武钢一炼钢连铸切割小车液压系统设计 毕业设计.doc

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1、毕 业 （设 计） 论 文 题 目：武钢炼钢连铸切割小车液压系统设计 学 院： 机械自动化学院 专 业： 机电一体化 学 号： 201103386036 学生姓名： 张枭雄 指导教师： 黄浩老师 日 期： 2014.4-2014.5 摘 要 连铸即为连续铸钢的简称，其具体流程如下：钢水不断地通过水冷结晶器，凝成硬壳后从结晶器下方出口连续拉出，经喷水冷却，全部凝固后切成坯料的铸造工艺过程。在钢铁厂生产各类钢铁产品过程中，使用钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法和连续铸钢法。而在二十世纪五十年代在欧美国家出现的连铸技术是一项把钢水直接浇注成形的先进技术。与传统方法相比，连铸技术具有大幅提高金属收得

2、率和铸坯质量，节约能源等显著优势。Abstract Continuous casting is referred to as continuous casting, the specific process is as follows: molten steel through a water-cooled mold, the cemented hard shell from the bottom of the mold outlet continuous pull out all solidified and cut into billets casting, water spray to

3、coolprocess. In the steel plant production of various kinds of steel products, the solidification of molten steel molding in two ways: the traditional mold casting method and the continuous casting method. The continuous casting technology in the 1950s in the United States and Europe is a direct cas

4、ting of molten steel forming the advanced technology. Compared with traditional methods, continuous casting technology with a substantial increase in metal yield and casting quality, energy conservation and other significant advantages.Key words: Continuous casting production; hydraulic drive; secur

5、ity目 录1 绪论11.1 背景及工艺11.2 设计任务11.2 .1 题目名称11.2 .2 主要技术参数及要求11.3 设计方案22 液压系统的计算与选型22.1 系统工作压力的确定22.2 执行元件的计算与选型32.2.1 升降液压缸32.2.2 旋转液压缸42.3 执行元件速度的计算52.4 执行元件流量的计算62.4.1 升降液压缸62.4.2 旋转液压缸62.5 绘制液压系统工况图62.5.1 流量循环图62.6 动力元件的计算与选型72.6.1 液压泵的选型72.6.2 电动机的选型72.7 控制元件的计算与选型72.7.1 升降液压缸回路82.7.2 旋转液压缸回路型93 液

6、压辅助件103.1 油箱的选择103.2 蓄能器的选择113.3 滤油器的选择123.4 冷却器的选择143.5 加热器的选择163.6 管道的选择173.6.1 管子的分类173.6.2 管子的计算与选择184 液压系统性能验算205 液压站的设计205.1 液压站得结构设计205.2 液压叠加回路设计215.3 液压系统的安装225.4 管路的安装与清洗235.5 液压系统的维护236 结束语23致谢24参考文献251 绪论 1.1 背景及工艺如图1.1所示为连铸机的系统，连铸机主要由中间罐、结晶器、振动机构、引锭杆、二次冷却道、拉矫机和切割机组成。其主要的生产流程为：将装有精炼好钢水的钢

7、包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶振动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。连铸自动化控制主要有连铸机拉坯辊速度控制、结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控制技术。图1.1 连铸机结构示意图铸铁经过水平连铸方法生产的型材，无砂型铸造经常出现的夹渣、缩松等缺陷，其表面平整，铸坯尺寸精度高(土L 0mm)无需表面粗加工，即可用于加工各种零件。特别是铸铁型材组织致密，灰铸铁型材石墨细小强度高，球铁型材石墨球细小园整，机械性能兼有

8、高强度与高韧性结合的优点。目前国际上铸铁型材已广泛运用到制造液压阀体，高耐压零件，齿轮、轴、柱塞、印刷机辊轴及纺织机零部件。在汽车、内燃机、液压、机床、纺织、印刷、制冷等行业有广泛用途。1.2 设计任务 1.2.1 题目名称 武钢炼钢连铸切割小车液压系统设计 1.2.2 主要技术参数及要求 1、切割枪夹紧油缸行程200mm，负载5T； 2、切割枪抬起油缸行程500mm，负载5T； 3、系统最高工作压力不高于20MPa； 4、系统应能完成连铸尾切割工艺过程要求。1.3 设计方案 此次设计主要是对连铸切割液压系统的设计。在现代工业生产中，自动化程度越来越高，而液压系统也因为其易于实现自动化，又易于

9、实现过载保护，在工作平稳，可无级调速等优点而被广泛应用。在连铸切割控制和动作方面采用液压系统是发展趋势，现在也已经广泛应用于实践中，其液压系统的设计要求要更安全、更可靠，而且要求能够平稳、准确地完成连铸切割的一系列动作。 一般炼钢连铸车间分为炼钢区和连铸区两部分,分别对应炼钢、连铸两个专业。连铸区一般分为出坯跨、铸坯横移跨、切割跨、浇铸跨;与炼钢区的吊车比较吊车吨位小、轨面标高低,只有在浇铸跨吊车会达到160t、轨面标高30m左右。厂房内主要工艺结构主要有:连铸机平台和一些小的设备平台。炼钢区一般分为钢水接收跨、转炉跨、加料跨、铁水预处理和废钢跨(此跨也有可能是独立单层厂房)。其中加料跨和钢水

10、接收跨吊车吨位较大,根据转炉大小的不同(30300t),最大的吊车起重量480t,轨面标高30m左右;其中转炉平台处屋面高度达到6070m。厂房内主要工艺结构有:LF平台、RH平台、铁水预处理平台、铁水倒罐坑等。2 液压系统计算与选型2.1 系统工作压力的确定压力的选择要根据载荷的大小和设备而定，同时需要考虑执行元件的装配空间，经济条件及元件供应情况的限制。在载荷一定的情况下，工作压力低，势必要加大执行元件的尺寸，反之，压力选得太高，对缸、阀等元件的材质，密封，制造、精度等要求也高3。压力的选定要根据设计任务的要求并考虑压力损失。初步确定系统工作压力为P，任务书中要求系统最高工作压力不高于20

11、MPa，考虑到系统工作压力应比最高工作压力低10%20%，系统的最小工作压力应比最高工作压力低30% 40%。，故取系统最小工作压力为Pmin=16MPa，取系统的最大工作压力为Pmax=20MPa。，在本设计中取系统实际工作压力P1=18MPa作为工作压力来计算选型。2.2 执行元件的计算与选型 连铸的生产工艺流程：将装有精炼好钢水的钢包运至回转台，回转台转动到浇注位置后，将钢水注入中间包，中间包再由水口将钢水分配到各个结晶器中去。结晶器是连铸机的核心设备之一，它使铸件成形并迅速凝固结晶。拉矫机与结晶震动装置共同作用，将结晶器内的铸件拉出，经冷却、电磁搅拌后，切割成一定长度的板坯。 火焰切割

12、的主要参数是指气体压力、气体消耗量、切割速度及最小切割长度等，可参照下列计算结合实际作适当修正后选用。 铸坯厚度：H=120mm 定尺寸长度：9.7m 拉矫速度=4.0m/min =0.067m/s 定尺拉坯时间：T=（9.7/4）60=145.5s1） 气体压力（切割操作台前） 切割氧 0.6 1MPa； 预热氧 0.2 0.6MPa； 乙 炔 49 98kPa； 天然气 98 196kPa2.气体消耗量（按一个切割枪）（1）切割氧的消耗量 （3.1）式中 温度系数（见表3.1）温度系数铸坯温度40060080010000.70.550.450.3521.51.514004505005800

13、.0040.00320.00250.0022因为铸坯温度为800:，所以=0.45, =1.5，=500，=0.0025 =0.4512010=64 （2）预热乙炔消耗量 (3.2) =1.50.0075120=2.4 （3）预热氧消耗量 =（2.4 3.2） (3.3) =（2.4 3.2）2.4=（5.76 7.68）3.预热时间 (min) (3.4) =0.0025（120+40）=0.4min=24s4切割速度 (mm/min) (3.5) 500120=380mm/min6.3mm/s5.切割时间 =120/6.3=18.9s6.小车返回时间 小车质量M=200kg 滚动摩擦因数u

14、=0.007 重锤质量m=10kg取重力加速度g=9.8N/kg 小车摩擦力f=0.0072009.8=13.72N mgf=（M+m）a (3.6) 109.813.72（200+10）a a=0.41m/ (+ )= (3.7) 0.067（24+18.9）=0.50.41 返回时间 =3.7s 定尺拉坯时间T=145.5S + + =24+18.9+3.7=46.6S 因此定尺拉坯时间远大于预热时间、切割时间、返回时间总和。2.3火焰切割机的机构火焰切割机通常由切割机构、同步机构、返回机构、断面检测器、定尺机构及氧、乙炔管路系统等部分组成。切割机一般都做成小车型式，故也有称之为切割小车。

15、前四部分通常都布置在小车上，只有定尺机构是在铸坯下面辊道中间，而输送电、气和水的管道则是通过软管导入小车中。在切割铸坯时，同步机构夹住铸坯，铸坯带动切割小车同步运行并切割铸坯。切割完毕，夹持器松开，返回机构使下车快速返回。切割速度随铸坯温度及厚度而调整。2.3.1切割机构 切割机构是火焰切割装置的关键部分，它主要由切割枪及其传动机构组成。要实现横向切割铸坯，切割枪必须能沿整个铸坯宽度方向移动以切断铸坯。为切割不同厚度的铸坯，需调整切割枪的切割嘴与铸坯表面的垂直距离，故切割枪还应能做垂直方向的运动。（1）切割枪 切割枪切割时先把铸坯预热到熔点，再用高速氧气流把熔化的金属吹去，形成切缝。切割枪是火

16、焰切割装置的主体部件，它直接影响切缝质量、切割速度和操作的稳定与可靠性。切割枪由枪体和切割嘴两部3分组成，且关键是切割嘴。切割嘴依预热氧及预热燃气混合位置的不同，大致可分为以下三种型式： 1）枪内混合式：预热氧气和燃气在切割枪内混合，喷出后燃烧。 2）内混式：预热氧气和燃气在切割枪端的切割嘴内混合，喷出后燃烧。 3）外混式：预热氧气和燃气分别经单独孔道喷出切割嘴后在大气中混合燃烧。前两种切割枪的火焰内有短的白色火焰，只有充分接近铸坯时才能切割。外混式切割枪其火焰的焰心为白色长线状，一般切割嘴距铸件50mm即可切割。这种切割枪长时间使用割嘴不会过热；切缝小而且切割表面平整，金属损耗小；因预热洋气

17、和燃气喷出后在空气中混合燃烧，不会产生回火、灭火，工作安全可靠，并且长时间使用切割嘴不会产生过热。常用于切割1001200厚的铸坯。本次设计采用的外混式。外混式切割枪，它形成的火焰焰心为白色长线状，切割嘴可距铸坯50100mm内切割；外混式切割枪具有铸坯热清理效率高，切缝小，切割枪寿命长等优点。切割枪是用铜合金制造，并通水冷却。一般当铸坯宽度小于600mm时，用单枪切割；宽度大于600mm的铸坯，用双枪切割。但要求两支切割枪在同一条直线上移动，以防切缝不齐。切割时割枪应能横向运动和升降运动。当铸坯宽大于300mm时，切割枪可以平移，见图a，当坯宽小于300mm时，割枪可做平移或扇形运动，见图b

18、，割枪的扇形运动的一个优点是切割先从铸坯角部开始，使角部得到预热有利于缩短切割时间，同时在板坯切割时先做约 5的扇形运动，割枪转到垂直位置后，再做快速平移运动，见图C。 图3.2割枪运动（2） 切割枪的传动 切割时，切割枪应作与铸坯运动方向垂直的横向运动。为了实现这种横向运动，可采用齿条传动、螺旋传动、链传动或液压传动等。可此设计采用螺旋传动。2.3.2电机的选择由于切割速度主要随铸坯的温度和厚度而变化，故以选用直流电动机为宜，一般都采用低速进行切割，切断后切割枪高速返回。从理论上计算的电动机功率通常都在0.30.7kw，而在具体选用时，往往都选用0.7kw左右的电动机，以防因工作条件恶劣一旦

19、发生意外情况影响切割。电动机型号：Z41001.额定功率P=1.4KW. 额定转速860r/min。减速器的选择电动机转速 传动比：i=12.5选择减速器 中心距a=63mm，型号：cw20025IF2.3.3螺旋传动的设计螺旋传动由螺杆和螺母组成，主要将回转运动转变为直线运动，同时传递运动和动力，也可用于调整零件的相对位置螺旋传动按用途不同，可分为三类：1） 传力螺旋2） 传导螺旋3） 调整螺旋1. 滑动螺旋传动的材料螺杆选用Q235 螺母选用zCuSn10P1，材料耐磨性好，适用于一般传动。2.滑动螺旋传动的设计计算选取螺杆承受的最大载荷为F=30kn，螺杆为单头梯形螺纹，大径d=40mm

20、，中径=37mm小径=33mm，螺距p=6mm 整体式，螺母高度H=90mm1） 螺杆的耐磨性验算螺纹工作表面上的压强为P= MPa （3.8） 式中 h=0.5p=0.56=3mm，z=H/p=90/6=15，代入上式得 P=5.74MPa由于螺杆的横移速度为380mm/min，为低速，并且不是连续工作，由表3.2查得，许用压强取P=20MPa 所以PP 表3.2 滑动螺旋传动的许用压强P螺纹副材料滑动速度m/min许用压强MPa钢对青铜低速151825111871012钢对耐磨铸铁612682） 螺纹的强度校核根据螺母的材料查表，取=35N/mm，=50N/螺纹的剪切强度由公式进行验算，式

21、中b=0.65p=0.656=3.9mm = （3.9）螺纹的弯曲应力由公式得 （3.10） 验算结果PP, , ,螺纹强度足够。3） 螺杆的强度校核螺杆工作时，受有压力（或拉力）F和转矩T的联合作用，因此，螺杆危险截面上既有压缩（或拉伸）应力，又有扭转切应力，故其危险截面上的最大应力即相当应力应按第四强度理论求出，其强度条件为 （3.11） = T=9550 （3.12）因为 电动机转速 传动比：i=12.5所以n=860/12.5=68.8 = （3.13）因此 所以螺杆强度够 2.3.4同步机构 同步机构系指实现切割小车与连铸坯同步运行的机构。也就是说切割小车应在与铸坯无相对运动的条件下

22、切断铸坯。目前在生产上使用的同步装置都属于机械夹坯同步机构，其结构比较简单，工作可靠，应用广泛。它大致可分以下三种型式：（1） 夹钳式同步机构 （2） 钩式同步机构（3） 坐骑式同步机构 本次设计选用（1）夹头式同步机构。 上图是一种可调的夹钳同步机构，它适用于板坯连铸机上。当运行的连铸坯碰到自动定尺装置后，行程开关发出信号，电磁阀控制气缸2动作，推动夹头架3，夹住铸坯4，使小车与铸坯同步运行，同时开始切割。铸坯切断后，松开夹头，小车返回原位。在夹头上镶有耐热铁块，磨损后可予更换。夹头架3的两钳距离，可用螺旋传动装置1来调节，以适应宽度不同的板坯。11（1） 夹紧气缸的设计：1） 根据查参考文

23、献14得钢与钢的ug为0.4，设滚轮直径为120mm。 （3.14）所以轨道与车轮间的摩擦因数为0.0072） 初步估取小车系统总重量为200Kg，则小车重力为2000N。3） 采用单作用气缸1. 气缸的输出力为 =139.65N（图式） （3.15）F由于摩擦阻力较难计算，通常视为的20%。因此 所以求得2. 气缸的直径确定当气缸以推力作功时，缸径的大小根据公式 （3.16）气缸公称压力系列（GB79381987） 选择Ps = 1.5MPa 根据查参考文献15选取 气缸内径为D=40mm活塞杆直径d与气缸内径D比查参考文献15 取0.2 0.3 得到 d = 10mm可认只按强度条件计算活

24、塞直径d （3.17） 为金属的抗拉强度 45钢的=100MPa所以 强度满足，活塞杆选择45钢，调质处理。3. 耗气量计算 双作用气缸 （3.18） 查表得 L气缸行程长度 n每分钟往复次数；所以得到L=50cm 4. 钢筒壁厚的计算 （3.19） Pt=1.5P = D气缸内径 材料许用应力 P气缸工作压力1.0MPa 材料抗拉强度 s安全系数为：6 8 根据查参考文献15 取 气缸厚壁为3mm。2.3.5返回机构 返回机构主要任务是在切断铸坯后，使切割小车快速返回原始工作位置，以备下一次切割铸坯。切割小车的返回机构一般是采用普通的小车运行机构来完成，并配备有自动变速装置。在小车运行的终点

25、处设有缓冲装置，待小车停稳后，再由气缸把小车推到原始位置实行自动定位。对某些小型连铸机则常常是由重锤通过钢绳经滑轮把小车拉回到原始工作位子。11本次设计用重锤式返回机构。1） 返程装置 火焰切割机示意图在火焰切割机尾部机架下部与上部各加一个绳轮部件，配制重量合适的重锤，通过钢丝绳绕在绳轮上一头连接配重、一头连接在小车尾部中间，利用重锤的自重通过钢丝绳将切割机小车拉回原位形成重力返程装置。实现了无动力驱动返回，减少了备件和能源的消耗，消除了切割小车走斜掉到和车轮啃道现象。2） 返程防撞缓冲装置图3.6返程防撞缓冲装置示意图将火焰切割机小车返程到原始时撞击车轮的挡头拆除，在行走小车车身尾部焊接防撞

26、座、尾部机架焊接防撞支架，并在防撞支架上安装缓冲橡胶构成缓冲装置，对整体火焰切割机起到了有效的保护，延长了火焰切割机各部件的使用寿命。13） 钢丝绳的选择选择公称抗拉强度为1570MPa，镀锌（ZAA）的钢丝制成公称直径为10mm的钢丝绳，右交互捻（ZS），6股绳，每股逐层钢丝数由外部向中心分别为9、9、1，合成纤维芯（ZS）的钢丝绳，其最小破断拉力为51KN.单位长度质量为36Kg/100m。钢丝绳的全称标注为：10 ZAA 6(9+9+1)+SF 1570 ZS 51 36 GB1102884） 滑轮的选择 1.滑轮是由轮缘、轮辐、轮毂三部分组成。 2.滑轮尺寸，根据钢丝绳直径为10mm，

27、选滑轮直径D=260 3.承受载荷不大的小尺寸滑轮（D12.12，所以只要在此范围内都适合要求。我选。 2.3.6 自动定尺装置 为把铸坯切割成规定的定尺长度，在切割小车中装有自动定尺装置。定尺机构是由过程控制计算机进行控制。图 是用于铸坯连铸机的定尺机构。气缸推动测量辊，使之顶在铸坯下面，靠摩擦力使之转动。利用脉冲发生器发出脉冲信号，换算出铸坯长度，达到规定长度时，计数器发出脉冲信号，开始切割铸坯。 图3.8自动定尺装置定尺长度为9.7m 拉矫速度为4m/min所用时间t 一根钢坯经过定尺装置所用时间。 1）测量辊选用直径为d=120mm 钢坯速度：4m/min=0.07m/s 2）万向联轴

28、器选用计算 （3.23）T联轴器传递的理论转矩P联轴器的传递功率（Kw）n转速（r/min） （3.24）联轴器的选用规格 （3.25） 所以选用万向联轴器的型号为：SWCI 75标准回转直径D=75mm 公称转矩Tn=75Nm疲劳转矩Tf=400 Nm 重量为3.8Kg 3 液压辅助件 3.1 油箱的选择 油箱在系统中的功能，主要是储油和散热，也起着分离油液中的气体及沉淀污物的作用5。 油箱有开式和闭式两种。开式油箱应用广泛，箱内液面与大气相通，为防止油液被大气污染，在油箱顶部设置空气滤清器，并兼作注油口。闭式油箱一般指箱内液面不直接与大气连通，而将通气孔与具有一定压力的惰性气体相接，充气压

29、力可达0.05MPa6。本系统采用开式油箱，在清洗盖板上设置空气滤清器。 油箱的形状一般采用矩形，而容量大于2m3 的油箱采用圆筒形结构比较合理，设备重量轻，油箱内部压力可达0.05MPa6。 油箱必须有足够大的容量，以保证系统工作时能够保持一定的液位高度。油箱的排油口与回油口之间的距离应尽可能远些，管口都应插入最低液面之下，以免发生吸空和回油冲溅产生气泡。管口制成45的斜角，以增大吸油及出油的载荷，本系统中的回油管和泄油管均须设置斜角。为了使油液流动时速度变化不致过大，管口应面向箱壁。 油箱应设置隔板将吸、回油管隔开，使液流循环，油液中的气泡与杂质分离和沉淀。隔板结构有溢流式标准型、回流式及

30、溢流式等几种。另外还可根据需要在隔板上安置过滤网3。本系统采用两个隔板交错布置，使液流呈S形流动，增加了液压油的流动行程，更利于散热。 液压油箱在不同的工作条件下，影响散热的条件很多，通常按压力范围来考虑。 在中高压或高压大功率系统中（p6.3MPa），液压油箱的有效容量V可概略地确定为： V=(8 10) qp ( 3.1 ) 式中， V 液压油箱有效容量； qp 液压泵平均流量。 应当注意：设备停止运转后，设备中的那部分油液会因为重力作用而流回液压油箱。为了防止液压油从油箱中溢出，邮箱中的液压油位不能太高，一般不应超过液压油箱高度的80%。 取： V = 9qp；又因为：qp = 69.0

31、3/min； 所以 V = 969.03 = 621.27 L/min，这样，可取油箱的有效容积为0.8m3。所以本系统选用矩形油箱比较合理。 3.2 蓄能器的选择 蓄能器是将压力液体的液压能转换为势能储存起来，当系统需要时再由势能转化成液压能而做功的容器。因此，蓄能器可以作为辅助的或者应急的动力源；可以补充系统的泄漏，稳定系统的工作压力，以及吸收泵的脉动和回油路上的液压冲击等3。 蓄能器的种类很多，主要有皮囊式和活塞式两大类。 其主要的结构型式有： 1）重力式蓄能器，作蓄能或稳定工作压力用（在大型固定设备中）。最高工作压力可达45MPa。 2）弹簧式蓄能器，供小容量及低压（1.2MPa）系统

32、在循环频率低的情况下蓄能或缓冲用。 3）薄膜式蓄能器，用于航空机械上蓄能、吸收冲击，可传送异性液体，最高工作压力为7MPa。 4）活塞式蓄能器，蓄能用，可传送异性液体，最高工作压力为21MPa。 5）皮囊式蓄能器，蓄能（折合型）、吸收冲击（波纹型），传送异性液体，最高工作压力200MPa。 本系统为高压系统，故选用皮囊式蓄能器。它具有空气与油隔离，油不易氧化，尺寸小，重量轻，反应灵敏，充气方便等优点。 蓄能器容积的计算3： ( 3.2 ) 其中P1 = 15MPa， a 取 P2 = 20MPa。 将数据代入，得 v1 = 45.72 L，v2 = 34.29 L 充气压力P0 = 0.8 P

33、1 = 12 MPa 蓄能器工作在绝热过程（t 1 min）时，n = 1.4，其总容积为： ( 3.3 ) 式中： P0 充气压力（MPa）； P1 最低工作压力（MPa）； P2 最高工作压力（MPa）； Vw 有效工作容积； n 指数，绝热过程n=1.4，则 = 0.715 。 计算Vw 由各执行机构流量一时间循环图可知：最大流量为96.46L/min,平均流量为69.03L/min，则有： 把以上所得参数代入方程（3.3）得： 查文献3，选择蓄能器 NQX2-40/20，公称容积为40L，需要2个。 查文献3，选择安全阀组 ABZSS20M3X/330E/S30G24K4。3.3 滤油

34、器的选择 滤油器在液压系统中，滤除外部混入或者系统运转中内部产生的液压油中的固体杂质，使油液保持清洁，延长液压元件使用寿命，保证系统工作的稳定性。液压系统75%左右的故障是由介质的污染造成的，所以应在系统中设置滤油器。 滤油器的过滤精度用过滤掉的杂质的颗粒大小表示，一般可分为粗滤油器、普通滤油器、精滤油器及特精滤油器四种。他们分别滤掉的杂质的颗粒公称尺寸为：100 m 以上为粗滤油器、（10100）m 为普通滤油器、（510）m 为精滤油器、（15）m 为特精滤油器3。本系统中，压油路上和回油路上均采用过滤精度较高的滤油器。 根据滤油器在液压系统中所处的位置不同，滤油器的种类也多种多样。 网式

35、滤油器，装在液压泵吸油管路上，用以保护液压泵。它具有结构简单、通油能力大、阻力小、易清洗等优点。 线隙式滤油器，一般用于中、低压系统。这种滤油器阻力小、通流能力大，但不易清洗。 纸质滤油器，比一般其它类型滤油器过滤精度高，可滤除油液中的微细杂质。这种滤油器有用于高压管路的和低压管路上的两种。可安装压差发讯装置。用于要求过滤质量高的液压系统中。 烧结式滤油器，是由烧结青铜滤芯作为过渡元件，加上钢质壳体而成的。这种滤油器耐高压、高温，有时颗粒脱落影响精度，堵塞后不易清洗。用于要求过滤质量高的液压系统中。 片式滤油器，用于一般过滤，油流速度不超过0.51m/s。 磁性滤油器，用于吸附铁屑与其他滤油器

36、合用。 选择过滤器时应考虑如下几个方面： 1）根据使用目的选择过滤器的种类，根据安装位置情况选择过滤器的安装形式。 2）过滤器应具有足够大的通油能力。并且压力损失要小。 3）过滤精度应满足液压系统或元件所需清洁度要求。 4）滤芯所使用的滤材应满足所使用的工作介质的要求。并且有足够的强度。 5）过滤器的强度及压力损失是选择时需要重点考虑的因素，安装过滤器后会对系统造成局部压降或产生背压。 6）滤芯的更换及清洗要方便。 7）应根据系统需要考虑选择合适的滤芯保护附件。 8）结构尽量简单、紧凑，安装形式合理。 9）价格低廉。 查文献3，考虑过滤精度： 压油路上：选择 ZU-H10010S 型过滤器。 回油路上：选择 ABZFR-S0140-10-1X-B 力士乐系列过滤器。3.4 冷却器的选