位于下模的卸料板上。选用标准挡料销结构：压缩弹簧弹顶挡料销。附图（10）。2. 模柄，模柄是上模部分和压力机滑块的连接零件。模柄的标准结构共有7类11种。本设计采用凸缘模柄，由于压力机的模柄安装孔尺寸为50 mm70 mm，所以选取模柄直径为，安装部分长度为60mm。附图（04）。3. 固定板，固定板是用来固定凸模、凹模、凸凹模的，之后再和模座相连接。一般采用台阶式固定方式，选取的过渡配合。附图（03）。固定般的外形尺寸与凹模的外形轮廓尺寸

34、基本一致，材料一般选用45钢或Q235。其厚度按下式计算： 4. 垫板，垫块的作用是直接承受和扩散凸模传递过来的压力，以减小模座所承受的单位压力，保护凸模顶面处的模座平面不被压陷损坏，如附图（02）。 垫板的外形多与凸模固定板一致。厚度一般取。6.推件块，推荐装置安装在冲裁模的上部，利用压力机的横梁或模具内的的弹性元件，通过推杆、推板等，将制件或废料从凹模型腔推出。附图（08）。第六章 结束语本次毕业设计是在指导老师李海玲的指导下完成的。在实验研究的过程中，李海玲老师给予了很多指导，并提供了很多与该研究相关的重要信息，培养了我们对科学研究的严谨态度和创新精神。这将非常有利于我们今后的学习和工作

35、。在此表示衷心的感谢！本次毕业设计还得到了课题组的各位老师的大力协助，在此一并表示我们的感谢！ 参考文献1田光辉，林红旗.模具设计与制造M.北京：北京大学出版社，2010，7.2王新华.冲裁模典型结构图册M.北京：机械工业出版社，2011.4.3王伯平.互换性与测量技术基础M.北京：机械工业出版社，2008.12.4大连理工大学工程图教研室.机械制图M.北京：高等教育出版社，2007.7.5涂序斌.模具制造技术M.北京：北京理工大学出版社，2009.8.6宋满仓.冲压模具设计M.北京：电子工业出版社，2010.1.7周本凯.冲压模具设计实践M.北京：化学工业出版社，2008.1.8王新华.简明

36、冲模设计手册M.北京：机械工业出版社，2008.7.9郝安林.机械设计典型实例M.北京：电子工业出版社，2008.2.10成大先.机械设计手册单行本M.北京：化学工业出版社，2004.1.11杨可桢 程光蕴.机械设计基础M.北京：高等教育出版社，2006.6. 附录(一) 外文原文Heat Treatment of Die and Mould Oriented Concurrent DesignLI Xiong,ZHANG Hong-bing,RUAN Xueyu,LUO Zhonghua,ZHANG YanAbstract: Many disadvantages exist in the t

37、raditional die design method which belongs to serial pattern. It is well known that heat treatment is highly important to the dies. A new idea of concurrent design for heat treatment process of die and mould was developed in order to overcome the existent shortcomings of heat treatment process. Heat

38、 treatment CAD/CAE was integrated with concurrent circumstance and the relevant model was built. These investigations can remarkably improve efficiency, reduce cost and ensure quality of R and D for products.Key words: die design, heat treatment;,mouldTraditional die and mould design,mainly by exper

39、ience or semiexperience，is isolated from manufacturing process.Before the design is finalized，the scheme of die and mould is usually modified time and again，thus some disadvantages come into being,such as long development period,high cost and uncertain practical effect.Due to strong desires for prec

40、ision,service life,development period and cost,modern die and mould should be designed and manufactured perfectly.Therefore more and more advanced technologies and innovations have been applied,for example,concurrent engineering,agile manufacturing virtual manufacturing,collaborative design,etc.Heat

41、 treatment of die and mould is as important as design,manufacture and assembly because it has a vital effect on manufacture，assembly and service lifeDesign and manufacture of die and mould have progressed rapidly，but heat treatment lagged seriously behind themAs die and mould industry develops，heat

42、treatment must ensure die and mould there are good state of manufacture，assembly and wearresistant properties by request. Impertinent heat treatment can influence die and mould manufacturing such as overhard andsoft and assemblyTraditionally the heat treatment process was made out according to the m

43、ethods and properties brought forward by designerThis could make the designers of die and mould and heat treatment diverge from each other，for the designers of die and mould could not fully realize heat treatment process and materials properties，and contrarily the designers rarely understood the ser

44、vice environment and designing thought. These divergences will impact the progress of die and mould to a great extent. Accordingly，if the process design of heat treatment is considered in the early designing stage，the aims of shortening development period，reducing cost and stabilizing quality will be achieved and the sublimation of development pattern from serial to concurrent will be realizedConcurrent engineer