毕业设计举料机液压系统.doc

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1、 毕业设计题 目 ： 举料机液压系统 姓 名 ： 指导老师 ： 院系： 目录第一章 绪论31.1液压传动在举料机方面的应用31.2液压系统的发展与应用3 1.3 液压传动的优缺点4第二章液压传动的工作原理及基本回路42.1液压传动的工作原理42.2液压传动系统的组成52.3液压传动的基本回路6 第三章 举料机液压系统的设计与计算8 3.1 工况分析81 3.2 负载图和速度图的绘制11 3.3 举料机液压缸主要参数的确定12 3.4 举料机液压系统图的拟定15 3.5 举料机液压元件的选择17 3.6 举料机液压系统的性能验算18 3.7液压装置的设计20第四章 举料机液压系统的安装和调试21

2、 4.1 举料机液压系统的安装21 4.2 举料机液压系统的调试22 4.3 举料机液压系统的使用与维护23第五章 使用液压系统的注意事项25结论 26致谢 26参考文献 27第一章 绪论1.1液压传动系统在举料机上的应用在科学技术高速发展的今天，如何低成本，高效率的实现物料的平移。如何自动化，高标准的将物料举起到指定位置，成了在自动化生产线及仓库等领域所面临的问题。而液压传动由于本身的优越性在举料机上的应用无疑是解决了这一大难题，由于举料机具有工作效率高，操作系统方便，工作稳定可靠等一系列优点，能方便快捷实现物料的平移升降。随着科学技术的不断进步，液压技术的不断发展，举料机得到很大的改善，应

3、用领域得到了扩展。如在塑料，医药，食品，建筑等领域，我相信随着科学技术的不断进步，举料机会应用到各个领域的。1.2液压系统的发展与应用 自18世纪末英国制成世界上第一台水压机算起，液压传动技术已有二三百年的历史。直到20世纪30年代它才较普遍的应用与起重、机床及工程机械。在第二次世界大战期间，由于战争需要，出现了有响应迅速、精度高的液压控制机构所装备的各种军事武器。第二次世界大战结束后，液压技术迅速转向民用工业，不断应用与各种自动轮机及自动化生产线上。 20世纪60年代以后，液压技术随着原子能技术、空间技术和计算机技术的发展而迅速发展。因此，液压传动真正的发展也只有三四百十年的时间。当前液压技

4、术正向迅速、高压、大功率、高效、低噪声、经久年用和高度集成化的方向发展。同时，新型液压元件和液压系统的计算机辅助设计（CAD）、计算机辅助测试（CAT）、计算机直接控制（CDC）、机电一体化技术和可靠性技术等方面也是当前液压传动及控制技术发展和研究的方向。而且，我国的液压元件已形成了标准化、系列化和通用化的产品 近三十年来，由于航天航空技术、控制技术、材料科学、微电子技术和计算机技术等学科的发展，再次将液压技术推向前进，使他发展成包括传动、控制和检测在内的一门完整的自动化技术，在国门经济的各个部门，如工程机械、数控加工中心、冶金机械和航天工程等领域得到了广泛的应用。 目前，我国的液压件已从低压

5、到高压形成系列，并产生出许多新型元件，如插装式錐阀、电液比例阀、电液伺服阀、电液数字控制阀等。我国机械工业在认真消化，推广国外引进先进的液压技术的同时，大力研制、开发国产液压件新产品，加强产品质量可靠性和新技术应用的研究，积极采用国际标准，合理调整产品结构，对一些性能差而且不符合国家标准的产品，采用逐步淘汰的措施。由此可见，随着科学技术的迅速发展，液压技术将获得进一步发展，在各个机械设备上的应用更加广泛。1.3液压传动的优缺点液压传动与机械传动、电气传动向比有以下优点：1）单位功率的重量轻，即在输出同等功率的条件下，体积小、重量轻、惯性小、结构紧凑、动态特性好等2）液压传动能方便地实现无级调速

6、，并且调速范围大3）液压传动装置工作平稳、反应快、冲击小、能快速启动制动和频繁换向4）液压传动装置的控制、调节比较简单，操纵比较方便、省力，易于实现自动化5）液压传动易获得很大的力和转矩，可以使传动结构简单6）液压系统易于实现过载保护，同时，因采用油液作为传动介质，相对运动表面键能自行润滑，故元件的使用寿命长7）由于液压元件已实现了标准化、系列化和通用化，所以液压系统的设计、制造和使用都比较方便液压元件排列布置以具有较大的机动性 当然了，事物都是两面性的，液压传动也有其缺点，具体如下： 1）液压传液体为工作介质，在相对运动表面间不可避免要有泄漏，同时，液体又不是绝对不可压缩的，因此不宜在传动比

7、要求严格的场合采用2）液压传动在工作过程中有较多的能量损失，如摩擦损失、泄漏损失等，故不宜于远距离传动3）液压传动对油温的变化比较敏感，油温变化会影响运动的稳定性因此，在低温和高温条件下，采用液压传动有一定的困难4）为了减少泄漏，液压元件的制造精度要求较高，因此，液压元件的制造成本较高，而且对油液的污染比较敏感5）液压系统故障的诊断比较困难，因此对维修人员提出更高的要求，即需要系统的掌握液压传动的理论知识，液压具有一定的实践经验6）随之，高压、高速、高效率和大流量化，液压元件和系统的噪声日益增大，这也是需要解决的问题总而言之，液压传动的优点是突出的，随着科学技术的进步，液压传动的缺点将得到克服

8、，液压传动将日益完善，液压技术与电子技术及其它传动方式的结合更是前途无量第二章 液压传动的工作原理及基本回路2.1液压传动的工作原理下面以一个简单的例子来说明液压传动的工作原理。图2-1为一常见的手动液压千斤顶原理图。液压缸9为起重缸，手动杠杆1操纵的液压缸为2的动力缸（即液压泵），两缸通过管道6连接构成通路（形成密闭连通器）。图2-1液压千斤顶原理图 1杠杆手柄 2小缸体 3小活塞 4单向阀 5吸油管 6单向阀 7管道 8大活塞 9大缸体 10管道 11截止阀 12油箱当操纵杆1上下运动时，小活塞3在缸体内随之运动，缸体2的容积上一密闭的，当小活塞3上行时，刚体2下腔的容积扩大而形成局部真空

9、。油箱12中液体在大气压力作用下，通过管道5推开吸油阀4，流入小活塞的下腔；当小活塞下行时，缸体2下腔容积缩小，在小活塞作用下，受到挤压的液体通过管道7打开排油阀6，进入液压缸9的下腔（此时吸油阀4关闭）。迫使大活塞8向上移动。如果反复推动把手1，液体就会不断地送入大活塞的下腔，推动大活塞及重物上升。用节流阀11，可以控制液压缸9下腔通过管道10流回油箱的液压量的大小。 通过对上面液压千斤顶工作过程的分析，可以知道液压传动是通过有压力的油液作为传递动力的工作介质。压下杠杆时，小液压缸2输出压力油，是将机械能转换成油液的压力能，压力油经单向阀6及管道7，推动大活塞8举起重物，是将油液的压力能再次

10、转换成机械能。2.2液压传动系统的组成1） 动力元件 液压泵是将原动机输出的机械能转换成液体压力能的原件，其作用是向液压系统提供压力油，液压泵是液压系统的心脏。2） 执行原件 液压缸和液压马达把液体压力能转换成机械能以驱动工作机构的原件。3） 控制元件 各种控制阀，包括压力、方向和流量控制阀，是对系统中油液压力、流量和方向进行控制和调节的原件。4） 辅助元件 上述三个组成部分以外的原件，如管道、管接头、油箱和过滤器等为辅助元件。起连接、输油、过滤、储存压力油和测压等作用，它们对保证液压系统可靠稳定工作，具有非常重要的作用。5） 工作介质 液压油是传递能量的介质，直接影响着液压系统的工作性能和可

11、靠性。2.3液压传动的基本回路2.3.1压力控制回路在定量泵系统中，液压泵的供油压力可以通过溢流阀来调节。在变量泵系统中，用安全阀来限定系统的最高压力，防止系统过载。若系统中需要二种以上的压力，则可采用多级调压回路。1） 二级调压回路如图2-2所示，可实现两种不同的压力控制。图2-22） 多级调压回路 如图2-3所示的由溢流阀1、2、3分别控制系统的压力，从而组成了三级调压回路。在这种调压回路中，阀2和阀3的调定压力要小于阀1的调定压力，但阀2和阀3的调定压力之间没有什么一定的关系。图2-32.3.2速度控制回路液压传动系统中速度控制回路包括调节液压执行元件的速度的调速回路、使之获得快速运动的

12、快速回路、快速运动和工作进给速度以及工作进给速度之间的速度换接回路。节流调速回路 节流调速回路的工作原理是通过改变回路中流量控制元件（节流阀和调速阀）通流截面积的大小来控制流入执行元件或自执行元件流出的流量，以调节其运动速度。根根流量阀在回路中的位置不同，分为进油节流调速、回油节流调速和旁路节流调速三种回路。前两种回路称为定压式节流调速回路，后一种由于回路的供油压力随负载的变化而变化又称为变压式节流调速回路。回路进油节流调速图2-4第三章 液压系统的设计与计算 本上料机要求驱动它的液压传动系统完成快速上升 慢速上升停留快速下降的工作循环，其结构示意图如图2-1所示，其垂直上升工件1的重力为50

13、00N，滑台2的重量为1000N，快速上升行程350mm,速度要求45mm/s，慢速上升行程为100mm,其最小速度为8mm/s，快速下降行程为450mm,速度要求55mm/s，滑台采用V行导轨，其导轨面的夹角为90，滑台与导轨的最大间隙为2mm,启动加速和减速时间为0.5s,液压缸的机械效率为0.91，举料机结构示意图如下图所示。 举料机结构示意图 1工件 2滑台设计步骤：1）确定液压执行原件的形式2）进行工况分析，确定液压系统主要参数3）制定基本方案，拟定液压系统原理图4）选择液压元件3.1工况分析3.1.1工作负载常见的工作负载有作用于活塞杆轴线上的重力、切削力、挤压力等，这些作用力的方

14、向如与活塞运动方向相同为负，相反为正。有上图分析可得：3.1.2摩擦分析对于V型导轨有 -导轨摩擦载荷-摩擦系数-外载荷作用与导轨上的正压力-V型导轨的夹角摩擦系数导轨类型导轨材料运动状态摩擦系数滑动导轨铸铁对铸铁启动是低速（v0.16m/s）0.150.200.10.120.050.08滚动导轨铸铁对滚珠（柱）淬火钢导轨对滚珠0050.020.0030.006静压导轨铸铁0.005由于工件为垂直起升，所以垂直作用于导轨的载荷可有其间隙和结构尺寸求得,由上表，则有静摩擦负载： 动摩擦负载：3.1.3惯性负载 式中：g重力加速度，g=9.81m2/s -速度变化量 起重或制动时间加速：减速：制动

15、：反向加速：反向制动:FA5=FA4=67.28N根据以上计算，考虑到液压缸垂直安放，其重量较大，为防止因自重而自行下滑，系统中应设置平衡回路。因此，在对快速向下运动的负载分析时，就不考虑滑台2的重量，则液压缸各阶段中的负载如表3.1所示液压缸各阶段负载图工况计算公式总负载F/N缸推力F/N启动6033.946630.70加速6072.026672.55快上6016.976612.05减速5971.716562.32慢上6016.976612.05制动6007.186601.30反向加速84.2592.58快下16.9718.65制动-50.31-55.293.2 负载图和速度图的绘制按照前面

16、负载分析结果及已知的速度要求、行程限制等，绘制出负载图和速度图如图2.2所示3.3 液压缸主要参数的确定3.3.1初选液压缸的工作压力表2.3按负载选择执行原件的工作压力负载F/KN50工作压力P/MPa5.07.0表2.4各类液压设备常用工作压力设备类型粗加工机床半精加工机床粗加工或重型机床农用机械、小型工程机械液压压力机、重型机械、大中型挖掘机械工作压力P/Mpa0.82.03.05.05.010.010.016.020.032.0根据分析，此类设备负载不大，按机型属于机床类，又有表2.3、2.4，所以初选液压缸的工作压力为2.0Mpa3.3.2 计算液压缸尺寸1)确定液压缸的工作面积A=

17、F/PF为液压上的负载P为液压缸的工作压力A即为所求液压缸的有效工作面积代入公式可得 A=F/P=6672.55/20105m2=33.3610-4m22)确定液压缸内径由V=q/A=4q/p2得表3.5液压缸内径尺寸系列摘自GB(T23481993)840125(280)1050(140)3201263160(360)1680(180)40020(90)200(450)25100(220)50032(110)250注：括号内尺寸为非优先选用尺寸由表2.5取D=63mm3)确定液压缸活塞杆的直径D2/D2-d2=55/45D=26.86mm表3.6液压缸活塞杆外径尺寸系列摘自GB(T23481

18、993)420561605226318062570200828802201032902501236100280144011032016451253601850140由表3.6取d=25mm绘制出液压缸示意图如下图所示3.3.3确定液压缸的有效工作面积1)无杆腔面积A1=d2/4=/46.32cm2=31.17 cm22)有杆腔面积3.3.4确定液压缸的最大流量3.3.5确定液压缸的最大压力P快上=F快上/A1=6016.97/31.1710-4Mpa=1.93MpaP慢上=F慢上/A1=P快上=1.93MPaP快下=F快下/A2=16.9710-4MPa=0.0065MPa2.3.6确定液压缸

19、的最大功率P快上=F快V快=6016.974.510-2W=270.84WP慢上=F慢V慢=6016.97810-3W=48.25WP快上=F下V下=16.975.510-2W=0.94W3.3.7绘制工况图根据以上计算，可绘制出液压缸的工况图液压缸的工况图3.4 液压系统图的拟定液压系统图的拟定主要考虑以下几个方面：1） 供油方式从工况图的分析可知，该系统在快上和快下时所需的流量较大，且比较接近，在慢上时所需流量较小，因此，从提高系统效率、节省能源的角度考虑，采用单个定量泵的供油方式显然不合适，宜选用双联式定量叶片泵作为油源2） 调速回路由工况图可知，该系统在慢速时速度需要调节，考虑到系统功

20、率小、滑台运动速度低，工作负载变化小，所以采用调速阀的回油节流调速回路3） 速度换接回路由于快上和慢上之间速度需要换接，但对换接的位置要求不高，所以采用由行程开关发讯控制二位二通电磁阀来实现速度的转换4） 平衡及锁紧为防止在上端停留时重物下落和在停留期间时保持重物的位置，特在液压缸的下腔进油路上设置了液控单向阀，另一方面，为了克服滑台自重在快下过程中的影响，设置了一单向背压阀本液压系统采用三位四通Y型中位机能电磁换向阀，图2.8为拟定的液压系统图待添加的隐藏文字内容33.5 液压元件的选择3.5.1确定液压泵的型号及电动机功率液压缸在整个工作循环中的最大工作压力为1.93MPa，由于该系统比较

21、简单，所以取其压力损失P=0.4MPa,所以该液压泵的工作压力为Pp=P+P=(1.93+0.4)MPa=2.33MPa两个液压泵同时向液压系统供油时，若回路中的泄漏按10%计算，则两个泵的总流量为qp=1.18.67L/min,由于溢流阀最小稳定流量为3L/min,所以高压泵的输出流量不得少于4.5L/min根据以上压力和数量的数值查产品目录，选用YB16.3/6.3型的双联叶片泵，其额定压力为6.3MPa,容积效率pv=0.85，总效率p=0.75,所以驱动该泵的电动机功率可由泵的工作压力（2.33MPa）和输出流量（当电动机转速为910r/min）qp=26.39100.8510-3L/

22、min=9.75L/min求出Pp=PpQp/p=(2.331069.7510-3)/(600.75)W=504.83W拟定选用电动机的型号为Y903-6，功率为750W，额定转速为910r/min3.5.2选择阀类原件及辅助元件根据系统的工作压力和通过各个阀类原件和辅助元件的流量，可选出这些原件的型号及规格，如表3.9所示表3.9液压元件及规格序号名称通过流量qmax/(Lmin-1)型号及规格1滤油器11.47XLX-06-802双联叶片泵9.75YB1-6.3/6.33单向阀4.875AF3-Ea10B4外控顺序阀4.875XF3-10B5溢流阀3.375YF3-10B6三位四通电磁换向

23、阀9.7534EF3Y-E10B7单向顺序阀11.57AXF3-10B8液控顺序阀11.57YAF3-Ea10B9二位二通电磁换向阀8.2122EF3-E10B10单向调速阀9.75AQF3-E10B11压力表Y-100T12压力表开关KF3-E3B13电动机Y90S-61）油管油管内径一般可参照所接原件接口尺寸确定，也可按管路中允许流速计算，在本设计中，出油口采用内径为8mm,外径为10mm的紫铜管。2）确定油箱的有效面积初始设计时，先按经验公式确定油箱容量，待系统确定后，再按散热的要求进行校核。油箱容量经验公式： V=aqv式中qv-液压泵每分钟排出压力油的容积（cm3） a-经验系数系统

24、类型行走机械低压系统中压系统锻件系统冶金机械a12245761210油箱容积根据液压泵的流量计算，取其体积V=（57）qp,即V=70L3.6液压系统的性能计算3.6.1压力损失及调定压力的确定根据计算慢上时管道内的油液流动速度为0.50m/s,通过的流量为1.5L/min,数值较小，主要压力损失为调速阀两端的压降，此时功率损失最大，而在会下时滑台及活塞组件的重量由背压阀所平衡，系统工作压力很低，所以不必验算。因而必须以快进为依据来计算卸荷阀和溢流阀的调定压力，由于供油流量的变化，其快上时液压缸的速度为:此时油液在进油管中的流速为1）沿程压力损失首先要判别管中的流量，设系统采用N32液压油，室

25、温为20，时，所以有，管中位层流，则阻力损失系数若取进、回油管长度均为2m,油液的密度，则其进油路上的严程压力损失为2）局部压力损失局部压力损失包括管道安装和管接头压力损失和通过液压阀的局部压力损失，前者视管道具体安装结构而定，一般取沿程压力损失为10%，而后者则与通过阀的流量大小有关，若阀的额定流量和额定压力损失为因为10mm通径阀的额定流量为63L/min,而本设计中通过每个阀的最大流量为9.75L/min,所以通过整个阀的压力损失很小,且可忽略不计同理，快上时回油路的流量：则回油路油管中的流速：由此可计算出：（层流）,所以回油路上的沿程压力损失为3）总的压力损失由上面的计算所得可求出原设

26、，这与计算结果略有差异，应用计算出来的结果来确定系统中压力阀的调定值4）压力阀的调定值双联泵系统中卸荷阀的调定值应满足快进要求，保证双泵同时是、向液压系统供油，因而卸荷阀的调定值应略大于快进时的供油压力所以卸荷阀的调定压力应去2.6MPa为宜溢流阀的调定压力应大于卸荷阀调定压力0.30.5MPa，所以取溢流阀调定压力为3.0MPa,背压阀的调定压力以平衡滑台自重为跟据，即，取3.6.2系统的发热与温升根据以上计算可知，在快上时电动机的输入功率为,慢上时电动机的输入功率为,而快上时其有用功率为,慢上时的有效功率为48.25W，所以慢上时的功率损失为276.75W,略大于快上时的功率损失249.7

27、W，现以较大的值来校核其热平衡，求出发热温升。设油箱的三个边长在1：1：11:2:3范围内，则散热面积为，假设通风良好，取,所以油液的温升为室温为20，热平衡温度为36.7165，没有超出允许范围。3.7 液压装置的设计3.7.1液压装置的总体布局液压装置的总体布局有集中式和分散式集中式结构是将整个设备液压系统的油源、控制阀部分独立设置于主机之外或安装在地下，组成液压站。如冷轧机、锻压机、电弧炉等有强烈热源和尘烟污染的冶金设备，一般采用集中供油方式。分散式结构是把液压系统中液压泵、控制调节装置分别安装在设备上的适当地方，机床工程机械等可移动式设备一般采用这种结构。本举料机采用集中式结构。3.7

28、.2液压阀的配置形式1）板式配置板式配置是把板式液压元件用螺钉固定在平板上，板上钻有与阀口对应的孔，通过管接头连接油管而将各阀按系统图接通。这种配置可根据需要灵活改变回路形式，液压试验台普遍采用这种方式。2）集成式配置目前液压系统大多数都采用集成式，它是将液压阀安装在集成块上，集成块一方面起安装底板作用，另一方面起内部油路作用，这种配置结构紧凑，安装方便。本举料机采用集成式配置。3.7.3集成块设计集成块材料一般采用铸铁和锻钢，低压固定设备可用铸铁，高压强震场合要用锻钢，块体加工成正方形或长方形。对于较简单的液压系统，其阀件较少，可安装在一个集成块上。如果液压系统复杂，控制阀较多，就要采用多个

29、集成块叠积的形式。第四章 液压系统的安装和调试4.1液压系统的安装4.1.1安装前的准备工作1）图纸技术资料的准备液压系统原理图、电气原理图、管路布置图、液压元件、管件和其他辅助元件清单和有关原件样本等技术资料要准备齐全，以备装配人员在遇到问题时及时查阅。2）物质和技术准备熟悉图纸技术资料和安装要求，按照液压系统和液压元件清单，核对液压元件数量和型号，逐一检查液压元件质量状况，剔除有破损和明显缺陷的液压元件，准备好合适的通用工具和专用工具。4.1.2质量检查1) 外观检查a液压元件的调节螺钉、手轮和锁紧螺母应完好无损b板式连接元件、阀安装板的连接平面应平整c电磁阀的电磁铁应正常工作d油箱内不得

30、锈蚀，内部要清洗干净，附件要齐全2）检查管道和接头管道的材质、通径、壁厚和接头型号、规格及加工质量要符合规定，管道表面有凹陷和伤口裂痕，内外壁已腐蚀或明显变色、结疤均不能使用。4.1.3液压阀的安装1）阀的安装方式应符合制造厂规定2）板式阀或插式阀必须有正确定向措施3）为了保证安全，阀的安装必须考虑重力、冲击、震动对阀内主要零件的影响4)阀用联接螺钉的性能等级必须符合制造厂的要求，不得随意替换5）应注意进油口和出油口的方位，某些阀如将进油口与出油口装反会造成事故6）为避免空气渗入阀内，连接处应保证密封良好7）方向控制阀的安装，一般应装在水平位置8）一般需要调整的阀，顺时针方向旋转时增加流量、压

31、力，逆时针旋转时则减小流量、压力4.1.4辅助元件的安装1）过滤器的安装为了指示滤油器何时需要清洗和更换阀芯，必须装有污染指示器或设有检测装置2）蓄能器的安装a 蓄能器的充气气体种类安装必须符合各制造厂的规定b 蓄能器的安装、位置必须远离热源c 蓄能器在泄压前不能拆卸，禁止在蓄能器上进行焊接、铆接或加工3）密封件的安装a 密封件的材料必须与它向接触的介质相同b 密封件的使用压力、温度及密封件的安装应符合有关标准规定c 随机附带的密封件，在制造厂规定的存储条件下储存一年内可使用4.1.5执行原件的安装1)液压缸的安装a 液压缸的安装必须符合设计图样和制造厂规定b 安装液压缸时，如果结构允许，近出

32、油口的位置应在最上面，应装有放气方便的放气阀c 液压缸的安装应牢固可靠，缸的一端应保持浮动d 配管连接不得松弛e 液压缸的安装面和活塞杆的活动面应保持足够的平衡度和垂直度f 密封圈不要装的太深2)液压马达的安装a 液压马达与被驱动装置之间的联轴器型及安装要求应符合制造厂的规定b 外露的旋转轴和联轴器必须有防护罩3)底座的安装液压执行元件底座的安装必须具有足够的刚性，保证执行机构正常工作4.2液压系统的调试4.2.1调试前的准备和检查在正式调试前，要再次检查液压泵的转向，执行原件以及泵的出油管是否接错，各液压元件管路连接是否正确可靠、检查各手柄控制位置，确认起动、停止、前进、后退及卸载控制按钮，

33、放松溢流阀，将压力调制最低，操纵手动泵向管路系统供液并排出气体，合上电源，适当按紧安全阀，将流量阀调至最大。4.2.2调试和运行1)点动点动液压泵电机，检查液压泵电机是否正确，若泵转向正确，然后连续转动电动机延长起动过程。反之，则调整电源连线，再重复上述过程，待泵声音正常并连续输出油液时，方可连续运转和空载调试。2）空载调试空转10min20min后，再做调压试验。3）调压试验空转正常后，可逐步分档调节压力，缓慢调节溢流阀，每次调节3MPa5MPa，每档间隔10min,直到调解压力等于溢流阀的调解压力，并检查焊缝和连接口有无漏油现象，若无不正常现象，对系统做压力试验，对工作压力16MPa的系统

34、，试验压力为1.25MPa,要分级逐步增压，每级稳定时间为2min3min，达到试验压力，稳定10min,再运行2h,然后降至工作压力直至卸压，再检查有无泄漏，管道有无变形，无上述现象为合格，反之更换管道和检修，并重新试验。4）流量调试a 液压马达转速的调试液压马达在投入运转前应与工作机构脱开，在空载状态下先点动再从低速到高速逐步调试并注意空载排气，然后再反向运转，注意检查壳体温升和噪声是否正常，待空转运行正常后，再停机与马达机构相连接，再次启动马达并从低速到高速运转，如果出现低速爬行现象可能原因是：系统中有空气或工作机构和转动部件润滑不充分或存在其他机械干扰等，检查排除。b 液压缸的速度调试

35、液压缸速度调试方法与液压马达转速调试相似，对带缓冲装置的液压缸，在调速过程中同时调节缓冲装置，直至满足速度平稳性要求，如果液压缸是内缓冲不可调整型，需要将液压缸拆下，在试验台上调试合格再装机调试。4.3液压系统的使用和维护4.3.1日常检查1）油箱中油量和温度观察油箱液位计，油箱中的液面应经常保持正常液面，否则要及时补充，补充的油液型号必须与系统中的油液型号相同，并将化验、符合规定指标补充的油液要进行过滤，过滤精度不低于系统的精度要求，油液的温度要适当，一般液压系统在3536范围内工作比较适当，在冬季进行预热，启动液压泵时要起起停停，往复几次使油温上升，液压装置运行灵活后在正常运行。夏季要采取

36、冷却措施，避免在高温条件下工作。2）各密封部位和管接头等处漏油情况液压系统在工作状态下产生泄漏现象是不可避免的，泄漏导致液压系统压力降低，导致元件速度不稳定，浪费油液、消耗能量、降低效率、油温升高、污染环境和造成火灾隐患，导致泄漏的原因通常是密封件损坏、老化、损伤或连接螺钉松动，应及时检查，非工作状态下泄漏是不可避免的。溢流阀和其他阀压力调节处螺钉是否松动，溢流阀调压螺钉松动将导致系统工作压力达不到预定值，使减压油路不能正常工作4.3.2定期检查1）油液一般情况下，油液清洁度的检查第一次使用3个月或工作500h后进行，第二次使用6个月或工作100h后进行，以后每年或工作200h检查一次。2）油

37、箱检查油箱油液多少，有无沉积物及水分，检查油温、滤油器及空气滤清器或更换阀芯。3）液压泵和执行元件检查进油口管接头连接状态、泄漏量及入口压力或出口压力大小，必须及时更换密封件及轴承，检测容积效率。4）控制阀检查压力阀和压力设定值和调压机构，流量阀的流量指示值与实际值是否一致，电磁阀和电液阀的性能，阀的中位泄漏量。5）蓄能器检查管接头及螺钉有无松动，充气压力是否达到规定值，检查泄漏情况，必要时更换密封件。6)其他检查管道支架是否松动，橡胶软管有无损伤，检查热交换器及各种传感器性能，检查压力表指示装置是否正常。第五章 使用液压系统的注意事项1)使用者应明白液压系统的工作原理，熟悉各种操作和调整手柄

38、的位置及旋向等。2)开车前应检查系统上各调整手柄、手轮是否被无关人员动过，电气开关和行程开关的位置是否正常，主机上工具的安装是否正确和牢固等，再对导轨和活塞杆的外露部分进行擦拭，而后才可开车。3）开车时，首先启动控制油路的液压泵，无专用的控制油路液压泵时，可直接启动主液压泵。4）液压油要定期检查更换，对于新投入使用的液压设备，使用3 个月左右即应清洗油箱，更换新油。以后每隔半年至1 年进行清洗和换油一次。5）工作中应随时注意油液，正常工作时，油箱中油液温度应不超过60。油温过高应设法冷却，并使用粘度较高的液压油。温度过低时，应进行预热，或在运转前进行间歇运转，使油温逐步升高后，再进入正式工作运

39、转状态。6)检查油面，保证系统有足够的油量。7)有排气装置的系统应进行排气，无排气装置的系统应往复运转多次，使之自然排出气体。8）油箱应加盖密封，油箱上面的通气孔处应设置空气过滤器，防止污物和水分的侵入。加油时应进行过滤，使油液清洁。9）系统中应根据需要配置粗、精过滤器，对过滤器应经常地检查、清洗和更换。10）对压力控制元件的调整，一般首先调整系统压力控制阀-溢流阀，从压力为零时开调，逐步提高压力，使之达到规定压力值；然后依次调整各回路的压力控制阀。主油路液压泵的安全溢流阀的调整压力一般要大于执行元件所需工作压力的10%-25%。快速运动液压泵的压力阀，其调整压力一般大于所需压力10%-20%

40、。如果用卸荷压力供给控制油路和润滑油路时，压力应保持在0.3-0.6MPa范围内。压力继电器的调整压力一般应低于供油压力0.3-0.5MPa。11）流量控制阀要从小流量调到大流量，并且应逐步调整。同步运动执行元件的流量控制阀应同时调整，要保证运动的平稳性。结 论此液压系统设计主要设计的是举料机液压系统，举料机主要采用液压控制系统，不但提高了液压系统的平稳性，而且结构简单，性能较高。在设计中，尽可能的采用通用元件。从而使设计周期缩短，成本降低。设计过程中，主要考虑是机器的性能和经济性，在保证完成工作要求的前提下，尽可能的提高其性价比。这是一次综合性的设计，难免设计中会出现一些漏洞或不足之处，如一

41、些结构的设计，标准件的选用或一些经济性上的构思可能有欠妥当，造成一些不必要的浪费，敬请各位老师给予批评和指正。此次设计是我们走向社会的第一步，也是我们真正练兵的一次机会。通过本次设计使我对所学知识有了更深层次的理解，同时也从设计中学到了很多以前没有学到的东西。通过本次设计已经能够初步的将理论知识运用到实践中去，为以后的工作打下良好的基础。参 考 文 献1白柳，于军 液压与气压传动。 机械工业出版社 2009.82左健民主编 液压与气压传动第三版。 机械工业出版社 2006.13许贤良，王传礼 液压传动第一版 国防工业出版社 2006.9 4机械设计手册编委会 机械设计手册。液压传动与控制 机械工业出版社 2007.25成大先主编 机械设计手册。液压传动第五版 化学工业出版社 2010.1致 谢紧张而有序的毕业设计终于接近了尾声，这是学校在我们在校期间的最后一次大考验，也是对