汽轮机试运方案.doc

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1、塔河重质原油改质项目施工方案报审表表号：A-024洛阳石油化工工程公司编号：3502-CNEC-MPL-0004单元名称2#循环水场合同编号致南京长江工程监理有限公司塔河监理部：我方已根据施工合同的有关规定完成了 塔河重质原油改质项目中配套工程中2#循环水场汽轮机试运方案 的编制，并经我单位技术负责人审查批准，请予以审查。附：1. A2 级质量控制点报验单；2. 2#循环水场汽轮机试运方案。分承包单位（章）： 项 目 经 理： 日 期： 总承包单位（章）： 项 目 经 理： 日 期： 监理单位审查意见： 项 目 监 理 机 构： 专业监理工程师： 总 监 理 工 程 师： 日 期： A2级质量

2、控制点报验单 工程名称塔河重质原油改质项目单元名称2#循环水场单元号3502单位工程名称致南京长江工程监理有限公司塔河监理部： 我单位施工的A2级停检点塔河重质原油改质项目配套工程中2#循环水场汽轮机试运方案编制工作 经我单位内部检查,已经具备报验条件,现予报验,请于 到施工现场 参加检查确认。附件：2#循环水场汽轮机试运方案。 施工承包商： 山东胜越石化工程建设有限公司 项目经理： 年 月 日检查意见及结果： 总承包单位：洛阳石油化工工程公司专业工程师： 年 月 日检查意见及结果：监理单位： 南京长江工程监理有限公司塔河监理部 监理工程师： 年 月 日 检查意见及结果： 施工部专业工程师：

3、年 月 日塔河重质原油改质项目项目号:142073质量控制点检查表文件号: 3502-CNEC-MPL-0004-01日 期:共 页 第 页装置名称：2#循环水场单位工程名称单机试运专业名称设备控制点名称2#循环水场汽轮机试运控制点级别A2序号检查内容检查结果12#循环水场汽轮机试运方案。合格2345678检查项目位号/规格标准值检查数据检查结果LPEC检查意见：专业工程师： 年 月 日塔河重质原油改质项目2#循环水场汽轮机试运方案编制：审核：审批：山东胜越石化工程建设有限公司新疆塔化项目部二0一0年六月会 签 栏部 门会签意见施工管理办公室HSE管理办公室技术质量办公室物资供应办公室综合管理

4、办公室总工程师编制：审核：目 录1.0工程概况-12.0编制依据-13.0汽轮机主要数据表 -14.0油系统冲洗投用 -25.0汽轮机单机试运-46.0机组试车安全措施-67.0 质量保证措施-78.0机组试车进度计划-99.0劳动力安排- -1210.0试运机具、量具-12附表：JHA分析记录表-141.0工程概况1.1 工程概况中国石化塔河分公司塔河重质原油改质项目2#循环水场3502-P-03为汽轮机驱动的循环给水泵，汽轮机制造商为杭州大路实业有限公司。本单机试车主要是对汽轮机的设计、制造、安装质量进行综合检验。检查机组本体各运动部件运转是否正常、机组的润滑、冷却、密封、吹扫系统，调节、

5、控制、报警、联锁系统等工作是否正常，是否满足生产要求,试车工作是一项多部门、多工种配合，技术要求较高的工作，必须高度重视，成立专门的试车组织机构,加强各单位、部门、专业的协调保证一次试车成功。2.0编制依据2.1 GB50275-98压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范2.2 SHT3514-2001石油化工设备安装工程质量检验评定标准2.3 SHT3538-2005石油化工机器设备安装工程施工及验收通用规范2.4 GB50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范2.5 SH3505-1999 石油化工施工安全技术规程3.0汽轮机组主要性能数据表：汽轮机型号：B0.4-3.65/1.

6、1 进汽压力： 3.65MPa（A） 进汽温度： 420 排汽压力： 1.1MPa（A） 排汽温度： 318 额定功率： 400KW 额定转速： 4500r/min 跳闸转速： 495050r/min 汽机转向: 从汽轮机向泵端看为逆时针4.0油系统冲洗投用4.1汽轮机带有单独的油站，机组开车前，油系统必须经油冲洗确认合格，确保润滑油进各润滑点时各项性能符合规范要求，油系统冲洗前现场安装的管道必须经过酸洗、除锈。4.1.1油冲洗用L-TSA46压缩机油，粘度为46mm2/s（40），酸值0.3，闪点（开口）180，凝点-10。油品需制造厂提供油质分析报告及合格证书。4.1.2清洗前应彻底清洗油

7、箱，不宜用带纤维的清洗工具，最后用面团清洗油箱内部，并加临时清洗油，各用油点的进出用盲板堵死，用塑料软管将进油口与回油口连接，取下正式滤网，在回油总管上加100目临时滤网，进行机器外部跑油。4.1.3检查油系统设备、管道各连接部位应连接完毕，节流阀按要求安装完毕。并检查所有的压力开关、压力表，压力变送器和液位计开关的阀门应打开。4.1.4冲洗步骤：1）关闭调节阀的旁通阀、使油经过调节阀单独循环；2）关闭调节阀侧的阀门。打开旁通阀进行冲洗。4.1.5为了提高冲洗效果，用两台泵同时工作，增大油流速的方法和采取木榔头打击的方法来保证冲洗效果，打击部位主要是焊缝和死区处。4.1.6用加油机将L-TSA

8、46透平油加入油站油箱至规定的油位，打开电加热器加热，使油箱内的油温达到25-44左右。4.1.7按要求启动油站润滑油油泵，使油站作自身的油循环，以使油箱内的油加热器均匀并提高加热速度，使整个油系统打循环直至油温达到355。切断油箱加热器停止加热。4.1.8打开准备投用的油过滤器和油冷却器的放空阀排净空气后再关上。4.1.9稍微打开备用油过滤器和油冷却器待其充满油后再关上。4.1.10打开高位油箱的入口阀门，待从溢流管视镜观察到有油通过时关闭阀门。4.1.11调整检查各供油点油压应符合要求，从回油视镜观察各回油管回油情况，油量应满足要求。特别是检查高位油箱充满油并观察回油视镜已回油。4.1.1

9、2检查油过滤器前后压差不得超过0.1Mpa。4.1.13检查控制油系统油压应符合要求，油系统各密封点应无泄漏现象。4.1.14冲洗结果检查最初每小时一次，以后根据油渣多少确定取渣时间直到没有硬性颗粒为止。将清洗油抽出过滤，清洗油箱。装入正式滤芯，按上述步骤再进行循环冲洗，观察滤油器阻力变化，直到6小时内阻力无变化即认为冲洗合格。4.1.15冲洗合格后，拆除临时管路，恢复正式管路，进行机器内部循环。4.1.16机器内部油循环合格后，根据业主要求是否更换润滑油，如更换润滑油，将冲洗油抽出，装入原桶（严禁将油排入地沟）。拆去临时管道、过滤网，将油管、正式过滤器芯子复位，按正常流程进行油循环。4.2联

10、锁调整试验4.2.1由钳工配合仪表按要求调试油系统的报警、联锁仪表，直至动作灵敏，准确可靠。4.2.2润滑油、控制油的报警、联锁仪表试验方法： 建立油循环，润滑油的压力有三个引压点，为“三取二”联锁停机。调节润滑油总管压力正常在0.12-0.15Mpa.（1） 润滑油油压低报警、油泵自启动试验a、停泵试验：停运转油泵，时刻注意观察控制盘油压低报警是否动作，备用泵是否自启动。b、引压点试验：用调节阀控制润滑油总管压力（或缓慢打开调节阀的副线阀向油箱泄压），时刻注意观察控制盘油压低报警是否动作，备用泵是否自启动。（2）试验润滑油过低停机联锁a、停泵试验：停主油泵，时刻注意观察控制盘油压低报警是否动

11、作，备用泵是否自启动。若备用泵未自启，继续观察润滑油过低联锁是否动作，是否联锁停机，并由仪表校验润滑油压值，使备用泵能及时自启：润滑油低报警打至旁路（或断备用泵的电），重复上述试验，观察润滑油过低联锁是否动作（启备泵）。b、引压点试验； 将润滑油油压低报警打至旁路（或断备用泵的电）引压点单独作用不联锁停机校验：关引压点A、B的手阀，缓慢打开副线阀向油箱泄压，确认控制盘油压过低联锁不应动作，用同样的方法确认引压点A、B单独达到油压过低值时，油压过低联锁不动作。（3）“三取二”联锁停机试验：关引压点A的油压过低引压线，缓慢打开副线阀向油箱泄压，时刻观察润滑油油压过低联锁是否动作；并记录下实际的动作

12、值（以润滑油总管一次压力表指示值为准）。用同样的方法校验引压点A与B、A与C的油压过低联锁动作时油压值。4.2.3用做润滑油同样的方法做控制油的油压低报警、速关油的油压过低联锁试验。4.2.4启动条件的校验（1）启动条件： 润滑油总管压力正常：0.12-0.15Mpa 润滑油油温度：35 各联锁停机指示灯灭速关阀打开电磁阀复位微机操作界面点动允许启动（2）启动条件检验a.启动校验：建立机组润滑油、控制油系统满足以上开机条件，微机操作界面允许启动指示灯应亮。b.启动条件检验：润滑油压力大于0.07 Mpa，润滑油油冷器后温度低于35，各停机联锁满足动作值，允许启动指示灯应灭。4.2.5轴承温度、

13、振动高报警值，高位联锁值的校验：由仪表给出模拟信号，注意联锁、报警的动作值。4.2.6轴位移的高报警值、高联锁停机值的校验：由钳工配合仪表调整机组转子位置，给出模拟信号，校验轴位移报警、联锁的动作值。4.2.7汽轮机调节系统静态试验（1）条件确认a. .投用油系统，检查确认润滑油、控制油系统运行正常，各供油点油压符合要求。b确认现场操作盘，室内控制盘投用良好。c. 确认电磁阀投入正常使用状态。（2）速关阀试验a. 手动将危急保安器的手柄打下，速关阀应迅速关闭，注意速关阀关闭时间。b. 再次打开速关阀，按就地盘“紧急停机”按钮，关闭电磁阀，速关阀应迅速关闭。5.0汽轮机单机试运5.1.1试运条件

14、确认（1）汽轮机与齿轮箱及泵之间联轴器已脱开。（2）电气、仪表的各项调试、控制、报警、联锁仪表静态调试试验合格。（3）油系统运行良好，润滑、调节油压符合要求，油温符合要求。（4）调节气阀，速关阀，各系统手动阀门动作灵敏、准确、可靠。（5） 手动盘车器动作可靠，机体膨胀指示制度应在零位。（6）机体各连接螺栓已按要求紧固。（7） 公用系统水、电、汽、风供应正常。（8） 与汽轮机试运有关的设备、管线连接法兰无泄漏。5.1.2 汽轮机启动前的准备（1）手动盘车几圈，检查确认汽轮机应无卡涩、刮、碰等异常现象，手动打开调速阀杆。（2） 由生产车间配合引3.5Mpa 中压蒸汽至汽轮机前隔断阀进行暖管，在引汽

15、过程中，要打开蒸汽管路中的各排凝阀，排净管线中的凝结水。待蒸汽达到310时，关闭各排凝阀。（3）打开汽轮机本体上的排凝阀和汽封放空阀。（4）开起辅助油泵。（5）开启速关阀。 （6）打开排汽放空阀，单机试车采用无背压放空。（7）打开汽封冷凝器的冷却水水阀门，检查回水应正常。5.1.3汽轮机的启动（1） 将与机组启动、运行有关的联锁摘除，达到允许启动目的。（2） 将控制室计算机模式改为现场开机模式。（3）汽封冷凝器的喷射器投入运行。（4）停止盘车。（5）转换开关处于遥控退出位置。（6）慢慢打开主蒸汽副线阀，冲动汽机到600rpm暖机转速，暖机30分钟。关闭汽轮机本体、速关阀前的排凝阀。（7） 检查

16、汽轮机及其附属设备的运行情况如：机体内有无异常声响，轴振动，轴位移，轴承温度及机体热膨胀是否正常，如有异常，应停机检查。5.1.4动态试验（1）继续慢慢打开主蒸汽副线阀，将汽轮机转速缓慢升至1500rpm左右，运行10 min，检查汽轮机体内应无异常声响，轴振动、轴位移、轴承温度及机体热膨胀应正常。（2）手动脱扣试验：用手打下危急保安装置手柄，速关阀应迅速关闭，汽轮机停机。（3）缓慢打开速关阀，保持汽机1500rpm转速暖机20min，继续慢慢打开副线阀，（如果副线阀全开转速无法上升，慢慢打开主蒸汽隔断阀）。（4）按现场PK150 面板START按钮，汽轮机将升至PK150控制下限转速3375

17、rpm运行10min，检查汽轮机体内无异常声响、轴振动、轴位移、轴承温度、及机体热膨胀应正常。（5）超速脱扣试验：按住现场PK150 面板“超速试验”按钮和升速按钮，使汽轮机进入超速状态，当达到超速脱扣转速值转速值4950（50）rpm时，危急保安装置动作汽轮机自动脱扣，如实际脱扣转速值超过要求的脱扣转速值的1%仍不能脱扣时，应采用手动脱扣停机，并按要求调整危急遮断器弹簧压缩量，调整后再次做超速试验，超速脱扣后，当汽轮机转速降到额定转速的80%以下时，将危急保安装置复位，打开速关阀，再次按住“超速试验”按钮和升速按钮使汽轮机升速，做超速脱扣试验。以上试验连续做三次，三次试验的实际转速不能超过要

18、求转速的1%，以三次试验的平均值作为实际超速脱扣转速值。（6）调速器性能试验：将汽轮机转速稳定在3375 rpm运转10 min，然后按升速按钮将汽轮机转速升至4500 rpm，再按降速按钮将转速降至3375rpm，以上试验连续进行三次，观察调速器是否灵活、好用。（7）将汽轮机转速升至4500 rpm，同时停辅助油泵，观察油站总管压力是否正常，在汽轮机连续运行1小时后，每隔半小时检查一次汽轮机应运转正常，并在现场和控制室检测记录一次机组运行的各参数。 汽轮机组报警、联锁整定值一览表 表（5）对象及用途报警限报警值停机值备注润滑油总管压力L0.09MPa启动备用油泵润滑油总管压力LL0.07MP

19、a汽轮机速关油压力L0.15MPa0.15MPa汽轮机排气压力LL0.80MPa汽轮机转速HH4850r/min 495050 r/min 润滑油过滤器压差H0.10MPa循环水泵轴振动HH80m汽轮机轴振动H50m汽轮机轴振动HH70m汽轮机轴位移H0.5mm汽轮机轴承温度H/HH90/100润滑油箱温度H35允许启动油泵5.1.5汽轮机的停机（1）汽轮机试验合格后，按PK150 面板“紧急停机”按钮。（2）关闭主蒸汽隔断阀，打开隔断阀前的放空阀。（3）关闭排汽阀，打开排汽放空阀。（4）打开各排凝阀。（5）关闭汽封蒸汽抽汽阀。（6）手动盘车，在转子上作好标记，每15分钟盘一次，待汽缸温度降到

20、250以下时，每隔30min盘车1800。到壳体温度在70c以下停止盘车。（7）待轴承温度降到润滑油正常温度时，停油系统。5.1.6带负荷试运（1）汽轮机组在4500r/min空负荷状态下的有关试验结束后，即可开始对循环水泵带负荷试运。（2）恢复汽轮机与齿轮箱及循环水泵的联轴器。（3）转换开关处于遥控退出位置。（4）按现场PK150 面板START按钮，慢慢打开主蒸汽副线阀，冲动汽机到600rpm暖机转速，暖机30分钟。关闭汽轮机本体、速关阀前的排凝阀。（5）检查汽轮机及其附属设备的运行情况如：机体内有无异常声响，轴振动，轴位移，轴承温度及机体热膨胀是否正常，如有异常，应停机检查。（6）暖机结

21、束后，再次按PK150 面板START按钮，汽机转速将升至调节器下限转速3375rpm，然后按升速按钮或降速按钮改变转速给定值（不大于调节器上限转速4725rpm），直至泵出口压力达到设计压力，则可以进行加负荷，加负荷过程中控制在每分钟增加额度功率的5-10%左右，直至带满负荷为止，运行2小时。如果在加负荷过程中发现振动过大时，必须减少负荷直到振动消除，稳定运行一段时间后再加重新加负荷。（7）从暖机转速600 rpm升至调节器下限转速3375rpm过程中，如果想保持在某一转速值，则按升速按钮或降速按钮，则暂停在此转速，如想继续升速，按START按钮即可。（8）当汽机转速大于等于调节器下限转速3

22、375rpm后，将转换开关处于遥控投入位置，DCS远程转速给定可以在下限转速3375rpm和上限转速4725rpm之间设定。（9）正常停机a.关小循环泵出口阀门，逐渐减少负荷，按降速按钮改变转速给定值，降至暖机转速，手拍危机遮断连杆的脱扣扳手手柄，使速关阀关闭。b.关闭主蒸汽管上的隔断阀。c.关闭排汽管上的隔离阀，打开各疏水阀门，开启向空排气阀。（10）紧急停机当运行的汽轮机发生下列某一情况时，应紧急停机。其操作方法为: 按PK150 面板“紧急停机”按钮。1） 当机组转速超过额定值12%，而危急遮断器不动作时；2） 机组发生强烈振动或清楚听到机组内有金属撞击声时；3） 调节系统不稳，而无法予

23、以消除时；4） 轴承温度超过100或轴承冒烟时；5） 发生其他事故而认为立即停机时（如油系统失火、电气系统发生严重故障、主蒸汽管路或排汽管路破裂等）。6.0机组试车安全措施6.1参加试车人员必须严格遵守公司、建设单位各项安全规章制度，管理规定。6.2负责操作汽轮机的各专业人员必须分工明确，责任到人，统一指挥，操作人员必须严格按照压缩机操作规程和试车方案要求操作。6.3机组试车前，应在周围拉红色警戒绳设置禁区，禁止与试车无关人员入内。6.4试车前必须检查，机组的各紧固件应无松动现象，机组本体上的工具，材料及其它杂物已清理干净。6.5汽轮机启动时和运转过程中，严禁任何人以任何方式接触机组运转部件。

24、6.6汽轮机试运过程中，操作人员必须坚守岗位，严禁离岗、脱岗。6.7汽轮机停车检修时，必须切断电源，电源开关上设置“正在检修、勿动”等警示牌，并有专人看护。6.8汽轮机试运现场应备有足够的消防器材，泵房周围道路畅通。6.9泵房保持干净整洁，设保卫人员，禁止闲杂人员进入。6.10项目部HSE管理体系图：项目经理 ： 虞向泉安全负责人：潘志贺技术质量办公室 经营财务办公室 综合管理办公室 施工管理办公室 物资供应办公室 施工班组 项目部HSE管理体系图7.0 质量保证措施7.1为了保证质量目标的实现，本工程将严格按照ISO9002质量体系进行，遵循公司企业标准的规定，建立完善的质量体系，全面执行有

25、关的管理标准和工作标准。7.1.1质量目标 7.1.2质量管理措施建立健全的质量保证体系，保证质量体系正常有效运转，质量保证体系如下质量保证工程师：虞向泉检验责任工程师 苗春青材料责任工程师 梁大伟焊接责任工程师 丁 永仪表责任工程师 杨明吊装责任工程师 马继东设备责任工程师夏映宏工艺责任工程师 乔彦哲施工班组项目经理：虞向泉8.0机组试车进度计划8.1汽轮机机试车时间安排为：2010年7月5日2010年7月10日9.0劳动力安排9.1劳动力安排序号人 员人 数职 责1主管领导1全面负责、组织试运工作2钳 工3负责机组进出口阀门、机组本体、油站、附属系统的操作、检查、记录、维护工作3电 工2负

26、责送电、电源开关操作、电机电流、电压、温度测量，检查，记录工作4仪 表2负责机组的现场，控制室仪表调试，检查工作5管 工2负责打通试运流程，将试运所需的水、气、风引到现场。临时管线安装、拆除6焊 工2临时管线焊接，协助管工打通试运流程7技术人员2试运条件确定，协助项目经理指挥开车，试运中检查，记录，故障分析处理，办理交接8其 它2负责现场安全，保卫，后勤工作9.2试运组织机构主管领导电气主操机械主操现场安全、保卫、后勤现场、控制室仪表调试、检查主电机操作、测量、记录配电间送电、测量、记录压缩机本体检查、记录压缩机进出口阀门操作润滑油系统操作、记录附属系统操作、记录工艺流程操作、检查试车执行指挥

27、10.0试运机具、量具10.1试运机具序号名 称规 格 型 号数 量备 注1油过滤机1台2空压机1m3/min1台3值班车1.5t客货两用车1辆4对讲机10km2对10.2试运转计量器具序号名 称规格型号数量备 注1测 振 仪0-1mm液晶显示1台2点 温 计液晶显示2台附表：压缩机工序控制点（一）往复式压缩机 1润滑油系统油运行A1必查2报警及联锁系统调试A2必查3试车方案检查A1必查4单机试运前检查确认A1必查5空负荷试车A1必查6负荷试车A1必查7联动试车A1必查（二）汽轮机1润滑系统运行方案B2润滑系统配管检查A1必查3润滑系统油运行A1必查4报警及联锁系统调试A1必查5复查同心度B6

28、汽轮机试车方案审查A1必查7汽轮机单机试运前确认A1必查8汽轮机与压机泵联合空运A1必查9负荷试车A1必查附表工作危害分析（JHA）记录表单位： 班组： 秦健组工作任务：单机试运岗位： 班组长分析人员及职务：王中良HSE经理 分析日期：2010-4-25审核人员及职务：苗春青副总工程师 审核日期：2010-4-25序号工作步骤危害或潜在事件主要后果现有安全控制措施及发生频率（参见危害发生的可能性评估准则）可能性L严重性S风险度R建议改正/控制措施发生频率管理措施胜任程度控制措施1任务、技术、HSE交底技术交底不清财产损失、延误工期从未发生每次检查、按施工技术方案严格执行胜任144没有进行HSE

29、内容交底人身伤害、延误工期从未发生每次检查、按HSE交底管理规定严格执行胜任1442着装未按规定着装人身伤害曾经发生进入现场严格按规定着装胜任2363垫片、盲板加工尺寸错误、厚度不对经济损失曾经发生严格执行施工方案等有关规定胜任34124加装盲板垫片放置不好耽误工期经济损失曾经发生严格执行有关规定胜任3412盲板厚度小盲板变形人身伤害偶尔发生严格执行施工方案等有关规定胜任25105接临时线焊口泄漏耽误工期经济损失曾经发生严格执行有关规定胜任重视3396安装试压阀门阀门内漏经济损失偶尔发生严格执行有关规定胜任先试压后安装1337加试压表表精度低或已坏经济损失人身伤害偶尔发生严格执行有关规定胜任先效验25108办理作业票未办违反制度偶尔发生严格执行有关规定胜任专人负责2489设警戒线未设人身伤害偶尔发生严格执行有关规定胜任专人负责15510试运试验未按规范升压，超压设备损坏曾经发生严格执行方案及相关规范胜任351511卸压降压速度过快，放空阀未打开设备损坏曾经发生严格执行方案及相关规范胜任3515