机械毕业设计（论文）高效自动切管机设计（液压）【全套图纸】.doc

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1、第一章 总述本次设计的高效自动切管机是无缝钢管生产线上的一台液压传动部分机器，这部分的主要内容包括：涉及题目及其任务书，总体方案的布置、水平刀架液压传动的传动原理及其示意图。1.1 设计题目与概述1.1.1 设计题目与概述题目：高效自动切管机概述：主要包括高效自动切管机的特性；切管机的作用；切管的加工要求；切管的基本问题；无缝管的生产过程、技术要求、质量要求、传动原理及技术性能；设备的安装形式、维护制度；在生产中存在的问题、现场处理措施；切管机的优缺点比较；国内外切管机的最新发展及特点等等。1.1.2 设计要求及目的1. 了解并掌握高效自动切管机的特点及其工艺过程；2. 深刻领会高效自动切管机

2、的作用、工艺要求及其生产实践中遇到的基本问题和解决的办法；3. 善于比较切管机的优缺点，灵活掌握现场处理措施，并注意跟踪国内外切管机的最新发展及特点；1.1.3 技术参数及性能1. 翻板拉杆： 速度 行程 450mm2. 水平刀架： 管径 壁厚 8-18mm 主轴转速 150r/min 主电机转速 825r/min 进给量 0.4mm/r 快进速度 快退速度 工进行程 50mm 快进行程 160mm 快退行程 210mm 刀具材料 YT15 刀具主偏角 90 刀具副偏角 10 刀具耐磨时间 90min 钢种 45# 油缸行程 155mm 3托 架： 速度 行程 35mm 油缸个数 4 4. 夹

3、紧拉杆： 速度 行程 170mm1.1.4 毕业设计任务：1.完成毕业实习并上交实习报告；2.专题外文资料翻译5000以上印刷符号；3.完成与设计题目相关的专题小论文的撰写工作，题目自定，不小于3000汉字；4.设计计算说明书，在2万字左右。5.制图：1) 主轴箱外观图，0#；2) 主轴箱装配图，0#；3) 卡盘装配图，0#；4) 夹紧机构局部视图，1#；5) 液压原理图，0#；6) 零件图，2+2#。1.2 总体方案布置1.2.1 作用分析 本次设计的高效自动切管机是一种专用的切断机床，它适用于大批量、自动或半自动的切断无缝钢管的头部或尾部，紧接着对切断后的两端进行倒角。它通过机电液一体化的

4、设计与综合，能够实现自动化控制，而且在其生产过程中效率高，操作方便、快捷，该设备已广泛应用于无缝钢管的生产领域，因此对该设备的性能和生产工艺过程的掌握显得无比重要。在生产过程中我们主要通过电来控制液压阀，接着再依靠液压阀的动作来控制液压缸的动作，最后通过液压缸活塞杆的伸出和缩回以及各种运动速度来完成对钢管的切头切尾和倒角。1.2.2 自动切管机的操作过程该系统的重要功能是对无缝钢管切头切尾和倒角，先将其工作过程叙述如下：1. 钢管通过输送轨道输送到停料台；2. 通过翻板将停料台上的钢管翻到另一输送轨道上去；3. 钢管经轨道输送到切管机内的调配位置，伸出的多余的废钢将被切掉；4. 由滚子托架把钢

5、管支起，使钢管能在托架上转动，并避免钢管和轨道的摩擦；5. 夹紧装置把钢管夹紧；6. 主轴旋转；7. 刀台快进工进，使刀头接触到钢管处，然后进行切断动作；8. 切断后刀台快速退回，同时另一自动刀架对已切各钢管进行倒角（倒内角）；9. 主轴减速并停止转动；10. 夹紧装置放松；11. 托架放下；12. 钢管由输送轨道退出切管机；13. 翻板把头部切制好的钢管赶到对齐的轨道，然后再进行切尾工作（同切头）；14. 切尾动作循环同切头相同；15. 此时，即可放下另一根钢管，从而实现了一个工作循环。现在联系此次设计的主题和重点，我着重进行了液压传动设备的设计，主轴箱减速器虽然也是一大重点，但由于以前的机

6、械设计课程设计已进行过详细的设计，在此只是粗略的设计，并不作为此次设计的重点。1.2.3 自动切管机的组成部分 1. 钢管输送轨道 2. 翻板机构 3. 停料台 4. 托架 5. 刀台 6. 夹紧装置 7. 机械传动部分 8. 液压控制回路 9. 液压泵 10. 油箱 11. 液压缸 12. 机架 13. 其他辅助设备1.2.4 设备的布置及安装位置 包括停料台的位置，翻板的位置，托架的位置，夹紧装置的位置，各种油缸的数量、位置，水平刀架的位置，液压装置的位置以及有关附属设备的用途，安装位置等。其详细位置见图1.1 图1.11.2.5 草拟整个系统的工作原理图在没有选取整个系统中个执行元件和控

7、制元件的前提下，初步设计能够实现该机构各个执行动作的简单原理图。然后再通过以后的计算与选取确定具体的原理图。初步设计其原理图如图1.2 图1.21.3 水平刀架液压系统控制原理1.3.1 控制原理的叙述 该系统由液压泵供给压力油，压力油通过推动活塞带动活塞杆运动，从而带动与活塞杆想连的齿条运动，通过齿条，水平刀架和刀台将液压缸的推力转换成刀台一侧钢管的切削力。与此同时，与水平刀架相连的齿条又通过同步齿轮把活塞杆的推力转换成钢管另一侧的切削力，从而最终实现两刀台同时工作，现将水平刀架的工作原理图简化如下： 图1.3第二章 液压系统计算2.1 刀架液压缸负载的确定2.1.1 切削力的计算由参考资料

8、1,表4-1知切削力： =9.81 N （2.2）背向力：=9.81 N （2.2）其中，是取决于被加工金属和切削的条件的系数。分别是公式中和背吃刀量，进给量f和切削速度v有关的系数。，当实际加工条件与所求的经验公式的条件不符时，各种因素对切削刀的修正系数。=367 =142=0.72 =0.73=0.8 =0.67=0 =0而设计资料参1，表4-3又已给定，进给量f=0.4mm/r,背吃刀量=4mm； （2.3）而式中=。当=590Mpa时，大于0.588Gpa,因而，计算时，取0.75，计算时，取=1.35，所以 =0.944=0.902根据刀具主偏角是，刀具材料是YT15，由参考资料 4

9、-4查得分别取：=0.89 计算（）时=0.50 计算（）时所以 =0.9440.89=0.840 =0.9020.50=0.451把上述各个系数和指数带入已知公式得切削力：N=3.9KN背向力：N=0.9KN切削时消耗的功率 （2.4） 式中 切削速度为m/s; 切削力为N。而 式中是待加工钢管的直径为219mm ,n为主轴转速n=150r/min=2.5r/s所以=m/s=1.72m/s, 又有已经求得=3.9KN所以 =3.91.72kw=6.708kw P=2=26.708kw=13.416kw根据设计经验和相关资料，从电机到主轴的总的传动效率取为=0.90，则所需的电动机的功率为 P

10、=kw =14.907kw由主电机的转速=825r/min,根据参考资料2，续表26-2 表2.1型号额定功率/kw满 载 时电动机重量/kg转速/效率功率因数J02-71-61717088.5%0.84236 2.1.2 缸上负载的确定 液压缸上负载主要是由切削力及刀台与导轨的摩擦力还有液压缸密封处的摩擦力所引起的，而一般情况下密封处的摩擦力比较小，可以忽略不计，只需计算前两项即可确定液压上的负载。参5，表1-1-7：1. 切刀的进给方向与液压缸活塞的运动方向相同，又有两把刀同时切削，故其引起的载荷： R=20.9KN=1.8KW刀架与导轨之间的摩擦力也与液压缸的运动方向相同，根据参考资料查

11、得铸铁与铸铁的静摩擦系数=0.16；铸铁与铸铁的动摩擦系数=0.1。现取刀架的自重为600kg，刀台与托架之间的静摩擦力 =G=0.1660010=960N （2.5） 动摩擦力 =G=0.160010=600N (2.6) 图2.1由图2.1钢管的受力分析图，可求得导轨的动摩擦力 1200N油缸的最终负载为 F=R+=1.8KN+1.2KN=3KN2.2 液压缸主要参数的确定2.2.1 液压缸的工作压力 由前面已经计算出的液压缸的活塞杆的受力为3KN据参考资料6表19-6-3液压缸的公称压力系列（GB7938-87），初选液压缸的公称压力为1.6Mpa。2.2.2 活塞面积和直径的确定根据现

12、场经验，先取液压缸无杆腔与有杆腔的面积比为=1.6，则根据无杆腔的面积的计算公式 (2.7)式中：F液压缸的工作载荷，已算F=3KN； 液压缸的总效率，取=0.90 系统的工作压力，已经选取=1.6MP 液压缸的背压，0.51.5MP，取=1MP所以又 根据参考资料液压缸的内径系列，选液压缸的内径为80mm。2.2.3 液压缸活塞杆直径的确定 有液压缸的内径D=80mm，而有杆腔与无杆腔的面积比为，可求活塞杆的面积为 （2.8）活塞杆的直径 d=48.94mm根据参考资料活塞杆的内径系列，取d=50mm,则面积比 =1.64 （2.9）初步确定液压缸的参数如下表 表2.2缸筒内径D活塞杆直径d

13、两腔面积比80mm50mm1.642.2.4 活塞杆的强度校核该活塞杆在稳定的工况下，只承受轴向的拉力或推力，可以近似的用枝干承受拉力负载的简单强度计算公式进行计算 （2.10）式中 F液压缸的最大工作载荷，已算F=3000N; d活塞杆的直径，已选d=50mm;而，其中，为材料的屈服极限，根据活塞杆的材料为45#，调质处理，根据相关的材料，查得=370mMP,为屈服安全系数，一般为=24，取为=4，则=MPa=92.5MPa,因而 pa=1.5MPa故液压缸活塞杆的强度足够。2.2.5 活塞杆的稳定性校核 根据常识，当杆的长度大于其直径的十倍时，方需对杆的稳定性进行校核，而液压缸活塞杆的长度

14、应在155mm（液压缸的行程为155mm），而其直径为d=50mm，不满足进行稳定性进行校核的条件，不用对其稳定性进行校核，再者该活塞杆只需承受轴向拉力或压力，并无偏心载荷，无需对其稳定性进行校核。2.2.6 液压缸筒壁厚的确定 由参考资料6，表19-6-12 知： 式中 缸筒材料强度要求的最小值，m; 缸筒外径的公差余量，m; 腐蚀余量，m;假设，可用胞壁缸筒的使用公式计算 式中 缸筒承受的最高工作压力，已算为1.6MPa; D缸筒的内径，已选为80mm; 缸筒材料的许用应力。其中mMPa,根据缸筒材料为45#，调质材料，查资料知=660MPa, n为安全系数，通常取5，所以=132MPa,

15、所以 m=0.48mm根据缸筒材料得出的缸筒的最小壁厚为0.48mm，只需满足大于等于再假设（0.08，0.3），此时缸筒壁厚的使用公式 m=0.43mm缸筒壁厚的计算过程同上，详细过程略，=0.140.3,符合假设的条件。由于远远大于根据强度计算得到的，故均已包括在内。 表2.3缸筒内径D/m缸筒外径/mm公称压力/MPa缸筒壁厚/mm801021.6112.2.7 缸筒底部厚度的计算缸筒底部为平面，其厚度可以按照四周嵌住的圆盘的强度公式进行近似计算 m (2.12)式中缸筒材料的许用应力，MPa,前面已算=132MPa;P缸筒内的公称压力，为1.6MPam=3.8mm由于液压缸缸筒的壁厚已

16、选为11mm,现也取底部厚度为11mm.2.2.8 端盖与缸筒的连接方式 根据参考资料6端盖与缸筒的连接方式分三种情况形式：1. 法兰型液压缸这类液压缸的外型尺寸较大，适用于大中型液压缸，缸筒内径通常大于100mm，属中型液压缸，用于重型机械，冶金机械等。 2. 纹端盖型液压缸一般用于车辆，船舶等机械上。 3. 拉杆型液压缸 结构简单，制造和安装方便，适用于行程小于1.5m，内径小于等于250mm,因此选用此种形式的液压缸。2.2.9 拉杆的强度计算 但缸筒与端部拉杆连接时，根据参6，拉杆的强度计算如下：螺纹处的拉应力 （2.13）式中 K螺纹拧紧的系数，变载荷取K=2.54，取K=4； F缸

17、筒底部承受的最大拉力，N，已算为3000N； Z拉杆的数量，取Z=4； 螺纹的底径，m.螺纹处的剪应力为 （2.14）式中 螺纹连接处的摩擦系数，=0.70.2，平均取值0.12； 螺纹中径，m；代入计算，因而其合成应力 （2.15）式中 为缸筒材料的屈服极限为370MPa; 为安全系数，取1.22.5，取2。因而 MPa=185MPa即 （2.16）所以 m=5.2m=5.2mm2.2.10 液压缸有效面积及最大流量的计算 单位时间内油液通过缸筒的有效面积的体积即为流量，即 Q= (2.17)又由于 V=vAtL (2.18)对于单杆活塞缸快进时（活塞杆伸出时）： Q=vA=/min (2.

18、19)式中 已知为60mm/min； 液压缸的容积效率，当活塞密封为弹性密封时取=1； D缸筒内径，D=80mm=0.8m.所以 Q=300ml/min快退时（活塞杆退回时）： = =200ml/min所以液压缸的最大流量为300ml/min.2.2.11 油缸功率及行程的计算1. 油缸功率的计算油缸的功率 （2.20）式中 P液压缸的负载，P=3000N； S活塞的行程，m； V活塞的运动速度，m/s;而 =60mm/min=0.001m/s所以 N=30001W=3W2. 油缸行程所需时间1) 快进时间 s=160s2) 快退时间 3） 工进时间 2.2.12 油缸密封件的选择1. 活塞密

19、封选用Y型密封圈，材料为聚氨酯，适用条件P300，t=-30C。2. 前端密封选取U型夹织物，橡胶密封圈，材料为橡胶2-20，工作条件为：P500,t=-10。3. 缸底密封选用O型橡胶密封圈，材料为橡胶2-20，适用条件为：P320,t=-35.2.2.13 液压缸主要参数汇总1.刀架液压缸的负载 F=3000N2.刀架液压缸的公称压力 P=1.6MPa3.刀架液压缸的内径 D=80mm4.刀架液压缸的外径 =102mm5.刀架液压缸缸筒壁厚 =11mm6.刀架液压缸缸底厚度 =11mm7.活塞杆的直径 d=50mm8.活塞杆的面积 =19.69液压缸有杆腔的面积 =30.710. 液压缸无

20、杆腔的面积 =50.311. 液压缸最大流量 12. 液压缸快进时间 =160s13。液压缸工进时间 =210s14. 液压缸快退时间 =50s15. 液压缸工进功率 p=3w2.3其它液压缸的设计计算2.3.1托架液压缸的设计计算2.3.1.1 托架液压缸上负载的确定 托架液压缸上的负载主要包括托架的自重，待加工钢管的自重和运动副的摩擦力，但摩擦力相对于前者来说可以忽略不计，先设钢管的长度l=8m,内径，设钢管的壁厚13mm，则钢管的外径+213=245mm,查手册碳钢的密度，取，因而可以计算钢管的自重为 = =5925N现取托架的自重为300kg,即为3000N，托架油缸设计为4个，可知每

21、个油缸承受的负载为 =2231N一 初选液压缸的公称压力前面已经计算液压缸活塞杆承受的负载约为2231N，由参6表19-6-3液压缸的内径初选其公称压力为2.5MPa。二 液压缸活塞杆面积和直径的确定根据参考资料取液压缸有杆腔与无杆腔的面积比=1.6，则无杆腔的面积 （2.21）式中 F液压缸的工作载荷，已算F=2231N； 液压缸的总效率，取=0.90；系统的工作压力，P=1.6MPa；系统的背压，0.51.5MPa,取=1MPa。 =2542 (2.22)又 (2.23)根据参考资料液压缸的内径系列，取内径为80mm三 液压缸活塞杆直径的确定 由D=80mm，无杆腔与有杆腔的面积比，可求活

22、塞杆的面积为 活塞杆的直径 则两腔的面积比 （2.24） 表2.4缸筒内径D活塞杆直径d两腔的面积80mm50mm1.64四 液压缸的稳定性及强度校核由已经算出的结果可知，托架油缸缸筒的内径和刀架油缸缸筒的内径相同，但其载荷和行程都小于刀架液压缸，刀架液压缸的活塞杆强度经过校核，强度和稳定性都足够，故托架液压缸的强度和稳定性也满足条件，无需进行校核。五 液压缸有效面积及最大流量的计算1. 托起时（液压缸的活塞杆伸出时）2. 下降时（液压缸的活塞杆缩回时）六 液压缸功率及行程的计算 1. 液压缸的功率 2. 液压缸行程所需时间 升起时： 下降时： 2.3.2 翻板液压缸上负载的确定 翻板液压缸上

23、的负载主要包括翻板的自重，待加工钢管的自重和运动副的摩擦力，但摩擦力相对于前两者来说可以忽略不计，现取翻板的自重为200kg，即为2000N，翻板油缸设计为2个，可知每个油缸承受的负载为 2.3.2.2 液压缸主要参数的确定一 初选液压缸的公称压力 前面已经计算液压缸活塞杆承受的负载约为3962.5N，由参考资料6表19-6-3，初选液压缸的公称压力为1.6MPa二 液压缸活塞杆面积和直径的确定 根据参考资料取液压缸有杆腔与无杆腔的面积比，则无杆腔的面积 （2.25）式中 F液压缸的工作载荷，已算F=3962.5N； 液压缸的总效率，取=0.90； 系统的工作压力，P=2.5MPa; 系统的背

24、压，0.51.5MPa,取=1MPa。所以 又 根据参考资料液压缸的内径系列，取内径为63mm.三 液压缸活塞杆直径的确定由D=63mm，无杆腔与有杆腔的面积比，可求活塞杆的面积为 活塞杆的直径 ，取d=40mm。则两腔的面积比为 表2.5缸筒内径D活塞杆直径d两腔的面积比63mm40mm1.68四 液压缸的稳定性及强度校核该液压缸的强度和稳定性校核过程同刀架液压缸的校核过程，其详细过程略。五 液压缸有效面积及最大流量的计算 1. 翻板升起时（液压缸的活塞杆伸出时）2. 翻板下降时（液压缸的活塞杆缩回时） 六 液压缸功率及行程的计算1.液压缸的功率2.液压缸行程所需时间 升起时： 下降时： 2

25、.3.3 夹紧拉杆液压缸的确定2.3.3.1 夹紧拉杆液压缸上负载的确定由前面的计算知钢管的自重为5925N，先把夹紧油缸设计成5个，则每个液压缸上承受的自重约为5925/5=1185N，由经验设预紧力为800N，则可知每个夹紧油缸上承受的负载约为1985N。2.3.3.2 拉杆液压缸主要参数的确定 前面已经计算液压缸活塞杆承受的负载约为1985N，由参考资料6表19-6-3液压缸的工程压力系列选定其公称压力为1.6MPa.二 液压缸活塞杆面积和直径的确定 根据参考资料取液压缸有杆腔和无杆腔的面积比，则无杆腔的面积 （2.26）式中 F液压缸的工作载荷，已算F=1985N 液压缸的总效率，取=

26、0.90； 系统的工作压力，P=1.6MPa;系统的背压，0.51.5MPa,取MPa。又根据参考资料液压缸的内径系列，取内径为63mm。三液压缸活塞杆直径的确定由D=63mm,无杆腔与有杆腔的面积比，可求活塞杆的面积活塞杆的直径，取d=40mm.有杆腔的面积 则两腔的面积比为表2.6缸筒内径活塞赶直径d两腔的面积63mm40mm1.68四 液压缸的稳定性及强度校核该液压缸的强度和稳定性校核过程同刀架液压缸的校核过程，其详细过程略。五 液压缸有效面积及最大流量的计算1拉杆夹紧时（液压缸的活塞杆伸出时）2拉杆放松时（液压缸的活塞杆缩回时）六 液压缸功率及行程的计算1. 液压缸的功率2. 液压缸行

27、程所需的时间升起时：下降时：.系统回路分析与元件的初选.液压系统的设计要求该高效自动切管机是专门用于无缝钢管的切头切尾及倒角，而刀台的工作需依次经过：快进工进快退的自动循环过程。此过程需要液压和电的配合方能实现。.液压回路的确定A 调速回路压力与流量的计算一 调速回路的压力查资料刀台与刀架的静摩擦系数，动摩擦系数，取水平刀架的自重为600kg.1. 静摩擦负载（2.27）2. 动摩擦负载（2.28）3. 惯性负载（2.29）故有1）启动时负载2）加速时负载3）快进时负载4）工进时负载5）快退时负载二液压缸整个工作阶段的参数a. 快进阶段1. 启动时 （2.30）式中传动效率，取0.9；F外负载

28、力，已算1920N; 活塞无杆腔的面积50.3; 活塞有杆腔的面积30.7 ; 液压缸的背压MPa。则有2. 加速时 3. 恒速时 4. 恒速时的流量（2.31）式中 无杆腔的面积为50.3; 快进的速度为90cm/min;所以5.恒速时的功率b. 工进阶段（.）式中工进时负载，已算得4200N；回油路压力为0.6Mpa;而式中其他符号同前所以流量功率C. 快退阶段1.启动时（.）式中启动时的负载为1920N; 启动时的背压为，其他符号同前。所以 2. 加速时3恒速时4. 流量5. 功率2.4.3 调速回路和液压源的选择 2.4.3.1 回路的具体拟定 液压系统工作时压力和流量的关系，所设计的

29、液压系统在快进和快退阶段需要的压力小，但流量相对较大，持续时间相对较短，而系统在工进阶段需要的系统压力较高，流量较小，持续时间相对较长。根据系统的这些工作要求，可选用限压式变量叶片泵，因为限压式变量叶片泵能按负载压力自动调节流量，在功率使用上较为合理，可减小油液的发热，有利于节能和简化液压系统对延长系统的寿命和设备的维护都有一定的好处；另一方面为了保证运动的平稳性及速度的稳定性，又需采用节流调速回路，因此总体上采用容积节流调速回路，它具有好的速度刚性和承载能力，调速范围大，效率高，发热量小等一系列优点，而采用容积节流回路必须采用开式的。 2.4.3.2 回路的压力控制 为了保证系统的安全工作，

30、在系统的泵的出口处并联一溢流阀组，以限定系统的总体压力。同时为了实现泵在空载时能够卸荷，并能够在空载下迅速启动，需在泵的出口处并联一二位四通电磁换向阀。在系统的低压回路上串联上减压阀并并联上相应的压力表以准确地调整低压回路上的压力，保证其正常工作。又由于该系统的回路较多，压力仍有出现波动及冲击，为了使液压缸平稳无冲击地运行，在回路上加蓄能器，以辅助液压缸稳定的工作。2.5 液压系统元件选择与计算2.5.1 液压泵的选择2.5.1.1 液压泵的最高工作压力 的计算 由前面的计算知液压缸的最高工作压力出现在水平刀架的工进阶段，即为P=1.87MPa,根据参考资料参7液压泵的最大工作压力应满足 （2

31、.34）式中 系统仅有路上总的压力损失； 已计算为1.87MPa.根据经验进行估计，简单的系统=0.20.5MPa，取=0.5MPa所以 2.5.1.2 液压泵的流量根据参考资料表19-2-17 ，对于有蓄能器辅助供油的系统 （2.35）式中 液压泵的流量，； T工作循环周期时间，s; Z工作循环周期中需要系统供液进行工作的执行元件数； 第i个执行元件在周期中的耗油量，； K泄漏系数，K=1.11.2。而 又 T所以 2.5.1.3 液压泵的选取 由前面的计算知泵的最高工作压力，流量 根据参考资料7，表17-5-37，初步选取型变量叶片泵，其技术参数如下表 表2.7最大排量ml/r压力调节MP

32、a转速r/min驱动功率KW重量kg额定最低最高161.43.5150060020001.87该变量泵属“内反馈”限压式变量叶片泵，泵的输出流量可根据载荷的变化自行调节，出口压力上升到一定值后，随流量压力的增加而减小，直至为零。根据这一特性它特别适用于作容积节流调速的液压系统的动力源，由于其输出功率与载荷工作速度想适应，故他没有节流调速那样的溢流损益和节流损失，所以该系统的工作效率高，发热少，能耗低，结构简单。2.5.2 驱动电机的选取由前面的变量叶片泵的选取可知该叶片泵的驱动功率为1.8kw,可根据这一已知条件直接选取电机，除电机的型号为Y112M-4，其技术参数如下表 表2.8 型号额定功

33、率满载转速效率重量Y112-44KW1440r/min84.5%17kg2.5.3 液压系统中阀的选取该液压系统中阀的种类很多，按照它们的主要功能可分为压力控制阀、流量控制阀和方向控制阀三大类。在选择和利用各种阀时，我们的依据是前面所计算的系统的压力和流量，同时考虑它们的经济性和装配情况，所以选择合适的液压阀对提高系统的性能和经济性都有重要的意义，下面对液压阀分类选取。2.5.3.1溢流阀的选取在系统中溢流阀的作用是防止压力过载荷保持系统的压力恒定即在任意时刻起卸荷作用。根据前面的计算各液压缸的流量的总汇如下表: 表2.9 单位：/min工作阶段托架油缸翻板油缸夹紧油缸刀架油缸托起放下上升下降夹紧放松快进工进快退流量181140.524.211.26.70.40.30.3由自动切管机的工作过程可知，各缸都不同时工作，结合上表可知根据参考资料7，选择B型溢流阀并联一二位二通换向阀，实现溢流定压并随时卸荷。该阀的部分技术参数如下表： 表2.10型号连接方式调压范围/MPa流量/L/min重量/kg BG03-8-32板式0.525.0100472.5.3.2 单向阀的选取 流